七叶内衬模板的制作方法

本实用新型涉及管道修复技术领域，尤其涉及一种七叶内衬模板。

背景技术：

目前地下管线的修复有多种方法，比如：1、传统内衬法。该方法是将一根直径稍小的新管体直接括入或拉入持修复的管体内，然后向新管和待修复管体之间的环形间隙灌浆，待浆液凝固后是新管体与待修复管体固结，完成待修复管体的修复。2、高密度聚乙烯压U穿插法。高密度聚乙烯压U穿插法是在施工前将新管体(主要是聚乙烯管)通过机械加工，使其断面产生变形，随后将其送入持修复管体内，再通过加热加压或依靠自然作用使其恢复到原来的形状和尺寸，从而与待修复管体形成紧密的配合，完成待修复管体的修复。3、翻转内衬法。该方法采用闭路电视摄像机检查欲修复的管道内部情况，施工时将含有热凝树脂的柔性纺织管从人井或其它工作坑通过绞车拉入，也可以利用液体或气体压力推送入欲修复的管道内，在液压或气压的作用下使纺织管紧贴待修复管体内壁，完成待修复管体的修复。4、螺旋缠绕法。该方法主要用于修复污水管道。施工时，借助于螺旋缠绕机，互锁的条带在待修复管体内缠绕成一条连续的管状内衬层，从而完成待修复管体的修复。5、喷涂法。该方法主要用于管道的防腐处理，高速回转的喷头在绞车的牵引下，一边后返一边将水泥浆液或环氧树脂均匀地喷涂在管道的内壁上，达到管体修复的效果。6、局部修复法。局部修复方法很多，主要包括密封法、补丁法、灌浆法、饺接法、机器人法等。

前述各种对地下管线的修复方法，虽然都能达到管体修复的效果，但是也都存在需要改进的空间，比如高密度聚乙烯压U穿插法，在修复过程中使用的高环刚度的异性高密度聚乙烯内衬模板，虽然能够现场焊接，通过专业设备压制成U型后可完成待修管线的整体穿插，但是由于高密度聚乙烯模板管壁的结构稳定性无法达到承重管线的高环刚度要求，要达到高环刚度要求，则需要增加高密度聚乙烯管的壁厚，约在原壁厚的基础上再增加6至7倍，这样不仅会使原管内径大幅度减少，还增加了材料成本和现场施工工程成本，因此有待进行改进。

技术实现要素：

本实用新型是鉴于现有技术存在的上述问题提出的，本实用新型提供一种力学承载性能好、使用寿命长的七叶内衬模板。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：七叶内衬模板，其包括七块内衬模板，相邻内衬模板之间活动链接，所述相邻内衬模板之间设有交叉结构，所述交叉结构处设有自动锁紧机构。

进一步地，所述活动链接为活页结构。

进一步地，所述内衬模板与活页结构的固定处设有补强层。

进一步地，所述交叉结构其包括凸起和凹槽，所述凸起和凹槽相互配合，所述凹槽处设有自动锁紧机构。

进一步地，所述自动锁紧机构为弹性锁紧结构。

进一步地，所述弹性锁紧结构为钥匙扣结构。

进一步地，所述自动锁紧机构为搭扣结构。

进一步地，所述内衬模板内侧设有耐磨层，所述内衬模板外侧设有耐腐蚀层。

进一步地，所述七块内衬模板为圆弧模板，所述圆弧模板内侧设有加强圈。

进一步地，所述加强圈在圆弧模板的中心处，所述加强圈在轴向上的长度为圆弧模板的1/3～2/3。

本实用新型具有以下有益效果：

①力学承载性好、成本低，设置自动锁紧机构，外力作用下(如十字油缸)，七叶内衬模板由折叠状态转化成圆形状态，此时，相邻圆弧模板之间相互锁死，相邻模板之间的力学承载性能好，所需内衬模板的厚度降低，有效降低生产成本。

②使用寿命长，内衬模板内侧设有耐磨层和加强圈，在运输和安装过程中，把受力点设置在耐磨层和加强圈处，如使用十字油缸撑开内衬模板时，油缸的推杆设置在耐磨层和加强圈处；内衬模板外设耐腐蚀层，可以有效防止内衬模板腐蚀；设置补强层，改善活页结构与内衬模板连接处的受力情况。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中I的放大结构示意图；

图3为本实用新型自动锁紧机构的结构示意图；

图4为本实用新型七叶内衬模板的使用状态结构示意图；

图5为图4中II的放大结构示意图。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

实施例一

七叶内衬模板，其包括七块内衬模板1，相邻内衬模板1之间活动链接，所述相邻内衬模板1之间设有交叉结构，所述交叉结构处设有自动锁紧机构3。其中，七块内衬模板1可以是大小可以是一致的，也可以是不一致的，在此处不作特别限定。

所述活动链接为活页结构2，所述内衬模板1与活页结构2的固定处设有补强层21。补强层的设置，可以改善内衬模板1与活页结构2之间的受力情况，防止活页结构受损坏。

所述交叉结构其包括凸起12和凹槽13，所述凸起12和凹槽13相互配合，所述凹槽13处设有自动锁紧机构3。

所述自动锁紧机构为弹性锁紧结构3，所述弹性锁紧结构为钥匙扣结构5。需要说明的是，钥匙扣结构包括固定端53、转动轴51、自锁端52，所述固定端53、转动轴51均设置在凹槽13处内衬模板上；工作时，凸起12压着自锁端52移动，当六块内衬模板呈圆形时，自锁端复位将凸起12牢牢地固定在凹槽13内；所述自动锁紧机构不仅仅局限于弹性锁紧结构，亦可以采用搭扣结构实现此功能。

所述内衬模板1内侧设有耐磨层14，所述内衬模板1外侧设有耐腐蚀层15。此时，耐磨层14设置在十字油缸4的受力点处，整个内衬模板1外侧设有耐腐蚀层5。

实施例二

与实施例一的不同之处在于：内衬模板为圆弧模板，圆弧模板内侧设有加强圈11，所述加强圈11位于耐磨层14和内衬模板1之间。兼顾成本的情况下，所述加强圈11在圆弧模板的中心处，所述加强圈11在轴向上的长度为圆弧模板的1/3～2/3。

内衬模板采用不锈钢、钢、聚氯乙烯中的任意一种制成，根据使用环境的需要，进行材料的选定；内衬模板使用状态的管径范围可设置400-2800mm，此处不作特别限定。

与现有技术相比，本实用新型七叶内衬模板的力学承载性好、成本低，设置自动锁紧机构，外力作用下(如十字油缸4)，七叶内衬模板由折叠状态转化成圆形状态，此时，相邻圆弧模板之间相互锁死，相邻模板之间的力学承载性能好，所需内衬模板的厚度降低，有效降低生产成本；使用寿命长，内衬模板内侧设有耐磨层和加强圈，在运输和安装过程中，把受力点设置在耐磨层和加强圈处，如使用十字油缸撑开内衬模板时，油缸的推杆设置在耐磨层和加强圈处；内衬模板外设耐腐蚀层，可以有效防止内衬模板腐蚀；设置补强层，改善活页结构与内衬模板连接处的受力情况。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变形不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。