润滑脂更换方法和润滑脂抽吸装置与流程

本发明涉及一种更换机器人的内置减速器中的润滑脂的润滑脂更换方法以及用于执行该方法的润滑脂抽吸装置。

背景技术：

传统上，结合在工业机器人、机床等设备中的减速器由润滑脂润滑。定期更换这种润滑脂。例如在专利文献1中描述的，通过使用润滑脂枪将润滑脂注入待润滑部分中来执行润滑脂更换。专利文献1公开了一种作为待润滑部分的可密封齿轮室。

通过在排出管连接到待润滑部分的排出口的状态下利用润滑脂枪将润滑脂注入待润滑部分的润滑油注入口中来执行专利文献1中公开的这种润滑脂更换方法。当润滑脂被注入润滑油注入口中时，润滑脂被注入待润滑部分，并且待润滑部分中的旧润滑脂通过从排出口被推出而排出。

相关技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开2005-177914号公报

技术实现要素：

本发明要解决的问题

专利文献1中描述的这种润滑脂更换方法存在不能充分排出旧润滑脂的问题。在这种润滑脂更换方法中，为了用新润滑脂更换全部旧润滑脂，必须用新润滑脂均匀地推出旧润滑脂。然而，在专利文献1中描述的润滑脂更换方法中，新润滑脂的通道从用于注入润滑脂的润滑油注入口到用于排出润滑脂的排出口形成在旧润滑脂中，并且难以完全排出该通道周围的旧润滑脂。另外，当排出口没有足够的尺寸，或者旧润滑脂僵硬并且不易流动时，齿轮室的压力在注入新润滑脂时增加，并且这可能会破坏用于密封待润滑部分的密封件。

本发明的第一个目的是提供一种便于排出旧润滑脂的润滑脂更换方法。本发明的第二个目的是提供一种能够容易地执行该润滑脂更换方法的润滑脂抽吸装置。

解决问题的手段

为了实现第一个目的，根据本发明的润滑脂更换方法是更换壳体中的润滑脂的润滑脂更换方法，所述壳体包括：可密封齿轮室，其容纳作为待润滑构件的齿轮；润滑脂注入口，其构造成将润滑脂注入所述齿轮室中；以及排出口，其构造成排出所述齿轮室中的润滑脂。通过以下步骤来执行所述润滑脂更换方法：抽吸步骤——在所述排出口打开着的情况下，从所述润滑脂注入口抽吸所述齿轮室中的润滑脂，并且将所述润滑脂排出到所述壳体外部；以及注入步骤——将新润滑脂注入所述润滑脂注入口中，并且将所述新润滑脂供应到所述齿轮。

根据本发明的润滑脂抽吸装置包括：空气气缸，其包括气缸主体和活塞，所述气缸主体包括圆筒体和封闭所述圆筒体的两端的壁，所述活塞将所述气缸主体分隔成第一气室和第二气室；阀，其形成在所述活塞中，所述阀构造成当所述活塞与所述气缸主体的一端的壁之间的间距小于预定距离时使所述第一气室和所述第二气室彼此连通，并且构造成当所述间距等于或大于所述预定距离时阻断所述第一气室和所述第二气室之间的连通；第一连接构件，其形成在所述气缸主体的一端的壁上，并且构造成将负压源连接到所述第一气室和所述第二气室中的一者；以及第二连接构件，其形成在所述气缸主体的另一端的壁上，并且构造成将壳体的用于注入润滑脂的润滑脂注入口连接到所述第一气室和所述第二气室中的另一者。

本发明的效果

根据本发明，齿轮室中的旧润滑脂在抽吸步骤中从润滑脂注入口被抽吸和排出。在该步骤中，空气从排出口流入齿轮室中。因此，在不过度升高齿轮室的内部压力的情况下排出旧润滑脂，并且这样可以提供一种便于排出旧润滑脂的润滑脂更换方法。

此外，根据本发明的润滑脂抽吸装置能够将润滑脂从齿轮室的润滑脂注入口抽吸到气缸主体中，并且将润滑脂存储在气缸主体中。因此，可以提供一种能够容易地执行上述润滑脂更换方法的润滑脂抽吸装置。

