本发明属于塑料管道领域，具体涉及一种PVC塑料管套件。
背景技术：
硬质PVC塑料管常用于铺设排污管道，相邻两个PVC管之间通常采用承插方式连接，即在PVC管一端加工出内径与PVC管外径相当的承口，承口与相邻PVC管的一端通过密封圈连接或者通过粘接剂粘接。在管路拐弯处则使用具有角度的连接管连接两个直的PVC管，一般的连接管均制为90度的弯头管，在地形较为复杂的区域，比如拐弯角度为非标准角度时，需要使用多个弯头管配合多段直管进行连接，影响施工进度且频繁的拐弯使得管道容易产生堵塞，影响排水速度。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种带有拐弯角度可根据地形需要灵活调整连接管的PVC塑料管套件。
为实现本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：一种PVC塑料管套件，包括有直管和连接管，所述直管一端成型有承插口，承插口的内径与直管的外径相等；
所述连接管包括有依次一体连接的插口端、弯折部和承口端；所述插口端的外径、承口端的内径与直管外径相等；
所述连接管在初始状态时插口端、承口端的轴向之间的夹角为160-175°；
所述弯折部包括有内管部以及位于内管部外的外管部；所述连接管的插口端、内管部和承口端由常规PVC材料一体注塑成型，所述内管部内嵌设有螺旋状的弹簧；
所述外管部由导电PVC材料一体注塑成型，且所述外管部两端位置内分别嵌设有一个电极环，两个电极环上连接有露出外管部外的电极；所述外管部的外侧壁成型有定向部，所述外管部外侧壁远离定向部的一侧成型有外凸部，所述外凸部的厚度由中间向两侧均匀递减；
调整连接管弯曲角度时，在承口端插入一个外径与承口端内径匹配的第一金属棒，在插口端插入一个外径与插口端内径匹配的第二金属棒；接着在两个电极上接上电源使弯折部发热软化，然后断开电源，将第一金属棒、第二金属棒往定向部一侧相向弯折使弯折部产生变形，至合适角度后使用水淋方式使连接管降温重新硬化，最后拔出第一金属棒、第二金属棒即可；
所述导电PVC材料按重量百分比计包括以下组分：
PVC 60
炭黑15
导电聚苯胺15
聚乙烯蜡2
磷酸三苯酯7
硬脂酸镁1
其中，炭黑的粒径为0.2μm
所述导电PVC材料的制备方法为：
1)将PVC和聚乙烯蜡放入混炼机中混炼，至PVC呈现粘流态时加入其它组分共同混炼；
2)将上步物料送入挤出制粒机，挤出得到PVC料粒；
接着将PVC料粒送入注塑机注塑成所述连接管；
相邻两个直管之间，以及直管与连接管之间通过粘接剂粘接；所述粘接剂按重量比计包括以下组分：
二噁烷23
甲醇12
甲基异丁基甲酮57
苯二甲酸二辛酯(增塑剂)3
冰醋酸(非溶剂)2
异二缩二丙酮3。
本发明还提供一种PVC塑料管套件，包括有直管和连接管，所述直管一端成型有承插口，承插口的内径与直管的外径相等；
所述连接管包括有依次一体连接的插口端、弯折部和承口端；所述插口端的外径、承口端的内径与直管外径相等；
所述连接管在初始状态时插口端、承口端的轴向之间的夹角为160-175°；
所述弯折部包括有内管部以及位于内管部外的外管部；所述连接管的插口端、内管部和承口端由常规PVC材料一体注塑成型，所述内管部内嵌设有螺旋状的弹簧；
所述外管部由导电PVC材料一体注塑成型，且所述外管部两端位置内分别嵌设有一个电极环，两个电极环上连接有露出外管部外的电极；所述外管部的外侧壁成型有定向部，所述外管部外侧壁远离定向部的一侧成型有外凸部，所述外凸部的厚度由中间向两侧均匀递减；
调整连接管弯曲角度时，在承口端插入一个外径与承口端内径匹配的第一金属棒，在插口端插入一个外径与插口端内径匹配的第二金属棒；接着在两个电极上接上电源使弯折部发热软化，然后断开电源，将第一金属棒、第二金属棒往定向部一侧相向弯折使弯折部产生变形，至合适角度后使用水淋方式使连接管降温重新硬化，最后拔出第一金属棒、第二金属棒即可。
作为优选方案：所述导电PVC材料按重量百分比计包括以下组分：
PVC 60
炭黑15
