一种内导式均流管的制作方法

本实用新型涉及一种出风管道，具体涉及一种内导式均流管。

背景技术：

在很多场合或设备中，均采用管子来输送风或热流，而且，很多时候对均匀送风或热流的要求较高，如防火玻璃固化机中，能否均匀输送热流直接影响玻璃品质。

而在实践中，从管子的进风口沿着风的流向，其在管内壁处风的流速是从大到小，压力从小到大。因此，仅仅通过均匀的出风孔无法实现管子各处出风量一致的要求。

本申请人研究该管子的初衷是将其应用于防火玻璃固化机中，最初的设计方案是热风从管子的左侧在向右侧的流动过程中，使其从管子上的通孔中排出，然后热风流向需要固化的防火玻璃上，从而对玻璃进行加热。这时出现的问题是，左侧刚出风道的热风，温度高，流速快，这样就导致，防火胶左侧固化的快，右侧固化的慢，胶面左右干温度误差很大，但是玻璃表面胶水，最初是水状的液体，风速过大就把胶面吹出皱纹同时也把胶从左侧吹向右侧，导致左右的胶层厚度也不相同，风速小了风又吹不到左侧。

因此，本申请人进行不断的改进-试验-改进中研究，最终获得了本实用新型的均流管，其不仅能够应用于玻璃固化机中，还能应用于众多 场合或设备中。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种内导式均流管，解决了现有技术中存在的不足。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现：

一种内导式均流管，该均流管的一端为封闭端，另一端为开口端，所述开口端上连接有进风管以使风流流向均流管，所述均流管上的开口端与封闭端之间设有至少一排出风孔以使风排向均流管外，每排出风孔有多个出风孔，所述均流管内设有与所述出风孔内侧的风流下游端连接的导流片，所述导流片与所述出风孔为一一配合，所述导流片与出风孔之间的角度为大于0°且小于90°，且顺着风流方向，所述均流板与出风孔之间的角度依次增加以使每个出风孔的出风量一致。

进一步地，每排的多个所述出风孔均匀设置于均流管上，且所有所述出风孔的形状和大小均一样。

进一步地，从均流管上开口端的第一个出风孔开始，每间隔150～400mm，所述导流片与出风孔之间的角度增加一个梯度，每个梯度的增加量为1～5°。

进一步地，在每一排出风孔中，相邻两个所述出风孔的首尾之间的距离为40～60mm，沿着风流方向，从第一个出风孔开始，所述导流片与出风孔之间的角度每间隔6～8个孔增加一个梯度，每个梯度的增加量为2～4°。

进一步地，所述出风孔为长条形的出风孔，其长度为15～25mm，其宽度为0.8～2mm。

进一步地，所述出风孔包括长方形的条形孔和与条形孔的风流上游 一端连通的优弧形的圆孔。

进一步地，所述条形孔的长度为17～22mm，宽度为1～1.5mm，所述圆孔的直径为1.5～2.5mm。

进一步地，所述导流片的长度为13～30mm，优选17～25mm，所述均流板的宽度不小于条形孔的宽度。

进一步地，所述出风孔的长度为19～21mm，其中，所述条形孔的长度为18～20mm，宽度为1.1～1.3mm，所述圆孔的直径为1.8～2.2mm；

进一步地，所述均流管为方管，所述方管的上端面设有两排出风孔，且两排出风孔错列设置，在两排出风孔中，相邻两个出风孔首尾之间的水平距离为每一排中相邻两个出风孔之间的距离的1/2。

进一步地，在每一排出风孔中，相邻两个所述出风孔的首尾之间的距离为50mm，所述导流片与出风孔之间的角度每间隔7个孔增加一个梯度，每个梯度的增加量为3°；

进一步地，在两排出风孔中，相邻两个出风孔首尾之间的水平距离为25mm。

进一步地，在两排出风孔中，沿着风流方向，第一个出风孔的风流上游一端距离均流管的开口端的距离为50～70mm，最后一个出风孔的风流下游一端距离均流管封闭端的距离为20～30mm。

进一步地，相邻两排出风孔之间的距离为3～10mm。

进一步地，所述均流管的下端面也设有至少一排出风孔。

一种内导式均流管的应用，其能够应用于所有以管子送风的场所或设备中

本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型提供了一种内导式均流管，本实用新型通过长期研究、 计算以及无数次的实验，最终获得了符合预期的均流管，其上各处的出风量一致。克服了在管内壁处风的流速是从大到小，压力从小到大，从而导致出风量严重不相同的不足。

