硬管与软管的连接结构及具有该结构的车辆的制作方法

本实用新型涉及一种管件连接固定结构，尤其涉及一种将软管和硬管进行连接的管件连接结构。

背景技术：

车辆的水路系统中水作为载体，需要通过水路系统将能量进行转移，因此包括大量的管路接头形式，其中硬管与软管的连接结构是其中的一种。现有硬管与软管的连接方式是：软管套在硬管上，软管具有套设在硬管上的软管套接段，硬管具有与软管套接段对应的硬管套接段，硬管套接段的外周面上设有环形凸起，软管套接段的径向外侧设有管箍，起到密封和固定作用。常用的管箍有夹箍或如图1和图2所示的蜗杆卡箍，但是随着管内液体冷热交替、压力交替，采用夹箍固定的方式，密封效果差，存在渗漏的问题；蜗杆卡箍在紧固的过程中，钢带13搭接段形成搭接台阶，并且蜗杆卡箍存在直线段（蜗杆段），搭接台阶与直线段与管面圆弧段不能完全贴合，导致硬管与软管密封出现间隙，依然存在渗漏隐患。另外，带弹簧力的蜗杆卡箍也被用在硬管与软管的连接结构中，虽然这种带弹簧力的蜗杆卡箍可改善渗漏问题，但理论上还存在渗漏的可能。

公告号为CN202327453U,公告日为2012.07.11的中国实用新型专利公开了一种中冷器卡箍，如图3所示，该中冷器卡箍主要由卡带1和紧固件4构成，在卡带1的内表面上设有凹凸部。在对中冷钢管2和中冷软管3进行管路连接时，将中冷软管3套在中冷硬管2端口上，中冷硬管2端口设有环形凸台，通过紧固件4调整卡带1的内径，将中冷软管3紧固到中冷硬管2上，在卡带1凹凸不平的内表面和中冷钢管2端口处的环形凸台的双重作用下，中冷软管3牢牢固定在中冷钢管2上。该中冷器卡箍可有效地防止中冷软管3从中冷钢管2上脱离，但是，该中冷钢管2和中冷软管3的连接依然存在气液渗漏的可能性。

在软管与硬管连接处涂密封胶密封能够防止软管与硬管连接密封不严造成的渗漏问题，但是涂密封胶成本高，工人操作工时长。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种管件连接结构，解决现有管路连接系统中硬管与软管连接中存在的气液渗漏的问题。

为实现上述目的，本实用新型软硬管连接结构的技术方案是：

技术方案1：硬管与软管的连接结构包括软管和硬管，软管具有套设在硬管上的软管套接段，硬管具有与软管套接段对应的硬管套接段，软管套接段的径向外侧设有管箍，所述硬管套接段的外周面上设有环形凸起，所述管箍的设置位置与环形凸起的径向外侧对应。其有益效果是：该管件连接结构软管与硬管重叠段上的环形凸起与硬管形成波纹状密封，且管箍套设在软管外壁上与环形凸起轴向平行，不需要涂密封胶，也能够防止软管和硬管连接密封不严、热胀冷缩或软管弹性变差造成的轻微渗漏现象。

技术方案2：根据技术方案1所述的硬管与软管的连接结构，所述硬管套接段的外周面上设有径向尺寸大于环形凸起的径向尺寸的环形防脱凸台。防脱凸台的设置能够防止软管与硬管与软管连接脱落，降低管道中气液压力。

技术方案3：根据技术方案2所述的硬管与软管的连接结构，所述环形凸起设置在防脱凸台远离硬管端口的一侧。

技术方案4：根据技术方案3所述的硬管与软管的连接结构，所述防脱凸台与相邻环形凸起之间的轴向距离不小于管箍的卡夹宽度。

技术方案5：根据技术方案1或2或3所述的硬管与软管的连接结构，所述环形凸起的顶面为弧形面。凸起为弧形面与软管挤压形成波纹状密封，密封性能好。

技术方案6：根据技术方案1或2或3所述的硬管与软管的连接结构，所述环形凸起沿硬管轴向间隔布置，所述环形凸起设置两个及以上。

技术方案7：根据技术方案1或2或3所述的硬管与软管的连接结构，所述硬管除环形凸起和防脱凸台以外的部分与软管过盈配合。设置过盈配合对软管有预压紧作用，形成初步密封。

技术方案8：根据技术方案1或2或3所述的硬管与软管的连接结构，所述管箍为夹箍。夹箍的内表面不会出现搭接台阶或直线段，能够与管面圆弧完全贴合，密封效果好。

技术方案9：根据技术方案8所述的硬管与软管的连接结构，所述夹箍数量设置两个以上，夹箍沿轴向间隔布置。设置两个以上夹箍形成多级密封，第一个夹箍用于第一层的高压气液区一级减压、密封和防渗漏，第二个或后续多个夹箍用于减压后相对低压的多级减压、密封和防渗漏。

技术方案10：根据技术方案8所述的硬管与软管的连接结构，相邻夹箍中间间隔一个或多个凸台的宽度。该结构的设置对高压气液在管道流通过程中起到缓冲作用。

具有硬管与软管的连接结构的车辆的技术方案：

技术方案1：具有硬管与软管的连接结构的车辆包括硬管与软管的连接结构，硬管与软管的连接结构包括软管和硬管，软管具有套设在硬管上的软管套接段，硬管具有与软管套接段对应的硬管套接段，软管套接段的径向外侧设有管箍，其特征在于：所述硬管套接段的外周面上设有环形凸起，所述管箍的设置位置与环形凸起的径向外侧对应。