导电聚苯胺15
聚乙烯蜡2
磷酸三苯酯7
硬脂酸镁1
其中，炭黑的粒径为0.2μm
所述导电PVC材料的制备方法为：
1)将PVC和聚乙烯蜡放入混炼机中混炼，至PVC呈现粘流态时加入其它组分共同混炼；
2)将上步物料送入挤出制粒机，挤出得到PVC料粒；
接着将PVC料粒送入注塑机注塑成所述连接管。
作为优选方案：相邻两个直管之间，以及直管与连接管之间通过粘接剂粘接；所述粘接剂按重量比计包括以下组分：
二噁烷23
甲醇12
甲基异丁基甲酮57
苯二甲酸二辛酯(增塑剂)3
冰醋酸(非溶剂)2
异二缩二丙酮3。
作为优选方案：所述外凸部的一端沿着垂直于连接管弯折方向延伸至与外管部外端面平行。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：由于所述连接管的外管部为导电PVC材料一体成型，且在外管部两端位置嵌设有电极环，这样当对两个电极环通入电流时，可使两个电极环之间的外管部位置连同内管部受热变软，从而可调整弯折部的角度，这样可适应各种复杂地形区域管路的铺设，施工灵活性更大。
由于在对弯折部进行弯折时，弯折部远离定向部的一侧会向定向部一侧靠拢，造成连接管位置的通径减小，故在成型内管部时嵌入弹簧，所述弹簧起到支撑的作用，这样可基本保持连接管弯折部位置的通径不变。
所述第一金属棒、第二金属棒便于省力地对连接管进行弯折，另外，由于电极环是位于弯折部的两端位置，承口端和插口端部分没有电流经过，温度较低，也利于承口、插口端保持稳定的形状。
所述外凸部在弯折部弯折时是受拉伸的，厚度逐渐变薄，保证弯折部弯折后外侧部分具有足够的厚度。相应的，在定向部一侧内可嵌设定向板，一方面使得弯折部在弯折时定向部一侧不会被过度压缩，同时使弯折部在进行弯折时方向基本保持在一个平面内，避免弯折部产生其他方向上的扭转。
成型所述外管部的材料使用了导电PVC材料来为连接管方便的弯折提供了可能，所述导电PVC材料同时含有炭黑和导电聚苯胺，这样可确保PVC材料较好的导电性，且加入炭黑含量较低，能够保证成型后的连接管的机械强度。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是连接管初始状态的结构示意图，
图3是连接管初始状态的剖视结构示意图。
图4是图3的A部结构放大图。
图5是弯折连接管过程的示意图。
图6是连接管弯折后的结构示意图。
图7是成型所述直管的设备的结构示意图。
图8是机头口模及立式成型装置部分的结构示意图。
图9是实施例4的结构示意图。
图10是图9的B部结构放大图。
图11是塞子组件成型所述承插口部时的结构状态图。
P、连接管；Q、直管；1、插口端；2、弯折部；21、外凸部；201、内管部；202、外管部；203、弹簧；3、承口端；4、定向部；5、电极；51、电极环；61、挤出机；62、机头口模；621、连杆；622、塞子；623、塞子组件；6230、环形橡胶圈；6231、固定板；6232、导杆；6233、电磁铁；6234、挤压钢板；63、立式成型装置；64、真空定型喷淋箱；65、牵引机；66、切割机；67、堆管架；91、第一金属棒；92、第二金属棒。
具体实施方式
实施例1
根据图1至图6所示，本实施例所述的一种PVC塑料管套件，包括有直管Q和连接管P，所述直管一端成型有承插口，承插口的内径与直管的外径相等。
所述连接管包括有依次一体连接的插口端1、弯折部2和承口端3；所述插口端的外径、承口端的内径与直管外径相等。
所述连接管在初始状态时插口端、承口端的轴向之间的夹角为160-175°；
所述弯折部包括有内管部201以及位于内管部外的外管部202；所述连接管的插口端、内管部和承口端由常规PVC材料一体注塑成型，所述内管部内嵌设有螺旋状的弹簧203。
所述外管部由导电PVC材料一体注塑成型，且所述外管部两端位置内分别嵌设有一个电极环51，两个电极环上连接有露出外管部外的电极5；所述外管部的外侧壁成型有定向部4，所述外管部外侧壁远离定向部的一侧成型有外凸部21，所述外凸部的厚度由中间向两侧均匀递减；所述定向部、外凸部均连同外管部同时成型。