该均流管加工制造简单，能在整根长度的范围内通过调整管内导流片的角度随意控制某一点或某一段的出风流速，它适用所有以管子送风的方式的场所。如该均流管可应用于玻璃固化机中，用于将热量导出，该均流管能够保证各处的热量一致，从而制作出性能稳定、质量高、品质好的复合防火玻璃。

附图说明

图1是本实用新型实施例所述的含有一排出风孔的均流管的部分示意图；

图2是本实用新型实施例所述的均流管的内部结构示意图；

图3是本实用新型实施例所述的均流管的部分结构示意图；

图4是本实用新型实施例所述的含有两排出风孔的均流管的外观结构示意图；

图5是本实用新型实施例所述的含有两排出风孔的均流管的部分结构示意图；

图6是本实用新型实施例所述的导流片与出风孔之间的角度的第1～4个梯度的示意图；

图7是本实用新型实施例所述的导流片与出风孔之间的角度的第5～7个梯度的示意图；

图8是本实用新型实施例所述的采导流片与出风孔之间的角度的第8～10个梯度的示意图。

1、均流管，2、出风孔，3、导流片，9、进风管，11、开口端，12、封闭端，21、条形孔，22、圆孔。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通方法人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1～2所示，一种内导式均流管，该均流管1的一端为封闭端12，另一端为开口端11，所述开口端11上连接有进风管9以使风流流向均流管1，所述均流管1上的开口端11与封闭端12之间设有至少一排出风孔2以使风排向均流管1外，每排出风孔2含有多个出风孔2。

所述均流管1内设有与所述出风孔2内侧的风流下游端连接的导流片3，由于出风孔2在风流的方向具有一定的长度，风流下游端即出风孔2的右侧，在本实用新型中，左、右等方向词仅相对于附图而言；所述导流片3与所述出风孔2为一一配合，所述导流片3与出风孔2之间的角度α为大于0°且小于90°，且顺着风流方向，所述均流板与出风孔2之间的角度α依次增加以使每个出风孔2的出风量一致。α的度数以及最小度数和最大度数的跨度要根据对出风量和均流管1的要求而定。

在本实施例中，可通过调整出风孔2的大小、形状以及导流片3与出风孔2之间的角度等，使得每个出风孔2的出风量一致。

实施例2

在实施例1的基础上，为了使各个出风孔2的出风量一致，对于所述内导式均流管1做了进一步详细的限定，具体如下。

如图1～3所示，每排的多个所述出风孔2均匀设置于均流管1上，且所有所述出风孔2的形状和大小均一样，即所有出风孔2均一模一样的孔。

从均流管1上开口端11的第一个出风孔2开始，每间隔200～400mm，所述导流片3与出风孔2之间的角度增加一个梯度，每个梯度的增加量为1～5°。具体地，在每一排出风孔2中，相邻两个所述出风孔2的首尾之间的距离N为40～60mm，优选N为50mm，沿着风流方向，从第一个出风孔2开始，所述导流片3与出风孔2之间的角度每间隔6～8个出风孔2增加一个梯度，优选间隔7个出风孔2增加一个梯度，每个梯度的增加量为2～4°，优选3°。

所述出风孔2包括长方形的条形孔21和与条形孔21的风流上游一端连通的优弧形的圆孔22，所述圆孔22的设置使得出风孔2的左侧，即进风一端的出风量增加，使得能够更均匀的导出风。

所述条形孔21的长度L为17～22mm，宽度B为1～1.5mm，所述圆孔22的直径D为1.5～2.5mm。优选地，所述出风孔2的长度L为19～21mm，其中，所述条形孔21的长度M为18～20mm，宽度B为1.1～1.3mm，所述圆孔22的直径D为1.8～2.2mm。

