本实用新型属于锻造成形技术领域，具体涉及一种自动变速器7DCT棘轮。
背景技术：
双离合器自动变速器(DCT)是一种机械式自动变速器，它保持了AMT的各种优点，但其动力传递通过两个离合器联结两根输入轴，相邻各档的被动齿轮交错与两输入轴齿轮啮合，配合两离合器的控制，能够实现在不切断动力的情况下转换传动比，从而缩短换档时间，有效提高换档品质。而且这种换档方式也可以方便的应用于混合动力车辆，具有优异的性能和广阔的应用前景，是一种很新的技术。双离合器自动变速器既继承了手动变速箱传动效率高、安装空间紧凑、重量轻、价格便宜等许多优点，而且实现了换档过程的动力换档，即在换档过程中不中断动力，保留了AT,CVT等换档品质好的优点，这对电控机械式自动速器来说，是一个巨大的进步。目前一般采用.热锻碾环成形，出环形坯料，然后切削加工成外齿以及内圆形状。不足之处是切削加工生产效率低下，仅适合单件或小批量生产应用，其次是应用切削加工工艺成形齿面，浪费原材料，成本高，金属流线被切断，齿面强度低，容易出现齿损而挂不上档的现象。
技术实现要素：
本实用新型提供一种锻造成形的轿车自动变速器7DCT棘轮，该棘轮金属流线不被切断，晶粒组织致密，机械性能高，由于锻造成形，大大减少车削加工量，加工过程中不变形，产品精度高，材料利用率高，生产周期短效率高，能够满足汽车零部件配套要求。
本实用新型是通过如下技术方案来实现的：
轿车自动变速器7DCT棘轮，包括圆形板和位于圆形板圆周边缘向一侧垂直延伸的外齿圈,外齿圈内侧圆形板上均布有多个突起以及与突起相邻的加强筋块，所述的突起的高度与外齿圈等高，所述的圆形板上设置有中心孔，所述的轿车自动变速器7DCT棘轮为整体结构由金属锻造而成。
所述的突起设置有贯穿圆形板和其本身的通孔。
采用温冷复合锻挤制造工艺，主要通过温锻成形形成圆形板和位于圆形板圆周边缘向一侧垂直延伸的外齿圈, 外齿圈内侧圆形板上均布的突起以及与突起相邻的加强筋块，冲裁圆形板，形成中心孔，然后进行冷锻挤精整，再进行少量切削加工，金属流不被切断，产品齿面强度高，节省原材料、生产效率高。
本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：
1、本实用新型采用温冷复合锻挤而成，单工位分步进行，所配置的模具承载压力小，压力机吨位同样小，从而减小了锻压设备的投入。
2、本实用新型采用温冷复合锻挤而成，先是温锻挤压成形所需坯料形状，然后冷锻挤精整，都是在压力机瞬间完成，然后进行少量的切削加工即可，每道工序都比较便捷，节省原材料，产品精度好，生产效率高，成本低。
3、本实用新型采用温冷复合锻挤而成，金属流线完整不被破坏，产品内部组织好，强度高，抗冲击，使用寿命长。
附图说明
图1是本实用新型实施例的结构示意图；
图2是图1的A-A剖视图；
图3 是本实用新型实施例坯料变形工艺流程图。
图中序号：1、圆形板，2、外齿圈，3、中心孔，4、突起，5、加强筋块，6、通孔。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：参见图1和图2所示，轿车自动变速器7DCT棘轮，包括圆形板1和位于圆形板圆周边缘向一侧垂直延伸的外齿圈2,外齿圈2内侧圆形板1上均布有多个突起4以及与突起4相邻的加强筋块5，所述的突起4的高度与外齿圈2等高，所述的圆形板1上设置有中心孔3，所述的突起4设置有贯穿圆形板1和其本身的通孔6。
参见图3所示，其制造工艺包括如下步骤：①下料：按产品设计图要求选择相应直径的金属棒材，截取所需长度；②制坯：剥皮倒角去除表面缺陷；③抛丸：将坯料放入覆带式抛丸机中喷砂处理；④温锻挤压成形：将坯料加热到200℃±20℃喷石墨涂层，然后继续加热到980℃±20℃，先镦粗挤压、再反挤压成形，形成圆形板1和位于圆形板圆周边缘向一侧垂直延伸的外齿圈2, 外齿圈2内侧圆形板1上均布有多个突起4以及与突起4相邻的加强筋块5，所述的突起4的高度与外齿圈2等高；然后冲裁圆形板，形成中心孔3；⑤等温正火：将坯料送入无氧化等温正火炉进行正火处理、细化组织，为下一步热处理做准备；⑥抛丸、润滑；⑦冷锻挤精整：将坯料放入精密模具中进行冷锻挤，提高产品精度；⑧切削加工：按图纸要求切削加工，形成突起4上的通孔6并攻丝；⑨热处理：对产品进行表面渗碳淬火处理，渗碳层厚度为0.6—1.2mm，表面硬度为58—61HRC；⑩清洗涂油：将产品送入清洗机内进行清洗及表面涂油防锈。
实施例只是为了便于理解本实用新型的技术方案，并不构成对本实用新型保护范围的限制，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容或依据本实用新型的技术实质对以上方案所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型保护范围之内。