附图说明

图1是示出待用于执行根据第一实施例的润滑脂更换方法的润滑脂更换设备的布置的正视图；

图2是用于说明根据第一实施例的润滑脂更换方法的流程图；

图3是抽吸空气气缸的剖视图；

图4是抽吸空气气缸的主要部分的剖视图；

图5是抽吸空气气缸的主要部分的剖视图；

图6是注入空气气缸的剖视图；

图7是连接接头的侧视图；

图8是示出当注入润滑脂时润滑脂更换设备的布置的正视图；

图9是示出待用于执行根据第二实施例的润滑脂更换方法的润滑脂更换设备的布置的正视图；

图10是用于说明根据第二实施例的润滑脂更换方法的流程图；

图11是示出用于执行根据第三实施例和第四实施例的润滑脂更换方法的润滑脂更换设备的布置的正视图；

图12是用于说明根据第三实施例的润滑脂更换方法的流程图；以及

图13是用于说明根据第四实施例的润滑脂更换方法的流程图。

具体实施方式

【第一实施例】

下面将参照图1至图8详细说明根据本发明的润滑脂更换方法和润滑脂抽吸装置的实施例。

图1所示的润滑脂更换设备1是用于执行根据本发明的润滑脂更换方法的设备。如图2的流程图所示，本发明的润滑脂更换方法是按顺序执行管连接步骤s1、抽吸步骤s2、喷射目的地改变步骤s3、注入步骤s4、管断开步骤s5、润滑脂处置步骤s6等的方法。

【润滑脂更换设备的布置】

如图1所示，用于执行该润滑脂更换方法的润滑脂更换设备1包括在图1的最上部绘制的控制箱2、通过多个空气管(稍后描述)连接到控制箱2的第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4以及注入空气气缸5。

控制箱2具有第一功能和第二功能。第一功能是下述功能：将从空气供应源6供应的压缩空气引导到真空喷射器14和16(稍后描述)，从而在真空喷射器14和16中产生预定的负压。第二功能是下述功能：将从空气供应源6供应的压缩空气引导到速度控制器18和20(稍后描述)，从而在速度控制器18和20中产生预定的正压。空气供应源6中的压缩空气由高压空气管8供应到位于控制箱2的最上部中的压缩空气联接器插头7。

【控制箱的布置】

控制箱2包括第一调节器11和第二调节器12。压缩空气从压缩空气联接器插头7被引导到第一调节器11和第二调节器12。第一调节器11和第二调节器12分别包括调整钮11a和12a以及压力计11b和12b，并且可以将从压缩空气联接器插头7引导的压缩空气的压力降低到预定压力。

第一真空喷射器14和第二真空喷射器16通过第一打开/关闭阀13和第三打开/关闭阀15连接到第一调节器11。

第一速度控制器18和第二速度控制器20通过第二打开/关闭阀17和第四打开/关闭阀19连接到第二调节器12。第一打开/关闭阀13、第二打开/关闭阀15、第三打开/关闭阀17和第四打开/关闭阀19中的每一者的打开状态和关闭状态都是手动切换的。

第一真空喷射器14和第二真空喷射器16是通过使用从第一调节器11供应的正压空气产生负压的装置。该负压在正压空气是在通过第一真空喷射器14和第二真空喷射器16中的喷嘴(未示出)变窄并且以高速喷射到扩压器(未示出)的过程中产生的。在本实施例中，第一真空喷射器14和第二真空喷射器16等同于本发明的“负压源”。第一真空喷射器14通过真空过滤器(未示出)从第一抽吸联接器插头21抽吸空气。如图1所示，第一抽吸联接器插头21可以通过第一空气管22连接到第一抽吸空气气缸3的联接器插座23。

第二真空喷射器16通过真空过滤器(未示出)从第二抽吸联接器插头24抽吸空气。如图1所示，第二抽吸联接器插头24可以通过第二空气管25连接到第二抽吸空气气缸4的联接器插座26。

第一速度控制器18和第二速度控制器20是通过节流阀(未示出)调整从第二调节器12供应的正压空气的流速的装置。已经通过第一速度控制器18的正压空气(在下文中将该正压空气简称为“加压空气”)从第一喷射联接器插座27喷射。如图1所示，第一喷射联接器插座27可以通过第三空气管28连接到第一齿轮室31(稍后描述)的第一排出口32。

已经通过第二速度控制器20的正压空气(在下文中将该正压空气简称为“加压空气”)从第二喷射联接器插座33喷射。如图1所示，第二喷射联接器插座33可以通过第四空气管35连接到第二齿轮室36(稍后描述)的第二排出口37。在本实施例中，包括第一速度控制器18和第二速度控制器20的控制箱2等同于本发明的“加压空气供应装置”。

排水排出阀38形成在控制箱2的最下部。

【空气气缸的布置】

第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4以及注入气缸5在它们的轴线指向竖直方向的状态下沿水平方向布置，并且通过连接构件40彼此连接。在本实施例中，注入空气气缸5放置在第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4之间。

第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4具有相同的布置。因此，在下面对第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4的布置的说明中，将仅说明第一抽吸空气气缸3的布置。