实施例3

在实施例2的基础上，如图4～5所示，其中图5中虚线部分为管内部的导流片3，外部一般看不到。

所述均流管1为方管，所述方管的上端面设有两排出风孔2，且两排出风孔2错列设置，在两排出风孔2中，相邻两个出风孔2首尾之间的水平距离为每一排中相邻两个出风孔2首尾之间的距离的1/2或一半，该句话的意思即为：任意一排中的任意一个出风孔2均设置于其前后两 个另外一排中相邻的两个出风孔2之间，如，若实施例2中每排相邻两个出风孔2首尾之间的距离N为50mm，则在两排出风孔2中，相邻两个出风孔2首尾之间的水平距离N₂为25mm，具体可参见图5中的标注；这样设置使得均流管1中各处的出风量更均匀

在两排出风孔2中，沿着风流方向，第一个出风孔2的风流上游一端(即最左端)距离均流管1的开口端11的距离L₁为50～70mm，优选L₁为60mm，最后一个出风孔2的风流下游一端(即最右端)距离均流管1封闭端12的距离L2为20～30mm，优选L₂为25mm或26mm。

所述导流片3的长度为17～25mm，优选19～23mm，所述均流板的宽度不小于出风孔2的宽度。

相邻两排出风孔2之间的距离L₃为3～10mm，如L3为5mm或6mm。

实施例4

在实施例3的基础上，可选择在所述均流管1的下端面也设有至少一排出风孔2，如设置也设置两排，设置方式如实施例3一致，则可从上下两侧均进行出风。

实施例5

在实施例3的基础上，如图6～8所示，在每一排出风孔2中，相邻两个所述出风孔2的首尾之间的距离N为50mm，且沿着风流方向，第1个到第7个出风孔2与导流片3之间的角度为30°，然后从第8个开始角度为33°，从第15个开始角度为36个，一直增加了10个梯度，即第64个到第70个出风孔2的角度为57°。图6为第1～4个梯度的示意图，图7为第5～7个梯度的示意图；图8为第8～10个梯度的示意图，每个梯度仅给出两个出风孔2。

在两排出风孔2中，相邻两个出风孔2首尾之间的水平距离N₂为25mm。

所述出风孔2的长度L为20.5mm，其中，所述条形孔21的长度M为19mm，宽度B为1.2mm，所述圆孔22的直径D为2mm；

所述导流片3的长度为20mm，所述均流板的宽度为2mm。

在两排出风孔2中，沿着风流方向，第一个出风孔2的风流上游一端(即最左端)距离均流管1的开口端11的距离L₁为60mm，最后一个出风孔2的风流下游一端(即最右端)距离均流管1封闭端12的距离L₂为26mm。相邻两排出风孔2之间的距离L₃为6mm。

采用本实施例中的均流管1测试出风孔2的风速。具体地，从进风管9进入均流管1的开口端11处的风速约6.6米/秒-6.7米/秒，使用TD8901分体式风速计，沿管长方向，均匀选择15个出风孔2测试其风量，具体数据如表1所示，表1中的序号为采用3根均流管1，经过5次的测试所得的结果，有两根均流管1测试了2次，2次所选的出风孔2不同，但均为均匀选择。

表1各个测试点的出风量

由表1可知，通过本实用新型中的具体结构设计，使得均流管1中各处的出风量均一致，

实施例6

一种防火玻璃固化机，其包括箱体，所述箱体内设有多层用于放置复合玻璃(包括玻璃板与防火胶)的烘干架；每层所述烘干架的底部均设有多根本上述任一实施例所述的内导式均流管1；内导式均流管1的开口端11连接输送热风的进风管9，则该均流管1能够导出热量用于提高温度，并且该军流管能使烘干架中各处的热量一致，即可以进行均匀加热。

具体实施时，可在均流管1的上端面和下端面均设置1～2排的出风孔2，则可对均流管1以上或以下的玻璃进行同时加热，效率更高。

由于防火玻璃的制备对于温度的要求很高，若加热不均匀则很容易出现玻璃某处不平整、有皱纹、厚度不一或出现鼓起等情况，导致玻璃的质量差、品质低，且大大影响其寿命。而且，很多时候，刚开始玻璃无差异，但在使用过程中，也会出现多种问题，影响玻璃的品质以及寿命。而采用本实用新型的内导式均流管1则不会出现这些问题，可达到对玻璃的均匀加热，并能够使出风速度均匀控制在1.6米/秒～1.7米/秒，使得制作的玻璃效果非常显著。

在本实用新型中，附图1、2、5～7中的指向性箭头均为风的流向。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。