一种圆锥滚子轴承、轴承内圈组件及其安装方法和保持架与流程

本发明实施例涉及机械设备领域，尤其涉及一种轴承，轴承内圈组件及其安装方法和保持架。

背景技术：

轴承是现有机械设备中的重要零件，包括滑动轴承和滚动轴承，设置于相对转动的部件之间，降低相互之间的摩擦，并提高转动轴的回转精度。

滚动轴承有多个种类，以满足不同应用场景对于性能的要求，其中圆锥滚子轴承主要应用于需要同时承受轴向、径向的联合载荷的场景，包括轴承内圈、轴承外圈、保持架和滚子，其中轴承内圈、滚子和保持架形成一个整体，组成轴承内圈组件，即：保持架夹紧轴承内圈，进而将滚子限制在轴承内圈和保持架之间。

为了实现轴承内圈组件的组装，就需要对保持架进行增大和缩紧的操作，从而需要匹配相应尺寸的加工设备，这增大了加工成本。

因此，如何提供一种圆锥滚子轴承的保持架，以降低加工成本，就成为本领域技术人员亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明实施例解决的技术问题是提供一种圆锥滚子轴承、轴承内圈组件及其安装方法和保持架，以降低加工成本。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种保持架，适用于圆锥滚子轴承，包括：

兜孔小端；

开口兜孔小端，开设有周向开口，所述周向开口的两侧分别为相对设置的第一侧壁和第二侧壁，当所述第一侧壁和所述第二侧壁贴紧时，所述开口兜孔小端的周向尺寸等于所述兜孔小端的周向尺寸；

连接装置，适于连接所述第一侧壁和所述第二侧壁。

可选地，所述连接装置包括：

第一连接凸台，固定于所述开口兜孔小端的外端面，且与所述第一侧壁连接；

第二连接凸台，固定于所述开口兜孔小端的外端面，且与所述第二侧壁连接；

连接件，适于连接所述第一连接凸台和所述第二连接凸台。

可选地，所述第一侧壁的表面与所述第二侧壁的表面互相吻合。

可选地，所述第一连接凸台的形状为方形或圆形，或者所述第二连接凸台的形状为方形或圆形。

可选地，所述保持架的加工工艺为车削加工。

可选地，所述第一连接凸台开设有第一连接孔，所述第二连接凸台开设有第二连接孔，所述第一连接孔与所述第二连接孔相对设置，所述连接件适于通过穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔连接所述第一连接凸台和所述第二连接凸台。

可选地，所述连接件包括螺栓和螺母，所述螺栓穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔与所述螺母连接。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种轴承内圈组件，包括：轴承内圈、滚子和如上述任一项所述的保持架，所述滚子安装于所述保持架的兜孔内，所述轴承内圈卡设于所述保持架的内部。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种轴承内圈组件的组装方法，用于如上述的轴承内圈组件的组装，包括：

将滚子安装于保持架的兜孔内；

将轴承内圈设置于所述保持架的内部；

利用所述连接装置连接所述保持架的第一侧壁和第二侧壁。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种圆锥滚子轴承轴承，包括轴承外圈和如上述的轴承内圈组件，所述轴承内圈组件的位于所述轴承外圈的内部。

与现有技术相比，本发明实施例的技术方案具有以下优点：

本发明实施例所提供的圆锥滚子轴承、轴承内圈组件及其安装方法和保持架，保持架包括：兜孔小端；开口兜孔小端，开设有周向开口，所述周向开口的两侧分别为相对设置的第一侧壁和第二侧壁，当所述第一侧壁和所述第二侧壁贴紧时，所述开口兜孔小端的周向尺寸等于所述兜孔小端的周向尺寸；连接装置，适于连接所述第一侧壁和所述第二侧壁。本发明实施例所提供的保持架，包括开口兜孔小端，即在至少一个兜孔小端上开设有周向开口，增大了保持架小端在组装前的尺寸，从而在需要进行轴承内圈组件的组装时，可以首先将保持架小端在下大端在上放置，然后将滚子放置于保持架的兜孔内，再将轴承内圈放置于安装有滚子的保持架的内环内，最后利用连接装置连接第一侧壁和第二侧壁，完成轴承内圈组件的组装。可以看出，本发明所提供的保持架，由于在至少一个兜孔小端开设有周向开口，从而在进行轴承内圈组件的组装时，无需与轴承尺寸完全相对应的设备对其进行扩大和缩紧，仅需要在将轴承内圈安装完成后，利用连接装置将第一侧壁和第二侧壁连接即可，不受轴承尺寸的影响，减少了所需要的组装设备，降低了加工成本，而且保持架的结构简单，保持架本身的成本也较低，进一步地，本发明实施例所提供的保持架为一个整体结构，可以应用于单列滚子轴承和多列滚子轴承，应用范围更为广泛。