【第一抽吸空气气缸和第二抽吸空气气缸的布置】

如图3所示，第一抽吸空气气缸3包括气缸主体41和可移动地放置在气缸主体41中的活塞42。图3示出了活塞42位于中间位置的状态。气缸主体41包括：圆筒体43，活塞42可移动地配合在该圆筒体中；上盖44，其封闭圆筒体43的上端部；以及下盖45，其封闭圆筒体43的下端部。活塞42将气缸主体41分隔成位于上侧的第一气室46和位于下侧的第二气室47。在本实施例中，第一气室46等同于本发明的“一个”气室，并且第二气室47等同于本发明的“另一个”气室。

圆筒体43通过透明塑料材料形成为圆筒状。根据本实施例，在圆筒体43的外周向表面上形成用于测量存储在内部的润滑脂的量的刻度48(参见图1)。圆筒体43的中心线c(参见图3)等同于第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4的轴线。在本实施例中，圆筒体43等同于本发明的“圆筒部”。

上盖44和下盖45形成为盘状，并且分别具有用以配合在圆筒体43的开口中的突出部44a和45a。上盖44和下盖45通过粘合剂(未示出)固定到圆筒体43，其中，突出部44a和45a配合在圆筒体43中。用于密封上盖44和圆筒体43之间的部分的第一密封构件51形成在上盖44的突出部44a的外周向表面上。用于密封下盖45和圆筒体43之间的部分的第二密封构件52形成在下盖45的突出部45a上。在本实施例中，上盖44等同于本发明的“气缸主体的一端的壁”，并且下盖45等同于本发明的“气缸主体的另一端的壁”。

在上盖44中形成通孔53。用于连接第一空气管22或第二空气管25的联接器插座23(或用于第二抽吸空气气缸4的联接器插座26)附接到通孔53。用于附接联接器插座23的管状螺钉部分23a与第一气室46连通。在本实施例中，联接器插座23和26等同于本发明的“第一连接构件”。

用于使第二气室47与气缸主体41的外部连通的连通孔54形成在下盖45中。联接器插头57通过弯管55和打开/关闭阀56连接到连通孔54的外开口。

如图1所示，当抽吸润滑脂时，第一润滑脂抽吸管58或第二润滑脂抽吸管59连接到联接器插头57。如图1所示，第一润滑脂抽吸管58连接第一抽吸空气气缸3的联接器插头57和第一齿轮室31的润滑脂注入口61。如图1所示，第二润滑脂抽吸管59连接第二抽吸空气气缸4的联接器插头57和第二齿轮室36的润滑脂注入口62。在本实施例中，弯管55、打开/关闭阀56和联接器插头57等同于本发明的“第二连接构件”。

如图3所示，引导杆63形成在下盖45的芯部中。引导杆延伸穿过活塞42的芯部，并且可移动地支撑活塞42。引导杆63位于与圆筒体43的轴线相同的轴线上。引导杆63的下端固定到下盖45，并且其上端通过穿过上盖44的锁紧螺母64固定到上盖44。用于密封上盖44和引导杆63之间的部分的第三密封构件65形成在上盖44的该部分中，引导杆63延伸穿过该部分。

【活塞的布置】

活塞42形成为盘状形状。用于密封活塞42和圆筒体43之间的部分的第四密封构件66形成在活塞42的外周向表面上。通孔42a形成在活塞42的芯部中。引导杆63配合在通孔42a中。用于密封通孔42a和引导杆63之间的部分的第五密封构件67形成在通孔42a的壁表面上。

活塞42包括止回阀71，并且手柄杆72(参见图1)附接到活塞42。止回阀71打开和关闭形成在活塞42中的连通通道73(参见图3)。连通通道73在第一抽吸空气气缸3的轴向方向上延伸穿过活塞42，从而使第一气室46和第二气室47彼此连通。

【止回阀的布置】

止回阀71包括：轴向部分74，其延伸通过活塞42；盘状阀体75，其在第二气室47侧固定到轴向部分74的端部部分；以及压缩螺旋弹簧76，其用于向上偏压轴向部分74。阀体75被压缩螺旋弹簧76的弹簧力推靠在活塞42上，并且在没有外力施加到轴向部分74的情况下关闭第二气室47侧的连通通道73。由于阀体75关闭连通通道73，所以止回阀71阻塞第一气室46和第二气室47之间的连通。

轴向部分74向上突出超出活塞42的最高部分。因此，当活塞42从图3所示的位置上升并且活塞42的上端42b与上盖44之间的间距达到如图4所示的预定距离d时，轴向部分74的上端74a与上盖44接触。因此，如图5所示，当活塞42从图4所示的位置上升时(当上述间距变得比距离d短时)，止回阀71打开。当止回阀71打开时，第一气室46和第二气室47通过连通通道73彼此连通。在本实施例中，止回阀71等同于本发明的“阀”。

