一种齿轮传动机构的制作方法

本实用新型涉及机械传动结构，具体涉及一种齿轮传动机构。

背景技术：

螺旋伞齿轮即螺旋圆锥齿轮，常用于两相齿轮杆之间的运动和动力传递。圆锥齿轮的锥齿分布在一个圆锥体的表面，其齿形从大端到小端逐渐减小。在汽车中，现有技术中，螺旋伞齿轮包括齿轮芯以及锥齿，齿轮芯的外表面呈伞状结构，锥齿以齿轮芯的中心轴为中心均匀分布在齿轮芯的锥面上，在制作螺旋伞齿轮时应该注意问题为：1)现有的齿轮锥齿与齿轮的大齿轮盘之间是固定结构，不可拆卸，不便更换，在锥齿损坏后不便于更换，其中一锥齿损坏后整个齿轮将报废，需要重新购置新的齿轮，使企业成本增高；2)为了在保证啮合锥齿与齿轮杆啮合效果的同时提高动力传递效果，应注意分锥角、根锥角以及锥距的大小设计，同时注意螺旋角大小及其方向的设计；在现有技术中渝圆锥齿轮配合使用的齿轮杆通过小齿轮直接与其配合传动，但是一般都是通过调整齿轮轴来达到调整小齿轮与大齿轮之间的配合度，调整齿轮轴后安装定位比较不便。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种方便更换、维护及传递效果更好的齿轮结构。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种齿轮传动机构，包括带锥齿的大齿轮盘及与啮合传动的带小齿轮的齿轮杆，所述大齿轮盘上与锥齿连接的位置开有T形槽，所述锥齿的齿根与大齿轮盘的连接端一体成型有与T形槽匹配的连接块，所述连接块与T形槽滑动连接；所述大齿轮盘上开有贯通大齿轮盘的油孔，所述油孔的两端为阶梯状结构或锥形结构；

所述齿轮杆与小齿轮之间套接，所述小齿轮的底部以小齿轮的轴心为中心对称开有凹槽，所述齿轮杆上套设有与小齿轮配合的胶套，胶套与小齿轮配合的端面形成有凸起；凹槽和凸起使小齿轮与胶套之间凹凸配合；

所述胶套的一端插接到小齿轮内，并且小齿轮与胶套之间通过轴向沟槽与凸起的配合来消除两者之间的相对转动；齿轮杆上胶套的另一端面后方设有紧固件。

其中，所述油孔还可设置为迷宫式结构。

具体地，所述锥齿的外表面设有渗碳层，且渗碳层的厚度为1.8～2.2mm。

进一步地，所述胶套的外壁上设置有多个沿圆周方向均匀的轴向沟槽。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1)大齿轮盘与锥齿之间通过T形槽及与其匹配的连接块滑动连接，当需要更换锥齿时，将锥齿从T形滑槽中滑出，即可实现锥齿的更换，结构简单，易于加工，加工成本低；且使用方便，便于更换；

2)分锥角、根锥角以及锥距大小的设计，在提高了动力传递效果的情况下，锥齿与齿轮杆啮合效果更佳；

3)小齿轮、胶套紧固件的设计，齿轮杆在不动的情况通过移动胶套，胶套推动小齿轮移动达到调整小齿轮与大齿轮的配合度的目的；便于调节、定位、安装。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中A-A的结构示意图；

图3为本实用新型中图2的另一结构示意图；

图4为本实用性齿轮杆与小齿轮、胶套的连接结构示意图；

图5为本实用新型胶套的结构示意；

图6为图5的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

如图1所示，本实用新型提出了一种齿轮传动机构，以螺旋伞齿轮为例，包括由锥齿3、大齿轮盘2及齿轮芯1构成的齿轮本体，所述大齿轮盘2上与锥齿3连接的位置开有T形槽4，所述锥齿3的齿根与大齿轮盘2的连接端一体成型有与T形槽4匹配的连接块，所述连接块与T形槽4滑动连接；在加工的过程中，先在大齿轮盘2上设定好锥齿3的安装位置，然后在安装位置加工T形槽4；在加工锥齿3时，根据T形槽4的尺寸加工一体成型与T形槽4匹配的连接块。组装时，将锥齿3上的连接块从T形槽4的端部滑入，滑动配合完成锥齿3与大齿轮盘2的安装。大齿轮盘2与锥齿3之间通过T形槽4及与其匹配的连接块滑动连接，当需要更换锥齿3时，将锥齿3从T形滑槽中滑出，即可实现锥齿3的更换，结构简单，易于加工，加工成本低；且使用方便。

