便于排气的压盘式润滑泵的制作方法

本发明涉及一种机械润滑泵，具体涉及一种便于排气的压盘式润滑泵。

背景技术：

现有技术中，润滑脂注入带压盘润滑泵时，为方便排气，通常在油桶上部开排气孔，或在压盘上开孔连接盘旋软管，将气体从内部引入顶部盖板排气孔。通过现有的排气方式进行润滑脂注入时排气，往往都会从排气孔排出部分润滑脂，尤其影响环境清洁；而且泵内气体难以全部排出，还会部分残余在润滑泵内，不易排出，影响润滑脂的使用效果，使用起来非常不方便。

针对现有润滑泵所存在的排气问题，需要设计了一种结构简单紧凑，不需要多余操作，在油脂注入的同时即可自动排出泵内空气的润滑泵，使润滑泵能够实现充分排气，并避免油脂溢出。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种结构简单紧凑，不需要多余操作，在油脂注入的同时即可自动排出泵内空气，排气效果好的便于排气的压盘式润滑泵。

本发明提供的便于排气的压盘式润滑泵，包括油桶和泵油组件，所述油桶内设有导向杆，沿导向杆滑动配合设有压盘，所述压盘边缘与油桶内壁滑动密封；润滑泵的储油空间设有排气通道，所述排气通道的进气口位于压盘边缘；

进一步，所述排气通道沿径向向压盘中心延伸；

进一步，所述导向杆外圆设有纵向排气槽，所述排气槽在压盘靠近低点时与排气通道连通；

进一步，所述压盘下表面开有径向凹槽，所述排气通道由径向凹槽上覆盖隔油覆盖层形成；

进一步，所述压盘靠近低点时，沿导向杆向上移动设定长度，可实现压盘与导向杆之间的密封；

进一步，所述径向凹槽呈放射状排列；

进一步，所述压盘下表面开设有集气腔，所述径向凹槽径向内侧端部汇集于集气腔；

进一步，所述排气槽沿纵向平滑过渡至导向杆外圆；

进一步，所述排气槽槽沿沿圆周方向与导向杆外圆平滑过渡；

进一步，所述隔油覆盖层为高粘性且耐油的塑料膜。

本发明的有益效果：本发明的润滑泵对压盘和导向杆的结构进行了创新设计，将进气口设置于压盘边缘，使润滑泵储油空间内空气只能从压盘边缘进气口排出，这种排气结构有利于将空气全部排出，解决了现有技术中注脂时有残余气体无法排出的问题。

本发明在压盘和导向杆之间采用适合空气排出的间隙配合，并在压盘下表面径向设置排气通道，在导向杆上设置排气槽，使泵内空气由压盘边缘进气口进入排气通道，再进入排气槽向上排出，这种排气结构能有效避免油脂溢出压盘外部，有利于实现排气不排油的目的，可保持泵内清洁。

本发明解决了现有润滑泵气体不能全部排出的问题和有油脂排出的问题，可以很好的排出油脂注入时润滑泵内的空气，结构简单紧凑，不需要多余操作，在油脂注入的同时自动排出空气，排气效果好。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1是本发明的结构剖视图；

图2是图1虚线椭圆部分的放大图；

图3是压盘下表面的结构示意图；

图4是导向杆设有排气槽的一端的结构示意图；

图5是图4的a向视图；

图1与图2中：虚线箭头表示空气走向；实线箭头表示油脂注入方向；

以上图中：1、油桶，2、导向杆；3、压盘，4、储油空间，5、注脂口，6、推力弹簧；

21、排气槽，31、径向凹槽，32隔油覆盖层。

具体实施方式

如图所示，本实施例的便于排气的压盘式润滑泵，包括油桶1和泵油组件，所述油桶1内设有导向杆2，沿导向杆2滑动配合设有压盘3，所述压盘3边缘与油桶1内壁滑动密封；润滑泵的储油空间4设有排气通道，所述排气通道的进气口位于压盘3边缘；压盘以上为排气空间，压盘以下为润滑泵的储油空间；当润滑油脂通过泵油组件进入油桶时，储油空间内空气将被挤压至压盘边缘，为了将空气全部排出，本发明将排气通道的进气口设置于压盘边缘，从而在油脂注入时，使空气从压盘边缘的进气口全部排出，解决了现有技术中注脂时有残余气体无法排出的问题。通过泵油组件注脂为现有技术，在此不再赘述。设置排气通道具体可通过将进气口设置于压盘边缘，然后在压盘内部开孔或在压盘下表面设置排气槽，将排气槽连通至排气口。这里的滑动配合指导向杆与压盘采用间隙配合。

本实施例中，所述排气通道沿径向向压盘3中心延伸；排气通道具体可设置于压盘中间或压盘下表面，将空气从压盘边缘进气口进入，通过压盘上径向延伸的排气通道排出，有利于避免油脂溢出压盘上表面。