如图1所示，手柄杆72包括：两个杆主体72a，其平行于第一抽吸空气气缸3的轴线延伸；以及手柄72b，其连接杆主体72a的上端。杆主体72a的下端固定到活塞42。杆主体72a的另一端通过上盖44突出到气缸主体41的外部。

【注入空气气缸的布置】

注入空气气缸5是用于将新润滑脂注入第一齿轮室31和第二齿轮室36中的装置。如图6所示，根据本实施例的注入空气气缸5与第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4的主要区别是活塞布置，并且其余部分同样地形成。因此，如在第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4中使用的相同的附图标记在注入空气气缸5中表示相同构件或等同构件，并且将适当地省略其详细说明。

注入空气气缸5的活塞81不包括与第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4的止回阀71和手柄杆72等同的构件。另外，联接器插头82和手柄83附接到注入空气气缸5的上盖44。联接器插头82连接到第一气室46。

如图1所示，根据本实施例的润滑脂更换设备1在使用时连接到第一齿轮室31和第二齿轮室36。根据本实施例的润滑脂更换设备1可以同时从第一齿轮室31和第二齿轮室36抽吸润滑脂。

尽管没有示出细节，但是第一齿轮室31和第二齿轮室36由壳体84形成，这些壳体中的每一者都容纳工业机器人或机床的齿轮减速器。

壳体84具有用于将润滑脂注入第一齿轮室31和第二齿轮室36中的第一润滑脂注入口61和第二润滑脂注入口62，以及用于将润滑脂从第一齿轮室31和第二齿轮室36排出的第一排出口32和第二排出口37。第一润滑脂注入口61和第二润滑脂注入口62形成在壳体84的下部中。第一润滑脂注入口61和第二润滑脂注入口62通常可拆卸地附接到润滑脂接嘴(未示出)，并且由这些润滑脂接嘴封闭。

第一排出口32和第二排出口37形成在壳体84的上部中。当注入润滑脂时，第一齿轮室31和第二齿轮室36中的空气和旧润滑脂从第一排出口32和第二排出口37排出。

插头构件(未示出)通常可拆卸地附接到第一排出口32和第二排出口37，并且封闭第一排出口32和第二排出口37。

当第一排出口32和第二排出口37以及润滑脂注入口61和62被封闭时，第一齿轮室31和第二齿轮室36成为密封空间。作为待润滑构件的齿轮85容纳在第一齿轮室31和第二齿轮室36中。预定量的润滑脂被注入第一齿轮室31和第二齿轮室36中。

【润滑脂更换方法的布置】

接下来，将参照图2所示的流程图详细说明根据本发明的润滑脂更换方法。从管连接步骤s1起执行根据本发明的润滑脂更换方法。在管连接步骤s1中，如图1所示，第一抽吸空气气缸3的联接器插座23通过第一空气管22连接到控制箱2的第一抽吸联接器插头21。然后，第一抽吸空气气缸3的联接器插头57通过第一润滑脂抽吸管58连接到第一齿轮室31的润滑脂注入口61。

此外，第二抽吸空气气缸4的联接器插座26通过第二空气管25连接到控制箱2的第二抽吸联接器插头24。另外，第二抽吸空气气缸的联接器插头57通过第二润滑脂抽吸管59连接到第二齿轮室36的润滑脂注入口62。当将第一润滑脂抽吸管58和第二润滑脂抽吸管59连接到润滑脂注入口61和62时，连接专用接头(未示出)而不是附接到润滑脂注入口61和62的润滑脂接嘴。因此，使用专用接头，因为润滑脂的流动方向与调节润滑脂的外流的润滑脂接嘴的流动方向相反。

此外，第三空气管28的一个端部部分连接到控制箱2的第一喷射联接器插座27，并且第三空气管28的另一个端部部分通过连接接头86(稍后描述)连接到第一齿轮室31的第一排出口32。另外，第四空气管35的一个端部连接到控制箱2的第二喷射联接器插座33，并且第四空气管35的另一个端部部分通过连接接头86连接到第二齿轮室36的第二排出口37。

如图7所示，连接接头86是具有形成在远端部分中的多个孔87的接头。当沿连接接头86的轴向方向观察时，孔87从中心部分中的空气孔88径向地延伸。孔87如此倾斜，使得连接到空气孔88的一端和通向连接接头86的外表面的另一端在连接接头86的纵向方向上彼此间隔开。孔87的另一端定位成比一端更靠近连接接头86的远端。

