弹片螺母及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种弹片螺母及汽车。

背景技术：

使用传统内燃机驱动的车辆在汽车车身面向发动机舱的部分(即汽车底部)设计有隔热板，隔热板用来隔离发动机以及汽车排气系统辐射的热量传递至乘员舱。处于汽车底部的隔热板由于长期处于振动状态，而且隔热板一般均为小于0.4-1mm壁厚的铝或镁铝合金薄板，隔热板与车身的连接结构对于隔热板的耐久使用性起到决定性作用。

现有隔热板与汽车底部的连接方式一般为螺栓螺母连接，为保证隔热板能固定牢固且固定点耐久性良好，隔热板与螺母之间常设计有垫片结构。但由于隔热板为铝或镁铝合金薄板，而螺母通常使用碳钢制成，硬度较大。当使用螺母将隔热板固定在车身上时，无论使用多大尺寸的垫片，在拧紧螺母的过程中，较“硬”的螺母会向较“软”的隔热板施加作用力，会使得隔热板因为螺母强度过高，导致隔热板在固定点处极易出现开裂失效，耐久性能差。

技术实现要素：

本实用新型解决的问题是现有螺母容易导致隔热板在固定点处出现开裂。

为解决上述问题，本实用新型提供一种弹片螺母，包括：螺母本体；多个弹性部，沿周向间隔环绕所述螺母本体设置，且围成通孔，所述螺母本体的轴向一端设于所述通孔处，所述通孔与所述螺母本体的螺纹孔连通。

可选的，至少一个所述弹性部设有沿轴向贯穿所述弹性部的通孔。

可选的，至少一个所述弹性部的在径向上未与所述螺母本体连接的一端设有翻边，所述径向垂直于所述螺母本体的轴向。

可选的，所述翻边沿周向延伸。

可选的，多个弹性部整体呈圆盘状。

可选的，所述通孔位于多个所述弹性部的中心对称处。

可选的，每一所述弹性部的尺寸相同。

可选的，多个所述弹性部的外表面和所述螺母本体的外表面均设有防锈层。

可选的，所述螺母本体为六角螺母。

本实用新型还提供一种汽车，包括：车身，设有第一螺栓孔；

隔热板，沿车高方向位于所述车身之下，所述隔热板设有第二螺栓孔；

螺栓，所述螺栓依次穿过所述第二螺栓孔、所述第一螺栓孔；

上述任一项所述的弹片螺母，多个所述弹性部与所述隔热板相贴合，所述螺母本体与所述螺栓螺纹连接。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下优点：

本实用新型提供一种弹片螺母，包括螺母本体和多个弹性部，其中，多个弹性部沿周向间隔环绕螺母本体设置，并围成通孔，该通孔与螺母本体的螺纹孔相连通。当通过螺栓连接车身和隔热板后，弹片螺母的螺母本体套设在螺栓上，多个弹性部与隔热板相贴合。由于多个弹性部沿周向间隔环绕螺母本体分布，在拧紧螺母的过程中，各弹性部相互独立，各自会发生形变释放隔热板因受螺母本体所施加的作用力而产生的应力，避免隔热板在固定点处出现开裂失效，耐久性能好。

附图说明

图1是本实用新型实施例汽车的备胎舱处的车身的立体图，图中的左侧示出了隔热板上的螺栓孔，该侧的螺栓孔未安装有弹片螺母；图中的右侧未示出隔热板上的螺栓孔，示出了在隔热板上安装的弹片螺母；

图2是图1中A部分的放大图；

图3是本实用新型实施例弹片螺母的立体图一；

图4是本实用新型实施例弹片螺母的立体图二。

具体实施方式

现有技术中，隔热板通过螺栓螺母固定在汽车车身上，为提升隔热板与车身的连接牢固性，在螺母与隔热板之间设有垫片。但由于隔热板为铝或镁铝合金薄板，螺母由碳钢制成。较“硬”的螺母会向较“软”的隔热板施加作用力，使得隔热板上应力集中，导致隔热板在固定点处极易出现开裂失效，耐久性能差。本实用新型的螺母上设有多个间隔设置的弹性部，在拧紧螺母的过程中，各弹性部会发生形变释放隔热板受到的应力，避免隔热板在固定点处出现开裂失效。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

本实用新型提供一种汽车，参考图1，图1中示出了汽车的车身20的部分结构，该车身20位于备胎舱处。备胎舱处设有排气管，排气管排放的废气热量较高，为防止热量透过车身20辐射至乘员舱(图未示出)，结合图2所示，本实用新型的车身20上还设有隔热板30，隔热板30为铝或镁铝合金薄板。沿车高方向(图2中X方向所示)，隔热板30位于车身20之下。其中，车身20上设有第一螺栓孔(图中未示出)，隔热板30上与第一螺栓孔相对的位置处设有第二螺栓孔21。

本实施例中，车身20呈“U”型状，在其它实施例中可以是其它形状，例如平板状。车身20上设有多个隔热板30，图中的左侧和右侧示出了其中两个隔热板30。其中，图1的左侧示出了隔热板30上的第二螺栓孔21，图1的右侧的隔热板30上的第二螺栓孔被螺母覆盖。第一螺栓孔和第二螺栓孔21对齐贴合后用于供螺栓40穿过，并通过螺母将隔热板30固定在车身20上。

