钢板弹簧防错结构的制作方法

本实用新型涉及车辆钢板弹簧领域，尤其涉及一种防止汽车钢板弹簧发生错片的结构。

背景技术：

通常变刚度钢板弹簧主簧簧片间的相对转动靠板簧上加卡箍限位，主簧与副簧间的相对转动靠U型螺栓安装限位。但为方便装配需要，U型螺栓开档要大于板簧总成的最大宽度，因此螺栓与簧片间存在一定间隙，光靠U型螺栓限位，主副簧间的错片会比较严重。中国专利CN203515961U中公开了一种新型钢板弹簧防错片支架结构，提出了采用U型槽板来防止板簧错片的方法。该方法需要增加一冲压板，增加了板簧的重量，同时板簧整体的厚度也会有所增加。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种钢板弹簧防错结构，该防错结构在常规中心螺栓的螺柱上设置了一定位面，利用该定位面限制簧片的轴向转动自由度，限位孔可以直接冲压得到，中心螺栓也能一体成型，加工简单方便，且不增加板簧的重量，防错效果可靠，节约了物料和安装的人力成本。

本实用新型是这样实现的：一种钢板弹簧防错结构，包括层叠设置的若干簧片和设置在相邻簧片间的垫片，若干所述的簧片通过中心螺栓固定相连，所述簧片的中心开设有限位孔，所述中心螺栓的中部设置有与限位孔相配合的限位柱，所述限位柱与限位孔相配合限制簧片绕轴线转动的自由度。

所述限位孔为方孔、长圆孔、椭圆孔、多边形孔或异形孔。

所述中心螺栓与限位柱一体成型为一个整体。

所述的限位柱本体为立方体，限位柱两侧为光滑过渡的圆弧段，此时所述限位孔为与限位柱相配合的长圆孔。

所述中心螺栓的螺头外径大于限位孔的宽度。

层叠设置的若干所述簧片的长度从上往下逐渐缩小。

层叠设置的若干簧片构成板簧总成，所述板簧总成前端通过前卷耳由固定螺栓连接到车架上，板簧总成中部通过U型螺栓与车桥连接，板簧总成后端通过吊耳连接到车架。

本实用新型钢板弹簧防错结构在常规中心螺栓的螺柱上设置了一定位面，利用该定位面限制簧片的轴向转动自由度，限位孔可以直接冲压得到，中心螺栓也能一体成型，加工简单方便，且不增加板簧的重量，防错效果可靠，节约了物料和安装的人力成本。

附图说明

图1为本实用新型钢板弹簧防错结构的零件爆炸图；

图2为本实用新型中中心螺栓的结构示意图；

图3为本实用新型的安装位置示意图。

图中：1簧片、2垫片、3中心螺栓、4前卷耳、5车桥、6U型螺栓、7吊耳、11限位孔、31限位柱、32圆弧段、33螺头。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型表述的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

如图1所示，一种钢板弹簧防错结构，包括层叠设置的若干簧片1和设置在相邻簧片间的垫片2，若干所述的簧片1通过中心螺栓3固定相连，所述簧片1的中心开设有限位孔11，所述中心螺栓3的中部设置有与限位孔11相配合的限位柱31，所述限位柱31与限位孔11相配合限制簧片1绕轴线转动的自由度；

在本实用新型中，需要保证限位柱31不能在限位孔11中转动，因此，所述限位孔11为方孔、长圆孔、椭圆孔、多边形孔或异形孔。

为了加工方便，降低成本，意见避免中心螺栓3的结合面产生剪应力影响强度，所述中心螺栓3与限位柱31一体成型为一个整体。

如图2所示，在本实施例中，为了减小所述限位柱31与限位孔11的受力位置产生剪应力撕裂簧片，作为优选，所述的限位柱31本体为立方体，限位柱31两侧为光滑过渡的圆弧段32，此时所述限位孔11为与限位柱31相配合的长圆孔。

在本实用新型中，为了保证层层叠设置的若干簧片1能被可靠的固定连接，所述中心螺栓3的螺头33的外径大于限位孔11的宽度；此外，通常情况下，层叠设置的若干所述簧片11的长度从上往下逐渐缩小。

如图3所示，层叠设置的若干簧片1构成板簧总成，所述板簧总成前端通过前卷耳4由固定螺栓连接到车架上，限制板簧X、Y和Z向运动；板簧总成中部通过U型螺栓6与车桥5连接，承接地面传给轮胎的各种载荷；板簧总成后端通过吊耳7连接到车架，通过吊耳摆动，保证板簧的弹性变形。