当如上所述地将各种空气管连接，并且将包括第一抽吸空气气缸3或第二抽吸空气气缸4的润滑脂抽吸装置91连接到控制箱2管时，连接步骤s1结束。根据本实施例的润滑脂抽吸装置91包括第一抽吸空气气缸3或第二抽吸空气气缸4、止回阀71、形成在第一抽吸空气气缸3或第二抽吸空气气缸4中的联接器插座23或26、弯管55、打开/关闭阀56、以及联接器插头57。

在如上所述结束管连接步骤s1之后，执行抽吸步骤s2。

【抽吸步骤的说明】

如图2所示，根据本实施例的抽吸步骤s2包括润滑脂抽吸步骤s2a和加压空气供应步骤s2b。通过打开控制箱2的第一打开/关闭阀13、第二打开/关闭阀15、第三打开/关闭阀17和第四打开/关闭阀19来开始步骤s2a和s2b。当第一打开/关闭阀13和第三打开/关闭阀15打开时，开始润滑脂抽吸步骤s2a。也就是说，在第一真空喷射器14和第二真空喷射器16中产生负压，并且从第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4中的每一个的第一气室46中抽吸空气。当第二打开/关闭阀17和第四打开/关闭阀19打开时，开始加压空气供应步骤s2b，并且加压空气被供应到第一齿轮室31和第二齿轮室36的第一排出口32和第二排出口37。该加压空气穿过连接接头86的多个孔87，并从第一排出口32和第二排出口37沿多个方向径向吹入第一齿轮室31和第二齿轮室36中。

当空气从第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4的第一气室46抽出时，活塞42升高，并且第一润滑脂抽吸管58和第二润滑脂抽吸管59中的空气被抽出到第二气室47中。同时，第一齿轮室31和第二齿轮室36中的旧润滑脂与空气一起被抽到第一润滑脂抽吸管58和第二润滑脂抽吸管59中。

如图5所示，当上端42b抵靠在上盖44上时，活塞42停止。在这种状态下，止回阀71打开，并且第二气室47中的空气通过连通通道73被抽到第一气室46中。因此，第一齿轮室31和第二齿轮室36中的旧润滑脂与空气一起通过第一润滑脂抽吸管58和第二润滑脂抽吸管59被抽出到第二气室47中。由于在该状态下从第一排出口32和第二排出口37供应加压空气，所以旧润滑脂通过由加压空气推动流入第一润滑脂抽吸管58和第二润滑脂抽吸管59中。当执行抽吸步骤s2时，通过稍微操作第一齿轮室31和第二齿轮室36中的减速器来改变空气流的路径，因此可以抽吸出大量的旧润滑脂。

连续执行抽吸步骤s2，直到不再存在待被抽吸出的旧润滑脂。由于可以从气缸外部可视化地检查第二气室47的内部，因此可以容易地确认不再有旧润滑脂被抽吸出来了。

在不再抽吸出旧润滑脂之后，通过关闭控制箱2的第一打开/关闭阀13、第二打开/关闭阀15、第三打开/关闭阀17和第四打开/关闭阀19来结束抽吸步骤s2。在因此结束抽吸步骤s2之后执行喷射目的地改变步骤s3。注意，在执行喷射目的地改变步骤s3之前，将新润滑脂填充在注入空气气缸5的第二气室47中。

【喷射目的地改变步骤的说明】

在喷射目的地改变步骤s3中，如图8所示，注入空气气缸5的上盖44的联接器插头82通过第三空气管28或第四空气管35连接到控制箱2的第一喷射联接器插座27或第二喷射联接器插座33。图8示出了联接器插头82通过第三空气管28连接到第一喷射联接器插座27的状态。注意，第一空气管22和第二空气管25仅用于抽吸步骤s2，因此可以在喷射目的地改变步骤s3中将它们移除。

此外，在喷射目的地改变步骤s3中，注入空气气缸5的下盖45的联接器插头57通过润滑脂注入管92连接到第一齿轮室31或第二齿轮室36的润滑脂注入口61或62。通过移除连接接头86使第一齿轮室31和第二齿轮室36的第一排出口32和第二排出口37暴露于大气中。

在如上所述改变了空气管连接状态之后执行注入步骤s4。

【注入步骤的说明】

通过打开控制箱2的第二打开/关闭阀17和第四打开/关闭阀19中的一者(在图8中，打开/关闭阀17)来执行注入步骤s4，该打开/关闭阀连接到注入空气气缸5。当该打开/关闭阀打开时，加压空气被供应到注入空气气缸5的第一气室46，并且因为活塞42被该空气的压力向下推动，所以新润滑脂从第二气室47中流出。该润滑脂通过润滑脂注入管92被注入第一齿轮室31或第二齿轮室36中。

