本发明涉及物料输送技术领域，具体涉及一种用于高炉原料系统的翻板阀。
背景技术：
在高炉原料系统中，常使用两条对称布置的皮带同时输送物料，既增大了单位时间的物料输送量，同时两条皮带互为备用，当一条皮带出现故障时，另一条皮带可正常使用。在两条皮带的尾轮下方设置1个三通翻板阀，使两条皮带输送的原料可一并依次卸到左料斗、右料斗，然后再运至高炉冶炼。
原料输送对高炉生产至关重要，直接影响高炉产量。三通翻板阀须满足频繁、快速、可靠动作，而高炉原料一般硬度高、粒度小，极易进入阀板与壳体之间的间隙，使阀卡阻。故研究一种可靠的三通翻板阀结构，对保证高炉生产效率十分有意义。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种用于高炉原料系统的翻板阀，可避免壳体及阀板磨损，延长使用寿命，通过凸缘的设置，可有效减少物料进入阀板与壳体之间的间隙，防止阀板卡阻，保证高炉生产效率。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
一种用于高炉原料系统的翻板阀，包括壳体、液压缸、转轴和阀板，转轴的两端通过轴承座固定于壳体上，阀板设置于转轴上，液压缸通过连杆与转轴的一端连接，阀板设置于壳体内，轴承座和液压缸设置于壳体外，液压缸伸缩通过连杆驱动转轴转动，从而带动阀板翻转，阀板上设有阀板衬板，壳体的内壁上设有壳体衬板，阀板衬板的两侧设有凸缘。
按照上述技术方案，阀板为倒v形，转轴的两侧均设有倾斜布置的下料溜槽，下料溜槽设置于阀板的下方。
按照上述技术方案，下料溜槽的表面设有溜槽衬板。
按照上述技术方案，下料溜槽的两侧设有翼板；翼板具有导料作用，防止物料从下料溜槽的两侧溢出。
按照上述技术方案，转轴包括长轴、短轴和驱动轴，长轴的两端通过键分别与短轴的一端和驱动轴的一端套接，短轴的另一端通过轴承座固定于壳体上，驱动轴的另一端通过键与连杆连接，驱动轴通过轴承座固定于壳体上；短轴、长轴和驱动轴布置于同一轴线上。
按照上述技术方案，壳体上方设有两个相对比布置的皮带，皮带的皮带尾轮对称布置，两个皮带尾轮的侧下方均设有挡板，挡板的两端分别与壳体侧壁连接固定。
按照上述技术方案，皮带的回程皮带面下方设有软刮板，软刮板的外侧设有压板，压板通过螺栓固定于壳体侧壁上。
按照上述技术方案，阀板正向和反向翻转的两个极限卸料位置与水平面均呈α角度，α角度至少大于物料安息角，保证阀板下料顺畅不积料。
按照上述技术方案，壳体的前后壁上设有限位块，限位块布置于阀板正向和反向翻转的两个极限卸料位置的外侧。
按照上述技术方案，长轴与短轴和驱动轴之间均设有定位销。
本发明具有以下有益效果：
壳体及阀板与物料接触部位均设有衬板，避免壳体及阀板磨损，延长使用寿命，通过凸缘的设置，可有效减少物料进入阀板与壳体之间的间隙，防止阀板卡阻，保证高炉生产效率。
附图说明
图1是本发明实施例中右侧落料时用于高炉原料系统的翻板阀的结构示意图；
图2是本发明实施例中左侧落料时用于高炉原料系统的翻板阀的结构示意图；
图3是图2的左视图；
图4是图1的a-a剖视图；
图5是图3的b-b剖视图；
图6是本发明实施例中壳体顶部的法兰的结构示意图；
图中，1-壳体，2-连接板，3-限位块，4-挡板，5-液压缸，6-壳体衬板，7-连杆，8-下料溜槽，9-溜槽衬板，10-定位销，11-短轴，12-轴承座，13-键，14-阀板，15-阀板衬板，16-长轴，17-驱动轴，18-压板，19-软刮板，20-凸缘，21-翼板，22-左料斗，23-右料斗，24-皮带机架，25-皮带尾轮滚筒，26-皮带尾轮中心线，27-溜槽安装基座，28-轴承安装座，29-螺栓孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
参照图1～图6所示，本发明提供的一个实施例中的用于高炉原料系统的翻板阀，包括壳体1、液压缸5、转轴和阀板14，转轴的两端通过轴承座12固定于壳体1上，阀板14设置于转轴上，液压缸5通过连杆7与转轴的一端连接，阀板14设置于壳体1内，轴承座12和液压缸5设置于壳体1外，液压缸5伸缩通过连杆7驱动转轴转动，从而带动阀板14翻转，阀板14上设有阀板衬板15，壳体1的内壁上设有壳体衬板6，阀板衬板15的两侧设有凸缘20；可有效减少物料进入阀板14与壳体1之间的间隙，防止造成阀板14卡阻。
