一种空调管路系统及注油方法与流程

本发明属于空调领域，具体涉及一种空调管路系统及注油方法。

背景技术：

当前风冷式空调系统的压缩机运转过程中离不开冷冻油/润滑油，其在运转过程中起润滑、密封、降温作用，而多联机系统由于其一拖多属性以及可接长连接管等特点，对于冷冻油/润滑油的需求更高。因此，除了压缩机自带的冷冻油/润滑油之外，在机组生产过程中还需要追加适量的冷冻油/润滑油到压缩机或其指定位置(油分离器、气液分离器)，即线上注油。

目前行业内的生产线注油方法是把机型所需总油量1:1分配，手工或简单机械灌注到气液分离器和油分离器中。人工操作方法容易出错并且效率低，而且在充注过程中油分离器、气液分离器、油枪的进口直接暴露于空气中，容易混入杂质，且无法配合新式注油机，也就无法实现全程的智能操作。

技术实现要素：

为解决上述技术缺陷，本发明提出一种新的空调管路系统及注油方法。具体地，本发明包括以下技术方案：

一种空调管路，包括注油区段、油分离器、气液分离器、真空泵，所述注油区段位于所述油分离器和所述气液分离器之间，所述真空泵位于所述油分离器和所述气液分离器之间，所述气液分离器位于所述真空泵和所述注油区段之间，所述油分离器位于所述真空泵和所述注油区段之间，在所述注油区段上设置注油点，注油时注入所述气液分离器和所述油分离器的比例对应于所述气液分离器和所述油分离器的体积之比。

进一步地，所述注油区段包括三通阀、电磁阀、注油嘴以及过滤器。

进一步地，所述电磁阀位于所述三通阀和所述气液分离器之间。

进一步地，所述过滤器位于所述油分离器和所述三通阀之间。

进一步地，所述注油嘴为针阀。

进一步地，注油点到注油管路与所述气液分离器交接的点之间的管路为气液分离器旁通管，从注油点到注油管路与所述油分离器交接的点之间的管路称为油分离器旁通管，所述气液分离器旁通管的直径的取值范围为4-6mm。

进一步地，所述电磁阀的直径为1.9mm。

进一步地，所述针阀的直径为6.35-9.53mm，所述过滤器的直径为10-25mm。

进一步地，注油点设置在所述电磁阀至注油管路与所述油分离器交接的点之间的第一个水平位置处。

此外，本发明还提出了采用上述空调管路进行注油的方法，当进行注油时，打开所述电磁阀，所述油分离器、气液分离器在所述真空泵的作用下被抽真空且油枪在注油点加压，在正负压力共同作用下，冷冻油同时注到所述油分离器和气液分离器，在所述注油区段上设置注油点，注油时注入所述气液分离器和所述油分离器的比例对应于所述气液分离器和所述油分离器的体积之比。

由此，本发明在油分离器与气液分离器的连接管处选取了合适的注油点，并能在生产线配合全自动注油机，将油自动充注外机系统中。

本发明具有以下优点：

1、系统密封状态下，注油、抽真空同时进行，提效，隔离杂质，且生产自动化。

2、在注油点油分两路最终以4:6进入气分、油分，控制精准。

3、设计简单，管路小改动，对结构无重大影响。

附图说明

图1是根据本发明的空调管路系统的结构示意图；

图2是根据本发明的注油装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的空调管路系统包括注油区段1、油分离器2、气液分离器3、真空泵4以及相应的连接管路。在图1中，a为注油点，b、c分别为注油管路与油分离器2和气液分离器3的交接处。具体地，参见图2，注油区段1包括三通阀11、电磁阀12、注油嘴13、过滤器14以及相应的连接管路。优选地，管路采用铜管。

具体地，该空调管路中各部件的位置关系为：注油区段1位于油分离器2和气液分离器3之间，所述真空泵4位于所述油分离器2和所述气液分离器3之间，所述气液分离器3位于所述真空泵4和所述注油区段1之间，所述油分离器2位于所述真空泵4和所述注油区段1之间。在所述注油区段上设置注油点，注油时注入所述气液分离器和所述油分离器的比例对应于所述气液分离器和所述油分离器的体积之比。

该注油区段的各个部件的位置关系为：电磁阀12位于所述三通阀11和所述气液分离器3之间，过滤器14位于所述油分离器2和所述三通阀11之间。

在注油点a的位置选择上，优选地选择在电磁阀12附近。当进行注油时，打开电磁阀，油分离器2、气液分离器3在真空泵4的作用下被抽真空且油枪在a点加压，在正负压力共同作用下，冷冻油同时注到油分离器2、气液分离器3。

在优选的实施方式中，管路的内径d1∈[4，6]mm，优选值d＝4.8mm，具体数值的选取实际结构据情况确定；电磁阀12用于系统运行中平衡高低压压力，注油时其对冷冻油流动起一定阻力，优选其直径d2＝1.9mm；注油嘴优选采用针阀，其规格为直径d3∈[6.35，9.53]mm,优选3＝7.94mm；过滤器14规格为d4∈[10，25]mm,优选d4＝19mm。

对管路的注油点的位置是通过如下计算得到的：

将从注油点a到与气液分离器3交接的c点之间的管路称为气液分离器旁通管，将从注油点a到与油分离器2交接的b点之间的管路称为油分离器旁通管，整根气液分离器旁通管的直径为d1，电磁阀12的直径为d2，在特定的但是非限制性的实施例中，d1＝4.8mm,而电磁阀12的直径d2＝1.9mm，因此在注油时会造成阻力。设因电磁阀造成的阻力系数为k,使d1＝k*d2mm(k∈(1，2)，优选值为1.5)。

由雷诺公式得油在管中速度为

v＝reμ/ρd

其中，v为流速，re雷诺数，μ为黏性系数，d为当量直径，ρ为密度。

因此，油注进油分离器旁通管的速度v1与气液分离器旁通管的速度v2之比：v1：v2＝d2：d1，又因油的流量q＝sv＝(d/2)²πv，而d1＝1.5*d2，代入上式，得q1：q2＝3：2。

按出厂总注油量4l、5l、5.5l换算，油分离器内油量分别为2.4l、3l、3.3l，注油点最大注油刚好把油分离器注满，因此该点注油可行。

由于管径d1＝4.8mm，长度l＜1m，故，注油时因铜管造成的压降损失可以忽略不计。考虑管路小改动和注油处重力影响，设置注油点a为电磁阀至c点第一个水平位置处，其离电磁阀距离l∈(0，90)mm(见图2)。

对上述设计进行生产实操注油验证，打开电磁阀，用真空泵抽外机真空，然后生产线上为拟注油点实操注油，记录拟注油点灌注前、灌注后油分气分油量变化，分析电磁阀后油分油占比，得到下表。

上述数据表明，第一、二、三轮分别注油4l、4l、5.5l，电磁阀支路得油比例约40％。因此该点注油是可行的。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。