本实用新型涉及加载缸。
背景技术：
现有的加载缸通常采用丝杠螺母机构实现，但其螺母采用筒状的部件实现螺母的安装和导向，存在加载缸体积大，结构不紧凑。另外在带缓冲功能时，采用螺母外接碟簧缓冲器实现，存在结构不紧凑，占用空间大等缺陷。
技术实现要素：
本实用新型发明目的：为克服现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种结构紧凑，体积小的加载缸。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
一种加载缸，其特征在于：包括外固定缸筒，外固定缸筒一端中心设有支承轴承安装筒，支承轴承安装筒与外固定缸筒径向之间间隔，支承轴承安装筒内安装有支承轴承，外固定缸筒内经支承轴承定位旋转配合有加载丝杠，加载丝杠配合有加载螺母，加载螺母包括螺母本体，螺母本体的径向延伸有径向圈板，径向圈板的外径端沿轴向延伸有定位导向筒体，定位导向筒体套于支承轴承安装筒外并轴向滑移导向配合于支承轴承安装筒上。
通过采用上述技术方案，支承轴承安装筒实现加载丝杆的定位旋转支承，同时作为加载螺母上的定位导向筒体的轴向滑移定位和导向，具有结构紧凑，体积小的优点。
优选的，所述加载螺母上还连接碟簧缓冲机构，碟簧缓冲机构包括连接圈板，连接圈板中心设有加载头，连接圈板中心设有供加载丝杆端部出入的让位轴孔腔，连接圈板沿周向设有若干定位通孔，定位通孔内配合有碟簧连动组件，碟簧连动组件包括连接轴、中间碟簧以及前端碟簧，连接轴穿设于定位通孔上，连接轴一端固定连接于加载螺母的径向圈板上，连接轴轴向另一端穿过定位通孔并设有限位端帽，中间碟簧套于连接轴上并置于加载螺母的径向圈板和连接圈板之间，前端碟簧套于连接轴上并设于连接圈板和限位端帽之间。该结构设计下，加载螺母经连接圈板上的加载头实现载荷输出，连接圈板和加载螺母之间经碟簧连动组件进行连接，达到缓冲作用，同时缓冲部分和加载螺母的结合结构简单紧凑。
优选的，所述连接圈板的外径端沿轴向延伸有缓冲加载导向筒体，所述定位导向筒体径向与外固定缸筒内圆周壁间隔设置，缓冲加载导向筒体套于定位导向筒体外。该结构设计下，使得连接圈板的活动更为稳定可靠。
优选的，所述支承轴承为双向推力球轴承。该结构设计下，对加载丝杠的定位和支承更为稳定可靠。
下面结合附图对本实用新型作进一步描述。
附图说明
图1为本实用新型具体实施例加载缸立体结构示意图；
图2为本实用新型具体实施例加载缸轴向视图；
图3为沿图2中A-A线剖切的剖视图。
具体实施方式
参见附图1~3，本实用新型公开的一种加载缸，包括外固定缸筒1，外固定缸筒1一端中心设有支承轴承安装筒2，支承轴承安装筒2与外固定缸筒1径向之间间隔，支承轴承安装筒2内安装有支承轴承3，外固定缸筒1内经支承轴承3定位旋转配合有加载丝杠4，为保证支承可靠以及适应加载丝杠轴向载荷情况，支承轴承3优选为双向推力球轴承，当然也可采用角接触轴承、滚动轴承等等，加载丝杠4上设有径向延伸的定位凸缘41，加载丝杠4上上设有轴向定位套42和轴向锁紧螺母43，经轴向定位套42、轴向锁紧螺母43配合定位凸缘41实现轴向定位固定加载丝杠4，加载丝杠4配合有加载螺母5，加载螺母5包括螺母本体51，螺母本体51的径向延伸有径向圈板52，径向圈板52的外径端沿轴向延伸有定位导向筒体53，定位导向筒体53套于支承轴承安装筒2外并轴向滑移导向配合于支承轴承安装筒2上，采用支承轴承安装筒2和定位导向筒体53之间配合平键21达到直线滑动导向。支承轴承安装筒实现加载丝杆的定位旋转支承，同时作为加载螺母上的定位导向筒体的轴向滑移定位和导向，具有结构紧凑，体积小的优点。
所述加载螺母5上还连接碟簧缓冲机构，碟簧缓冲机构包括连接圈板61，连接圈板61中心设有加载头611，连接圈板61中心设有供加载丝杆4端部出入的让位轴孔腔612，连接圈板61沿周向设有若干定位通孔613，定位通孔613内配合有碟簧连动组件，碟簧连动组件包括连接轴62、中间碟簧63以及前端碟簧64，连接轴62穿设于定位通孔613上，连接轴62一端固定连接于加载螺母5的径向圈板52上，连接轴62采用螺纹旋装的方式固定在径向圈板52上，当然也可采用其它固定结构，如焊接、紧固件连接等等，连接轴62轴向另一端穿过定位通孔613并设有限位端帽621，中间碟簧63套于连接轴62上并置于加载螺母5的径向圈板52和连接圈板61之间，前端碟簧64套于连接轴62上并设于连接圈板61和限位端帽621之间。加载螺母经连接圈板上的加载头实现载荷输出，连接圈板和加载螺母之间经碟簧连动组件进行连接，达到缓冲作用，同时缓冲部分和加载螺母的结合结构简单紧凑。
所述连接圈板61的外径端沿轴向延伸有缓冲加载导向筒体65，所述定位导向筒体53径向与外固定缸筒1内圆周壁间隔设置，缓冲加载导向筒体65套于定位导向筒体53外。使得连接圈板的活动更为稳定可靠。