一种斜齿式蜗轮的制作方法

本实用新型涉及齿轮技术领域，具体为一种斜齿式蜗轮。

背景技术：

目前，低速重载的齿轮采用较小的螺旋角。

因为螺旋角小，齿轮啮合的运动平稳性降低了。传统的斜齿轮在安装时需要安装一个垫片以作预紧之用，因此在安装时比较不方便，而且安装好之后在斜齿轮的使用过程中，斜齿轮的振动容易导致斜齿轮与垫片松动，从而导致斜齿轮的传动精度降低，传动摩擦增加，影响斜齿轮的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种斜齿式蜗轮，以解决上述背景技术中提出的采用较小的螺旋角小导致齿轮啮合的运动平稳性降低，斜齿轮的振动容易导致斜齿轮与垫片松动，从而导致斜齿轮的传动精度降低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种斜齿式蜗轮，包括轮毂、花键槽、安装孔、齿根、齿顶、齿侧、轮齿和凸台，所述轮毂的两侧面上设置有凸台，所述花键槽设置在安装孔的内侧，且花键槽与安装孔的长度一致，所述齿根在轮齿的底部，所述齿顶在轮齿的顶部，所述齿侧在轮齿的两侧，所述轮齿设置在轮毂上，且轮齿环绕轮毂一周。

优选的，所述轮毂的直径da≤160mm时轮毂采用实心结构，轮毂的直径 160≤da≤400mm时轮毂采用腹板结构，当轮毂的直径400≤da≤1000mm时轮毂采用轮辐结构。

优选的，所述花键槽设置有四处，且四处花键槽相互对称。

优选的，所述齿顶设置为圆弧面。

优选的，所述轮齿的螺旋角28°，且轮齿的模数为4。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该斜齿式蜗轮，齿顶设置为圆弧面，当蜗轮蜗杆粘合时，齿顶的圆弧面可增加蜗轮蜗杆啮合齿数，设置有相互对称的四处花键槽，通过花键槽与花键配合将轮毂固定，花键固定具有同等轴径下承受扭矩大，受力均匀，应力集中小，使用寿命长，导向性好，使用时可适当轴线窜动，避免振动的优点，齿顶设置为圆弧面，当蜗轮蜗杆啮合时，齿顶的圆弧面可增加蜗轮蜗杆啮合齿数，设置有凸台，通过凸台对齿轮轴向固定，避免蜗轮的安装干扰轮齿啮合，是一种承受力矩大啮合齿数多的斜齿式蜗轮。

附图说明

图1为本实用新型外观结构示意图；

图2为本实用新型剖视结构示意图；

图3为本实用新型俯视结构示意图。

图中：轮毂-1；花键槽-2；安装孔-3；齿根-4；齿顶-5；齿侧-6；轮齿 -7；凸台-8。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种斜齿式蜗轮，包括轮毂1、花键槽2、安装孔3、齿根4、齿顶5、齿侧6、轮齿7和凸台8，轮毂 1的两侧面上设置有凸台8，花键槽2设置在安装孔3的内侧，且花键槽2与安装孔3的长度一致，齿根4在轮齿7的底部，齿顶5在轮齿7的顶部，齿侧6在轮齿7的两侧，轮齿7设置在轮毂1上，且轮齿7环绕轮毂1一周。

上述实施例中，具体的，轮毂1的直径da≤160mm时轮毂1采用实心结构，轮毂1的直径160≤da≤400mm时轮毂1采用腹板结构，当轮毂1的直径 400≤da≤1000mm时轮毂1采用轮辐结构，保证轮毂1强度的同时减轻轮毂1 的重量，降低生产成本；

上述实施例中，具体的，花键槽2设置有四处，且四处花键槽2相互对称，通过花键槽2与花键配合将轮毂1固定，花键固定具有同等轴径下承受扭矩大，受力均匀，应力集中小，使用寿命长，导向性好，使用时可适当轴线窜动，避免振动的优点；

上述实施例中，具体的,齿顶5设置为圆弧面，当蜗轮蜗杆啮合时，齿顶5的圆弧面可增加蜗轮蜗杆啮合齿数；

上述实施例中，具体的，轮齿7的螺旋角28°，且轮齿7的模数为4，轮齿7的螺旋角28°使蜗轮蜗杆传动比较低，模数为4可保证轮齿7的强度。

工作原理：在使用该斜齿式蜗轮时，首先需对整个斜齿式蜗轮有一个结构上的了解，在使用时，能够更加便捷的进行使用，轮齿7采用铣床加工成型，轮毂1经调质处理，通过花键槽2与花键配合将轮毂1固定，花键固定具有同等轴径下承受扭矩大，受力均匀，应力集中小，使用寿命长，导向性好，使用时可适当轴线窜动，避免振动的优点，使轮齿7与蜗杆啮合，此时齿顶5的圆弧面可增加蜗轮蜗杆啮合齿数，增加蜗杆蜗轮的传动强度，轮齿7 的螺旋角28°使蜗轮蜗杆传动比较低，模数为4可保证轮齿7的强度，是一种承受力矩大啮合齿数多的斜齿式蜗轮。

综上所述，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。