技术方案2：根据技术方案1所述的具有硬管与软管连接结构的车辆，所述硬管套接段的外周面上设有径向尺寸大于环形凸起的径向尺寸的环形防脱凸台。

技术方案3：根据技术方案2所述的具有硬管与软管连接结构的车辆，所述环形凸起设置在防脱凸台远离硬管端口的一侧。

技术方案4：根据技术方案3所述的具有硬管与软管连接结构的车辆，所述防脱凸台与相邻环形凸起之间的轴向距离不小于管箍的卡夹宽度。

技术方案5：根据技术方案1或2或3所述的具有硬管与软管连接结构的车辆，所述环形凸起的顶面为弧形面。

技术方案6：根据技术方案1或2或3所述的具有硬管与软管连接结构的车辆，所述环形凸起沿硬管轴向间隔布置，所述环形凸起设置两个及以上。

技术方案7：根据技术方案1或2或3所述的具有硬管与软管连接结构的车辆，所述硬管除环形凸起和防脱凸台以外的部分与软管过盈配合。

技术方案8：根据技术方案1或2或3所述的具有硬管与软管连接结构的车辆，所述管箍为夹箍。

技术方案9：根据技术方案8所述的具有硬管与软管连接结构的车辆，所述夹箍数量设置两个以上，夹箍沿轴向间隔布置。

技术方案10：根据技术方案8所述的具有硬管与软管连接结构的车辆，相邻夹箍中间间隔一个或多个凸台的宽度。

附图说明

图1为蜗杆卡箍结构的主视图

图2为蜗杆卡箍结构的侧视图

图3为中冷器夹箍连接中冷钢管和中冷软管的结构示意图；

图4为硬管与软管的连接结构的结构示意图；

图5为硬管与软管的连接结构的剖视图；

图6为硬管与软管的连接结构的硬管的结构示意图；

图7为硬管与软管的连接结构的夹箍的结构示意图；

图8为硬管与软管的连接结构的夹箍的俯视图。

附图标记说明：1-卡带、2-中冷钢管、3-中冷软管、4-紧固件、5-硬管、6-环形凸起、7-夹箍、8-防脱凸台、9-软管、10-操纵杆、11-箍体、12-悬伸箍臂、13-钢带、14-箍头、15-螺丝。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型硬管与软管的连接结构的具体实施例，如图4至图8所示，该硬管与软管的连接结构包括硬管5、软管9和夹箍7，软管9套在硬管5上，硬管5具有与软管套接段对应的硬管套接段，软管9具有套设在硬管5上的软管套接段，硬管套接段的外周面上设有多个间隔布置的环形凸起6，硬管套接段的端口处设有径向尺寸大于环形凸起6的防脱凸台8，设置在防脱凸台8远离硬管5端口的一侧，环形凸起6的顶面为弧形面，硬管5除环形凸起6与防脱凸台8以外的部分与软管9过盈配合。软管套接段上间隔设置两个夹箍7，夹箍7包括箍体11和悬伸箍臂12，悬伸箍臂12的末端设有操作柄10，悬伸箍臂12与箍体11的内表面为共圆周面，能够保证与管面圆弧段完全贴合，两个夹箍7的设置位置与环形凸起6的径向外侧对应，相邻夹箍7之间间隔一个或者多个环形凸起6的宽度，防脱凸台8与相邻环形凸起6之间的轴向距离不小于夹箍7的卡夹宽度。

在进行硬管5和软管9的连接时，将软管9套在硬管5上，硬管5具有与软管套接段对应的硬管套接段，软管9具有套设在硬管5上的软管套接段，然后把夹箍7套设在软管9外壁上，两个夹箍7的位置与环形凸起6的径向外侧对应，实现硬管5和软管9的密封连接，第一个夹箍7能够对高压气液区进行第一层减压，再应用另外一个夹箍7在剩余接触段，在低压气液区进行第二层或多层减压、密封，防止轻微渗漏现象的发生。该硬管与软管的连接结构包含直管连接和弯管连接，可应用到机动车的散热器、除霜器、踏步取暖器、司机取暖器等功能部件上的管路连接。

本实用新型硬管与软管的连接结构的具体实施例2：可以在硬管的密封段开设环形槽，在环形槽内安装密封件，密封件的厚度大于环形槽的深度，超出硬管外周面的密封圈形成环形凸起，对硬管与软管的连接也能形成良好密封。另外，硬管上的环形凸起也可以设置在凸台两侧，管箍的设置位置与环形凸起的径向外侧对应。

本实用新型硬管与软管的连接结构的具体实施例3：在软管套接段上可以设置多个夹箍，例如，设置三个或四个夹箍。

本实用新型硬管与软管的连接结构的具体实施例4：在温差不大的软管与硬管的连接结构中，环形凸起的径向外侧位置对应的管箍也可以为其他结构的管箍，例如，图1和图2所示的蜗轮蜗杆卡箍。

本实用新型硬管与软管的连接结构的具体实施例5：在密封要求更高的场合，也可以在软管与硬管的连接部分涂密封胶。

具有硬管与软管连接结构的车辆，包括硬管与软管连接结构，具有硬管与软管连接结构的机动车与上述本实用新型硬管与软管连接结构的任一实施例的结构相同，不再重复说明。