进一步地，阀板14为倒v形，转轴的两侧均设有倾斜布置的下料溜槽8，下料溜槽8设置于阀板14的下方；倒v形阀板14的尖头设置于上端，倒v形阀板14的下端与转轴连接，倒v形阀板14卸料和翻转更加顺畅，且双面卸料使阀板14的使用寿命更长，两个下料溜槽8分别为左下料溜槽和右下料溜槽，左下料溜槽的上端和右下料溜槽的上端分别与上方阀板14的两侧对接，左下料溜槽的下端与左料斗22对接，右下料溜槽的下端与右料斗23对接，下料溜槽8的底部设有溜槽安装基座，下料溜槽8通过溜槽安装基座固设于料斗上；当阀板14逆时针转动至与水平面成α角度时，两条皮带的物料均顺着阀板14右侧、下料溜槽右侧卸到右料斗23，当阀板14顺时针转动至与水平成α角度时，两条皮带的原料均顺着阀板14左侧、下料溜槽左侧卸到左料斗22。
进一步地，下料溜槽的表面设有溜槽衬板9。
进一步地，下料溜槽的两侧设有翼板21；翼板21具有导料作用，防止物料从下料溜槽的两侧溢出。
进一步地，转轴包括长轴16、短轴11和驱动轴17，长轴16的两端通过键13分别与短轴11的一端和驱动轴17的一端套接，短轴11的另一端通过轴承座12固定于壳体1上，驱动轴17的另一端通过键13与连杆7连接，驱动轴17通过轴承座12固定于壳体1上；短轴11、长轴16和驱动轴17布置于同一轴线上。
进一步地，壳体1上方设有两个相对比布置的皮带，皮带的皮带尾轮对称布置，两个皮带尾轮的侧下方均设有挡板4，挡板4的两端分别与壳体1侧壁连接固定。
进一步地，皮带的回程皮带面下方设有软刮板19，软刮板19的外侧设有压板18，压板18通过螺栓固定于壳体1侧壁上；软刮板19设置于壳体1侧壁与压板18之间，软刮板19设置于两条皮带的回程皮带面与壳体1的交汇处。
进一步地，阀板衬板15和壳体衬板6均由多个衬板单元构成。
进一步地，阀板14正向和反向翻转的两个极限卸料位置与水平面均呈α角度，α角度至少大于物料安息角，保证阀板14下料顺畅不积料。
进一步地，壳体1的前后壁上设有限位块3，限位块3布置于阀板14正向和反向翻转的两个极限卸料位置的外侧；限位块3用于对阀板14进行限位和定位，避免超过卸料位置，从而影响卸料。
进一步地，壳体1通过紧固件固设于皮带机架24上，液压缸5固设于壳体1上。
进一步地，壳体1的上端设有进料口，进料口设置于转轴的上方，壳体1的下端设有两个出料口，两个出料口布置于转轴的两侧下方。
进一步地，长轴16与短轴11和驱动轴17之间均设有定位销10。
进一步地，壳体1上设有连接板2，皮带机机架通过连接板2与壳体1连接，连接板2设置于皮带尾轮后侧；通过连接板2的拆卸，便于整体更换设备，只需松开底座螺栓，拆下活动的连接板2，退出皮带尾轮，即可全部移出设备，简便易行。
进一步地，壳体1顶部设计成法兰结构。
进一步地，轴承座12固定于壳体1的轴承安装基座上。
进一步地，壳体1的上端设有进料口，进料口设置于转轴的上方，壳体1的下端设有两个出料口，两个出料口布置于转轴的两侧下方，一个出料口用于与左料斗22对接，另一个出料口用于与右料斗23对接。
本发明的工作原理：
通过液压缸5驱动，带动阀板14顺、逆时针转动至与水平成α角度即可实现往右、左料斗22卸料的切换，且可满足皮带持续落料时“带料切换”。角度α至少大于物料安息角，保证阀板14下料顺畅不积料。
壳体1、阀板14及溜槽与物料接触部位均设有耐磨衬板，避免壳体1及阀板14磨损，延长使用寿命。
壳体1、阀板14及轴等运动部件、下料溜槽分别安装在不同基础上，三者之间采用分体安装的结构，使互不影响，检修维护方便。
采用键13这种可拆卸的方式联接长轴16、短轴11及驱动轴17，当阀板14损坏时，只需拆开轴承座12，抽出短轴11、驱动轴17及键13，就可整体更换阀板14，十分方便；并且，三者连成一根长的通轴，使阀板14更加稳固。
短轴11、驱动轴17与长轴16间均采用定位销10限位，防止轴向窜动而产生磨损。
阀板14上靠近壳体1前后壁的衬板侧边均设有凸缘20，可有效减少物料进入阀板14与壳体1之间的间隙，造成阀板14卡阻。
下料溜槽两侧设置翼板21挡料，有效避免洒料。
壳体1前后壁之间，两个皮带轮侧下方设置的长挡板4可有效阻止飞溅的物料进入另一个非卸料的料斗；同时可以增强壳体1的稳定性，防止变形。
通过在回程皮带下方设置软刮板19，不仅可以清洁皮带背面的积灰，而且可以防止皮带下垂而与硬的壳体1边沿直接接触，刮伤皮带。更换软刮板19时，只需取下压板18，十分方便。
在壳体1前后壁对应阀板14极限位置设置限位块3，当阀板14顺或逆时针转到α角度时，与限位块3接触，起到机械限位的作用，避免过限位而使α角偏小，下料不畅。并且，阀板14与限位块3受力接触后，增加了支撑点，料流冲击时更稳固，避免阀板14晃动。
壳体1顶部设置法兰，方便必要时安装除尘罩。
以上的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。