理想的是，新润滑脂的注入量等于抽吸出来到第一抽吸空气气缸3或第二抽吸空气气缸4中的旧润滑脂的量。可以通过使用形成在注入空气气缸5的圆筒体43上的刻度48来容易地测量该注入量。在这样完成润滑脂注入之后，关闭控制箱2的打开/关闭阀(在图8中，第二打开/关闭阀17)。然后，将润滑脂注入管92的连接目的地改变为第一齿轮室31和第二齿轮室36中的另一个的润滑脂注入口。然后，再次打开控制箱的打开/关闭阀，并且将新润滑脂注入另一个齿轮室中。

在将预定量的新润滑脂注入另一个齿轮室之后，执行管断开步骤s5。

【管断开步骤的说明】

在管断开步骤s5中，将所有空气管与第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4以及注入空气气缸5断开。此外，在管断开步骤s5中，将润滑脂接嘴(未示出)附接到第一齿轮室31和第二齿轮室36的润滑脂注入口61和62，并且将插头构件(未示出)附接到第一排出口32和第二排出口37。

【润滑脂处置步骤的说明】

在下一个润滑脂处置步骤s6中，第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4以及注入空气气缸5由工人运输到润滑脂处置地点。可以通过抓住第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4的手柄72b以及注入空气气缸5的手柄83来执行这种运输。

通过将润滑脂排出管子(未示出)连接到第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4的下盖45的联接器插头57、并且将加压空气供应到上盖44的联接器插座23和26或者通过工人向下推动手柄杆72来执行润滑脂处置步骤s6。通过遵循上述程序如此操作润滑脂抽吸装置91，活塞42被向下推动，并且旧润滑脂从第二气室47排出到润滑脂排出管子。

【实施例的效果】

在如上所述执行的润滑脂更换方法中，第一齿轮室31或第二齿轮室36中的旧润滑脂在抽吸步骤s2中通过抽吸从润滑脂注入口61或62排出。在该步骤中，空气从第一排出口32和第二排出口37流入第一齿轮室31或第二齿轮室36中。因此，在本实施例中，在不过度升高第一齿轮室31或第二齿轮室36的内部压力的情况下排出旧润滑脂，因此可以提供一种便于排出旧润滑脂的润滑脂更换方法。

根据本实施例的抽吸步骤s2是在将加压空气从第一排出口32和第二排出口37供应到第一齿轮室31和第二齿轮室36中的状态下执行的。由于可以通过加压空气将第一齿轮室31和第二齿轮室36中的旧润滑脂推出，所以可以提供一种便于进一步排出旧润滑脂的润滑脂更换方法。

在根据本实施例的抽吸步骤s2中，加压空气从第一排出口32和第二排出口37沿多个方向吹入第一齿轮室31和第二齿轮室36中。由于加压空气在齿轮室中被供应到宽范围，因此加压空气的压力传送的润滑脂的量增加。这样可以提供进一步增加旧润滑脂的排出量的润滑脂更换方法。

在根据本实施例的润滑脂抽吸装置91中，将负压从作为负压源的第一真空喷射器14或第二真空喷射器16引入第一气室46。因此，活塞42上升，并且从第一齿轮室31和第二齿轮室36抽吸空气和润滑脂。

随着活塞42上升，止回阀71打开，并且第一齿轮室31和第二齿轮室36中的旧润滑脂与空气一起被抽吸到第二气室47中。抽吸到第二气室47中的旧润滑脂粘附在第二气室47的包括活塞42的壁上，并被存储在第二气室47中。当活塞42沿着与上述方向相反的方向移动时，旧润滑脂从第二气室47排出。

因此，由于根据本实施例的润滑脂抽吸装置91具有临时存储旧润滑脂的功能和排出旧润滑脂的功能，所以工人可以在不触摸旧润滑脂的情况下更换第一齿轮室31和第二齿轮室36中的旧润滑脂。

根据本实施例的活塞42具有与第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4的轴线平行的手柄杆72。手柄杆72通过位于气缸主体41的一端中的上盖44突出到气缸主体41的外部，并且在突出部侧的端部部分中具有手柄72b。

因此，在本实施例中，工人可以通过握住手柄杆72的手柄72b来携带第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4以及注入空气气缸5。此外，通过将手柄杆72推入气缸主体41中来将第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4中的旧润滑脂从第二气室47排出。

因此，本实施例可以提供一种在处置旧润滑脂时便于工作的润滑脂抽吸装置。

其中配合有本实施例中的第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4的活塞42的圆筒体43由透明材料形成。因此，可以可视化地检查从第一齿轮室31和第二齿轮室36抽吸的旧润滑脂，因此工人可以容易地确定抽吸工作的结束时间。由于这样可以防止抽吸工作不必要地延长，所以可以有效地执行润滑脂更换。