成型所述连接管时，首先常规PVC材料一次成型所述连接管的插口端、内管部和承口端，接着更换模具，使用导电PVC材料二次成型所述的外管部。
调整连接管弯曲角度时，在承口端插入一个外径与承口端内径匹配的第一金属棒91，在插口端插入一个外径与插口端内径匹配的第二金属棒92；接着在两个电极上接上电源使弯折部发热软化，然后断开电源，将第一金属棒、第二金属棒往定向部一侧相向弯折使弯折部产生变形，至合适角度后使用水淋方式使连接管降温重新硬化，最后拔出第一金属棒、第二金属棒即可。
实施例2
本实施例在实施例1的基础上作出进一步的限定和说明，具体地：
所述导电PVC材料按重量百分比计包括以下组分：
PVC 60
炭黑15
导电聚苯胺15
聚乙烯蜡2
磷酸三苯酯7
硬脂酸镁1
其中，炭黑的粒径为0.2μm
所述导电PVC材料的制备方法为：
1)将PVC和聚乙烯蜡放入混炼机中混炼，至PVC呈现粘流态时加入其它组分共同混炼；
2)将上步物料送入挤出制粒机，挤出得到PVC料粒；
接着将PVC料粒送入注塑机注塑成所述连接管。
相邻两个直管之间，以及直管与连接管之间通过粘接剂粘接；所述粘接剂按重量比计包括以下组分：
二噁烷23
甲醇12
甲基异丁基甲酮57
苯二甲酸二辛酯(增塑剂)3
冰醋酸(非溶剂)2
异二缩二丙酮3。
所述连接管在初始状态时插口端、承口端的轴向之间的夹角为160-175°。注塑成型后的连接管具有一个初始角度，这样连接管水平放置时可使夹角朝着水平方向，利于弯折连接管时连接管的定位。
本实施例为实施例1的实施提供一种具体的实现方案，其中所述的原料及加工方法均使用了最佳的配比、参数，以便于实施本发明，获得相应的技术效果。其中粘接剂不排除有其它合适的实现方案。
实施例3
结合图7、图8,所示，本实施例在实施例1或2的基础上作出进一步的限定和说明，具体地：
所述直管由一个连续的管子切断而形成，所述管子在挤出成型时，每隔一段设定距离成型有一个承插口部，承插口部由切割机在中间位置切断，形成所述的承插口，所述管子在相邻两个承插口之间的部分切断形成两段所述的直管。
成型所述管子的设备包括有顺次排列的挤出机61、机头口模62、立式成型装置63、真空定型喷淋箱64、牵引机65、切割机66和堆管架67；所述机头口模连接在挤出机的出料端。
所述机头口模的芯棒外端连接有连杆621，连杆的另一端连接有两个塞子622，两个塞子的之间的距离大于承插口部长度的1.5倍。这样在承插口部经过塞子位置时，不会因为塞子直径小于承插口部的内径而导致刚从机头口模挤出的管子部分因为失去内压而导致变形(所述内压指的是由机头口模通入管子内的气体产生的气压，用于将刚挤出的管子压紧在立式成型装置的内壁)。
所述连杆可更换为链子，但两个塞子之间仍采用硬质的连接杆相连。
所述立式成型装置包括有两组上下水平设置的传动链，以及安装在两组传动链之间的哈夫模具，所述哈夫模具包括有多组用于成型直管主体部分的直管模具，以及至少一组用于成型所述承插口部部分的承插口部模具。
实施例4
结合图7，以及图9至图11所示，本实施例与实施例3的区别在于：将实施例3的两个塞子改为一个塞子组件623，所述塞子组件包括有与连杆固定连接的固定板6231，连接在固定板上且与连杆同轴设置的导杆6232，固定安装在固定板与导杆同侧的电磁铁6233，滑动安装在导杆上的挤压钢板6234，以及安装在固定板与挤压钢板之间的环形橡胶圈6230；所述导杆的端部固定连接有防止挤压钢板脱离的两个螺母；所述环形橡胶圈为中空的结构，或者表层为耐热橡胶材料，内部为发泡塑料；所述挤压钢板内侧连接有环形的定位圈，定位圈位于电磁铁的外周，所述环形橡胶圈位于定位圈的外周。所述立式成型装置上安装有检测承插口部模具位置的传感器，当承插口部模具经过塞子组件位置时，电磁铁通电吸住挤压钢板，环形橡胶圈受到挤压产生形变，外径变大，与承插口部部分的内径相当，这样相比实施例3，本实施例的环形橡胶圈能与承插口部部分内壁直接接触，保证承插口内壁的形状、尺寸精度。