如图2、图3所示，所述大齿轮盘2上开有贯通大齿轮盘2的油孔5，所述油孔5的两端为阶梯状结构或锥形结构；阶梯状结构的设置，既可通入润滑油，给齿轮与齿轮杆10润滑，又达到减重的目的，使用时节省了能量的消耗。油孔5的设置便于抽取油渣，防止油道堵塞，减少对大齿轮盘2的挤压力。

图3所述，所述油孔5的两端为锥形结构，可防止灰尘、污垢进入油孔5内。其中，优选的所述油孔5还可设置为迷宫式结构，可防止灰尘、污垢进入油孔5，有效的防止了油孔5被堵塞的隐患。

参见图4、图5、图6，所述齿轮杆10与小齿轮6之间套接，所述小齿轮6的底部以小齿轮的轴线为中心对称开有凹槽11，所述齿轮杆10上套设有与小齿轮6配合的胶套8，所述胶套8与小齿轮6配合的端面上形成有凸起，凹槽11和凸起7使小齿轮6与胶套8之间凹凸配合；所述胶套7的一端插接到小齿轮6内，并且小齿轮6与胶套8之间通过轴向沟槽12与凸起7的配合来消除两者之间的相对转动；齿轮杆10上胶套8的另一端面后方设有螺帽9，齿轮杆10在不动的情况可通过胶套8和螺帽9调节小齿轮6与大齿轮盘2之间的啮合度，便于调节。所述胶套8的外壁上设置有多个沿圆周方向均匀的轴向沟槽12，在胶套8外壁设置相应的轴向沟槽12来限制胶套8的旋转，这种结构不需要增加成本。胶套8在自身弹性力的作用下紧贴齿轮杆10内壁，因此胶套8与齿轮杆10之间存在摩擦力，同时由于在胶套8的外壁上增加了与齿轮杆10内壁焊缝配合的轴向沟槽12，因此胶套8不会在齿轮杆10内旋转。小齿轮6与胶套8连接为一体，因此小齿轮6也不容易从齿轮杆10上脱落。

如图2、图3所示，以螺旋伞齿轮为例，为了在保证啮合锥齿3与齿轮杆10啮合效果的同时提高动力传递效果，优选的是，所述螺旋伞齿轮的分锥角为61.783°、根锥角为58.546°、锥距为302.45mm，如果采用螺旋伞齿轮，那么螺旋角为25°。为了保证螺旋伞齿轮对齿轮杆10有承重能力，根锥角不能大于58.546°，同时锥距不能小于302.45mm；为了使得齿轮杆10在螺旋伞齿轮上顺利旋转，根锥角不能小于58.546°，同时锥距不能大于302.45mm；综上，根锥角为58.546°，锥距为302.45mm。为了保证锥齿3有一定的高度，使得锥齿3与齿轮杆10啮合得好，分锥角不能小于61.783°；同时为了保证锥齿3高度不过高，因为过高时锥齿3在转动时受到扭矩变大，容易出现在传动过程中锥齿3损坏，故分锥角不能大于61.783°；综上，分锥角不能大于61.783°。为了实现锥齿3与齿轮杆10之间的传动，锥齿3的螺旋角必须大于0°，为了提高传动效率，螺旋角不能小于25°，因为螺旋角小于25°时锥齿3在螺旋伞齿轮旋转方向上的分量较小，单个锥齿3在旋转方向上对齿轮杆10带动小，因此传动效率低，不能满足要求；同时为了保证齿轮杆10始终在螺旋伞齿轮上转动，螺旋角不能大于25°，因为若螺旋角大于25°，单个锥齿3在旋转方向上对齿轮杆10带动过多，不便于齿轮杆10转动到下一锥齿3上，从而保持始终在螺旋伞齿轮上；综上所述，为了在保证啮合锥齿3与齿轮杆10啮合效果的同时提高动力传递效果，螺旋角为25°。

为了保证锥齿3表面的强度，防止锥齿3在传动过程中损坏，优选的是，锥齿3的表面设有渗碳层，且渗碳层的厚度为1.8～2.2mm。为了保证锥齿3表面的强度，渗碳层的厚度大于等于1.8mm；实验表明在渗碳层的厚度为2mm时，此时锥齿3的表面硬度为HFC58-62，抗磨损能力好；由于渗碳淬火工艺，如果钢越厚需要的条件要求就越高，因此在既经济又满足锥齿3表面的强度要求时，可以做到最好的渗碳层厚度为2.2mm。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。