【第二实施例】

可以通过在齿轮室中实行升高旧润滑脂的温度使得润滑脂的粘度降低并且促进润滑脂的抽吸的过程来执行根据本发明的润滑脂更换方法。将参照图9和图10解释执行该过程的形式。与参照图1至图8说明的那些构件相同或等同的构件在图9和图10中由相同的附图标记表示。并且将适当地省略其详细说明。

除了用于供应加压空气的布置之外，图9所示的润滑脂更换设备101具有与图1所示的润滑脂更换设备1相同的布置。在润滑脂更换设备101中，沿着用于将加压空气供应到第一齿轮室31和第二齿轮室36的第三空气管28和第四空气管35中的每一个的中途形成用于加热加压空气的加热器102。

当供应电力时，加热器102升高其温度并且将通过第三空气管28和第四空气管35的加压空气加热到预定温度。这种具有升高温度的加压空气被供应到第一齿轮室31和第二齿轮室36，并被吹到旧润滑脂上，并且旧润滑脂的温度升高。注意，由于加压空气的流入引起的第一齿轮室31和第二齿轮室36中的温度上升，润滑脂温度也升高。通常已知当温度为约20℃时，润滑脂的流动性会增加。因此，使用能够加热加压空气使得润滑脂的温度上升至约20℃的装置作为加热器102。

将参照图10说明当使用如上所述的加热器102时的润滑脂更换方法。与图2所示的润滑脂更换方法不同，根据本实施例的润滑脂更换方法包括在使用加热器102的同时供应加压空气的抽吸步骤s21。在该润滑脂更换方法中，除了抽吸步骤s21以外的步骤的内容与图2所示的润滑脂更换方法的内容相同。根据本实施例的抽吸步骤s21具有加热步骤s2c。加热步骤s2c包括在加压空气供应步骤s2b中，并且总是在供应加压空气的过程中执行。在加热步骤s2c中，电力被供应到加热器102，并且加热器102将加压空气加热到如上所述的预定温度。

当如本实施例所公开的那样将加热的加压空气供应到第一齿轮室31和第二齿轮室36时，第一齿轮室31和第二齿轮室36中的旧润滑脂升高温度并降低粘度，并且这便于抽吸润滑脂。

因此，本实施例便于进一步排出旧润滑脂，并且因此可以提供一种具有高润滑脂更换效率的润滑脂更换方法。

【第三实施例】

根据本发明的润滑脂更换方法可以执行将旧润滑脂溶解在齿轮室中以便于抽吸润滑脂的过程。将参照图11和图12说明执行该过程的形式。与参照图1至图8说明的那些构件相同或等同的构件在图11和图12中由相同的附图标记表示，并且将适当地省略其详细说明。

除了用于供应加压空气的布置之外，图11所示的润滑脂更换设备111具有与图1所示的润滑脂更换设备1相同的布置。在润滑脂更换设备111中，溶剂供应装置112与用于将加压空气供应到第一齿轮室31和第二齿轮室36的第三空气管28和第四空气管35的中间部分连接。

溶剂供应装置112包括：打开/关闭阀115，其具有通过连通管子113和114连接到第三空气管28和第四空气管35的中间部分的下游端；以及溶剂罐116，其连接到打开/关闭阀115的上游端。溶解润滑脂的溶剂117储存在溶剂罐116中。当打开/关闭阀115打开时，溶剂117通过连通管子113和114流入第三空气管28和第四空气管35中。在本实施例中，溶剂117通过重力流入第三空气管28和第四空气管35中，并且还通过管28和35流入第一齿轮室31和第二齿轮室36中。

将参照图12说明当使用如上所述的溶剂117时的润滑脂更换方法。与图2所示的润滑脂更换方法不同，根据本实施例的润滑脂更换方法包括抽吸被溶剂117溶解的润滑脂的抽吸步骤s22。在该润滑脂更换方法中，除了抽吸步骤s22之外的步骤的内容与图2所示的润滑脂更换方法的内容相同。

通过使用与溶剂供应装置112连接的第三空气管28和第四空气管35来执行根据本实施例的管连接步骤s1。

如图12所示，根据本实施例的抽吸步骤s22包括溶解步骤p1、润滑脂抽吸步骤s2a和加压空气供应步骤s2b。溶解步骤p1包括溶剂注入步骤p2、减速器操作步骤p3和保持步骤p4。在溶解步骤p1中，首先执行溶剂注入步骤p2，之后以下述顺序执行减速器操作步骤p3和保持步骤p4。通过打开打开/关闭阀115开始溶剂注入步骤p2。注意，在没有向第三空气管28和第四空气管35供应加压空气的状态下打开打开/关闭阀115。