本实施例中，所述导向杆2外圆设有纵向排气槽21，所述排气槽21在压盘3靠近低点时与排气通道连通；在导向杆设置排气槽配合排气通道排气，结构简单，排气方便，且排气通道和排气槽预留出足够的空间吸收容纳润滑脂，克有效避免润滑脂溢出压盘外部，能够保持润滑泵的清洁，也不会污染环境的整洁。

本实施例中，所述压盘3下表面开有径向凹槽31，所述排气通道由径向凹槽31上覆盖隔油覆盖层32形成；压盘下表面具体指注脂后压盘将接触油脂的一面，隔油覆盖层可以单独覆盖于径向凹槽上形成排气通道，也可以整块覆盖于压盘下表面与径向凹槽形成排气通道。隔油覆盖层的设置可以避免油脂堵塞径向凹槽，从而导致排气通道被堵塞，有利于空气顺利排出。

本实施例中，所述压盘3靠近低点时，沿导向杆2向上移动设定长度，可实现压盘3与导向杆2之间的密封；设定长度具体根据润滑脂粘度、注脂速度等进行设置；当油脂进入排气通道后，促进内部压力增大，内部压力增大到足以克服推力弹簧压力时，压盘将开始上升，上升超过设定长度，压盘与导向杆将实现密封，这样可以确保油脂不会溢出到压盘外部，有利于保持润滑泵的清洁，也不会污染环境的整洁。

本实施例中，所述压盘3与导向杆2之间沿导向杆2轴向设置有两个密封圈(图中未标出)，其中位于下端的靠近排气通道的密封圈的轴向宽度大于位于上端的远离排气通道的密封圈；当压盘上升至上端的密封圈越过导向杆的纵向排气槽，压盘与导向杆将实现密封；两个密封圈的设置有利于压盘上升后更好的与导向杆保持密封状态。

本实施例中，所述径向凹槽31呈放射状排列；具体是所述径向凹槽设置有多条，在压盘下表面呈放射状排列，这种设置方式使压盘无论以何种方向安装进入润滑泵，总会有一个排气通道位于油脂注入口的最远端，有利于最远端残余气体从排气通道顺利排出，有利于实现油腔内空气的全部排出。

本实施例中，所述压盘下表面开设有集气腔(图中未标出)，所述径向凹槽径向内侧端部汇集于集气腔；所述集气腔上也覆盖有隔油覆盖层，所述集气腔在压盘位于低点时与导向杆纵向排气槽连通；设置集气腔有利于向将空气汇集于集气腔，再通过排气槽排出，设置集气腔后，导向杆的安装更加方便，导向杆上的排气槽无论设置于导向杆外圆哪里，均能排出储油空间内空气。

本实施例中，所述排气槽21沿纵向平滑过渡至导向杆2外圆；通过设置平滑过渡，有利于减小排气阻力，且在压盘滑动过程不会划伤压盘和压盘与导向杆之间的密封圈结构。

本实施例中，所述排气槽21槽沿沿圆周方向与导向杆2外圆平滑过渡；避免划伤压盘和压盘与导向杆之间的密封圈结构。

本实施例中，所述隔油覆盖层为高粘性且耐油的塑料膜；优选与压盘形状匹配且直径小于压盘直径的塑料膜覆盖层；所述塑料膜粘接于压盘底面；成本低，设置及更换方便。可选择高粘性尼龙塑料膜、高粘性pvc塑料膜等。

本实施例中，所述径向凹槽31宽度为0.75-1.5mm，深度为1.5-2.5mm；设置此宽度和深度范围的径向凹槽，既能保证空气的顺利排出，又能避免油脂过多进入凹槽内。

本实施例中，所述排气槽21宽度为0.75-1.5mm，深度为0.3-0.6mm；设置此宽度和深度范围的排气槽，既能保证空气的顺利排出，又能避免油脂溢出压盘外部。

本实施例中，所述排气槽21优选设置四条，利于空气顺利排出，且预留足够的空间，避免油脂溢出。

本实施例中，所述压盘3与油桶1顶盖之间沿导向杆2设有推力弹簧6。

本实施例中，注脂口5设置于油桶1下方，使润滑脂注入后从下向上充满储油空间；导向杆2下端通过锁紧螺母固定；注脂方便，使整个润滑泵结构简单紧凑。

本实施例中，所述油桶1顶盖上设置有出气口，方便气体排出。

本发明的润滑泵的排气情况：润滑泵由注脂口注入润滑脂后，润滑泵内空气通过压盘边缘进气口进入排气通道，再进入排气槽排出；当泵内润滑脂开始进入排气通道时，因流动阻力增大，泵内压力将增大，推动压盘克服推力弹簧压力开始向上移动，当压盘上密封圈超过导向杆排气槽上端时，油脂流出通路将关闭，油脂将不会再溢出压盘外部。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。