为避免隔热板30装配至车身20上时，在固定点处(即螺栓孔处)发生开裂变形。本实用新型的螺母为弹片螺母10，参考图2和图3，弹片螺母10包括：螺母本体11，螺母本体11的类型不做限制，本实用新型的螺母本体11为六角螺母，在其它实施例中可以是八角螺母、十二角螺母等。

弹片螺母10还包括多个弹性部12，多个弹性部12沿周向间隔环绕螺母本体11设置，且围成通孔12a(参考图4)。弹性部12的数量不做限制，图3中示出了八个弹性部12。螺母本体11的轴向一端设于通孔12a处，多个弹性部12围成的通孔12a与螺母本体11的螺纹孔11a连通。

结合图1和图2所示，弹片螺母10的多个弹性部12与隔热板30相贴合，且多个弹性部12围成的通孔12a与隔热板30上的第二螺栓孔21相对齐。螺栓40依次穿过螺母本体11的螺纹孔11a、多个弹性部12围成的通孔12a、第二螺栓孔21及第一螺栓孔，弹片螺母10的螺母本体11套设在螺栓40上。拧紧螺母本体11，使得隔热板30固定于车身20上。

需说明的是，本实用新型的图1中示出的车身位于备胎舱处，在其它实施例中，可以是位于发动机舱处的车身。只要车身上有热源的位置，均可以通过本实用新型的弹片螺母10将隔热板30安装在车身20上，以防止热源的热量透过车身20辐射至乘员舱。

在拧紧螺母本体11的过程中，碳钢材质的螺母本体11会向隔热板30施加作用力，并使得隔热板30在固定点处应力集中。由于多个弹性部12沿周向间隔环绕螺母本体11分布，那么，各弹性部12相互独立，各自会发生形变以释放隔热板30因受螺母本体11所施加的作用力而产生的应力，避免隔热板30在固定点处因应力集中而出现开裂失效，从而隔热板30耐久性能好。

若各弹性部12不相互独立，而是相互连接并作为一个完整的整体。当隔热板30因受螺母本体11所施加的作用力而产生的应力后，作为一个完整整体的弹性部会背向隔热板发生形变，但因弹性部是整体变形，使得隔热板在固定点处的应力集中不能很好地释放。相反，弹性部在弹性力会反作用于隔热板，使得弹性部在弹性力的作用下，由背向隔热板运动转为朝向隔热板30运动，加速了隔热板的开裂失效。

因此，本实用新型的螺母上的多个间隔设置的弹性部12能够独立变形，这样有利于释放隔热板30因受螺母本体11所施加的作用力而产生的应力，降低隔热板30开裂变形的风险。

此外，本实用新型的弹性部12独立分开设置还有一个好处就是：汽车在行驶过程中，汽车本身会产生振动，相应地，隔热板30也会产生振动。那么，本实用新型的每个弹性部12均具有较好地弹性，能够缓冲汽车行驶过程中隔热板30的振动，提高隔热板30在长期振动工况下的耐久性能。

需说明的是，本实用新型的多个弹性部12整体呈圆盘状，参考图4，多个弹性部12围成通孔12a，通孔12a位于多个弹性部12的中心对称处。每一弹性部12的尺寸相同(相当于将将一个完整的圆盘等份分割)，且多个弹性部12沿周向间隔环绕螺母本体11设置。这样结构下，每个弹性部12均具有较好的弹性。并且保证所有弹性部12与隔热板30的接触面积较大，能够压紧隔热板30，保证隔热板30被稳定长久地压紧在车身20上。

在其它实施例中，多个弹性部所围成的形状可以是其它形状，例如长方体状、正方体状、椭圆状等。

继续参考图3，本实用新型的每一个弹性部12设有沿轴向贯穿弹性部12的通孔12b。相当于对每一个弹性部12进行了镂空设计，在保证弹性部12具备弹性形变性能的同时，能够节省使用材料。图3中示出每一个弹性部12均设有通孔12b，在其它实施例中，设有通孔的弹性部的数量不做限制，可以为一个、两个或者三个等。

另外，由于各弹性部12是与隔热板30相贴合，而隔热板30为铝或镁铝合金薄板，弹性部12在弹性形变过程中，其边缘易破坏隔热板30。为此，参考图3，本实用新型的每一个弹性部12的在径向(图3中Y方向所示)上未与螺母本体11连接的一端(也即弹性部12的边缘)设有翻边13，其中，径向垂直于螺母本体11的轴向。

本实用新型的翻边13沿周向延伸，且在每个翻边13上面向隔热板30的部分设有倒角。使得每个弹性部12的边缘与隔热板30为面接触，可以避免隔热板30被弹性部12锋利地边缘破坏。延长隔热板30的使用寿命。

在其它实施例中，设有翻边的弹性部的数量不做限制，可以是一个、两个或者三个等。

需说明的是，本实用新型实施例中，弹性部12选用弹簧钢制成。且由于本实用新型的弹片螺母10安装于车身20底部，有可能会被水浸湿。因此，本实用新型的每个弹性部12的外表面和螺母本体11的外表面均设有防锈层，提升了螺母本体11的防锈能力。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。