在溶剂注入步骤p2中，将溶剂117从溶剂罐116通过连通管子113和114注入第三空气管28和第四空气管35中。溶剂117从第三空气管28和第四空气管35流入第一齿轮室31和第二齿轮室36中。将该状态下的溶剂117的流量设定为这样的程度使得第一齿轮室31和第二齿轮室36充满溶剂117。当第一齿轮室31和第二齿轮室36充满溶剂117时，第一齿轮室31和第二齿轮室36中的旧润滑脂溶解并变得可流动。

在减速器操作步骤p3中，第一齿轮室31和第二齿轮室36中的减速器运转预定时间。当减速器如此运转时，溶剂117将减速器中待润滑部分的几乎整个区域中的旧润滑脂溶解。

在保持步骤p4中，将溶剂117被注入第一齿轮室31和第二齿轮室36中的状态保持预定时间。当执行保持步骤p4时，溶剂117将第一齿轮室31和第二齿轮室36中的旧润滑脂溶解，并且润滑脂的状态变为液态或高度可流动的状态。处于像这种状态的润滑脂在润滑脂抽吸步骤s2a中容易被抽吸。

因此，本实施例便于进一步排出旧润滑脂，并且因此可以提供一种具有高润滑脂更换效率的润滑脂更换方法。

【第四实施例】

执行利用溶剂溶解齿轮室中的润滑脂的过程的润滑脂更换方法也可以如图13所示来执行。与参照图1至图8和图11说明的那些构件相同或等同的构件在图13中由相同的附图标记表示，并且将适当地省略其详细说明。

可以通过使用图11所示的润滑脂更换设备111来执行根据本实施例的润滑脂更换方法。注意，为了有效地执行该润滑脂更换方法，期望将溶剂泵(未示出)连接到润滑脂更换设备111的溶剂供应装置112。该溶剂泵将溶剂117从连通管子113和114供应到第三空气管28和第四空气管35中，抵抗第三空气管28和第四空气管35中的加压空气的压力。

与图2所示的润滑脂更换方法不同，根据本实施例的润滑脂更换方法包括同时将加压空气和溶剂供应到第一齿轮室31和第二齿轮室36的抽吸步骤s23。在该润滑脂更换方法中，除了抽吸步骤s23之外的步骤的内容与图2所示的润滑脂更换方法的内容相同。

根据本实施例的抽吸步骤s23具有溶解步骤s2d。溶解步骤s2d包括在加压空气供应步骤s2b中，并且总是在供应加压空气的过程中执行。在溶解步骤s2d中，溶解润滑脂的溶剂117通过重力或溶剂泵供应到第三空气管28和第四空气管35中，并且混合在加压空气中。

与溶剂混合的该加压空气通过第三空气管28和第四空气管35流入第一齿轮室31和第二齿轮室36中，并且与齿轮室31和36中的旧润滑脂接触。由于溶剂117粘附到旧润滑脂并且旧润滑脂溶解并变得可流动，所以旧润滑脂容易被加压空气推动，从润滑脂注入口61和62被抽吸，并排出到第一齿轮室31和第二齿轮室36外部。

通过在本实施例中使用溶剂117，也可以将第一齿轮室31和第二齿轮室36中的润滑脂的状态改变为液态或高度可流动的状态。这便于抽吸旧润滑脂。

因此，本实施例便于进一步排出旧润滑脂，并且因此可以提供一种具有高润滑脂更换效率的润滑脂更换方法。

在上述每个实施例中公开的润滑脂抽吸装置91都包括第一抽吸空气气缸3和第二抽吸空气气缸4，以便同时从第一齿轮室31和第二齿轮室36抽吸旧润滑脂。然而，本发明不限于此，并且可以适当地改变抽吸空气气缸的数量。

此外，在上述每个实施例中都公开了使用注入空气气缸5来注入新润滑脂的示例。然而，也可以使用润滑脂枪来注入新润滑脂。

此外，在上述每个实施例中都公开了真空喷射器14和16产生负压的示例。然而，负压源不限于此，也可以使用例如电动真空泵。

附图标记和符号的说明

1、101、111…润滑脂更换设备

3…第一抽吸空气气缸

4…第二抽吸空气气缸

23、26…联接器插座(第一连接构件)

31…第一齿轮室

32…第一排出口

36…第二齿轮室

37…第二排出口

61、62…润滑脂注入口

41…气缸主体，42…活塞

44…上盖(一端的壁)

45…下盖(另一端的壁)

46…第一气室

47…第二气室

55…弯管(第二连接构件)

56…打开/关闭阀(第二连接构件)

57…联接器插头(第二连接构件)

71…止回阀

73…连通通道

84…壳体

91…润滑脂抽吸装置

s2、s21、s22…抽吸步骤

s2c…加热步骤

s2d…溶解步骤

s4…注入步骤

p1…溶解步骤