可选方案中，本发明实施例所提供的圆锥滚子轴承、轴承内圈组件及其安装方法和保持架，保持架的连接装置包括：第一连接凸台，固定于所述开口兜孔小端的外端面，且与所述第一侧壁连接；第二连接凸台，固定于所述开口兜孔小端的外端面，且与所述第二侧壁连接；连接件，适于连接所述第一连接凸台和所述第二连接凸台。本发明实施例所提供的保持架的连接装置，设置了第一连接凸台和第二连接凸台，并利用连接件连接第一连接凸台和第二连接凸台实现对第一侧壁和第二侧壁的连接，使得连接更为简化，更易保证可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1是一种保持架的结构示意图；

图2是图1所示保持架的形成的圆锥滚子轴承的剖视图；

图3是另一种保持架的结构示意图；

图4是图3所示保持架安装滚子的结构示意图；

图5为本发明实施例所提供的一种保持架的结构示意图；

图6为图5所示保持架的局部放大图；

图7为本发明实施例所提供的轴承内圈组件的结构示意图；

图8为本发明实施例所提供的轴承内圈组件的组装方法的流程示意图。

具体实施方式

由背景技术可知，在对轴承内圈组件的组装时，需要匹配相应尺寸的加工设备，这增大了加工成本。

请参考图1和图2，图1是一种保持架的结构示意图；图2是图1所示保持架的形成的圆锥滚子轴承的剖视图。

如图中所示，圆锥滚子轴承包括轴承外圈15、轴承内圈14、保持架11、滚子12和销子13，其中滚子12为中空结构，即空心滚子，销子13穿过滚子12，销子13的一端(图中所示右端)通过螺纹与保持架11的一端(图中所示为保持架大端)连接，销子13的另一端(图中所示左端)通过焊接与保持架11的另一端(图中所示为保持架小端)焊接。

可以看出，此种保持架利用销子13与空心的滚子12实现滚子和保持架的连接，由于空心滚子和销子的成本较高，使得保持架的成本也很高；同时，受加工工艺的影响，焊接过程会产生焊渣，存在掉落到轴承的风险，从而影响轴承的使用寿命。

请参考图3，图3是另一种保持架的结构示意图，图4是图3所示保持架安装滚子的结构示意图。

如图中所示，保持架包括保持架段21，一段保持架段21可以容纳几个滚子22，然后多段保持架段21同时使用，组成完整的保持架。

然而分段的保持架由于在装配时需要建立多段保持架段21之间的连接，当应用于单列滚子轴承时，难以建立连接，滚子很容易从内圈上滑落，因此，较少在单列圆锥滚子轴承中使用。

而对于常用的钢板保持架，在实现轴承内圈组件的组装时，由于轴承内圈需要卡设于装有滚子的保持架内部，因此先要将保持架进行内径增大操作，以方便轴承内圈的放置，当轴承内圈放置完成后，再对其进行紧缩操作，使保持架卡紧轴承内圈，因此，就需要相应的设备，以实现增大和缩紧的操作，当保持架的尺寸发生变化时，设备也要发生变化以实现加工的需要，特别是当圆锥滚子轴承为大尺寸圆锥滚子轴承时，其年生产量并不大，但为了进行加工，还需要专门设置相应的设备，这就造成了加工成本的提高。

为了降低圆锥滚子轴承保持架的加工成本，本发明实施例提供了一种保持架，包括开口兜孔小端，即在至少一个兜孔小端上开设有周向开口，增大了保持架小端在组装前的尺寸，从而在需要进行轴承内圈组件的组装时，可以首先将保持架小端在下大端在上放置，然后将滚子放置于保持架的兜孔内，再将轴承内圈放置于安装有滚子的保持架的内环内，最后利用连接装置连接第一侧壁和第二侧壁，完成轴承内圈组件的组装。可以看出，本发明所提供的保持架，由于在至少一个兜孔小端开设有周向开口，从而在进行轴承内圈组件的组装时，无需与轴承尺寸完全相对应的设备对其进行扩大和缩紧，仅需要在将轴承内圈安装完成后，利用连接装置将第一侧壁和第二侧壁连接即可，不受轴承尺寸的影响，减少了所需要的组装设备，降低了加工成本和保持架本身的成本；同时，本发明实施例所提供的保持架为一个整体结构，可以应用于单列滚子轴承和双列滚子轴承，应用范围更为广泛。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图5和图6，图5为本发明实施例所提供的一种保持架的结构示意图；图6为图5所示保持架的局部放大图。

本发明实施例所提供的保持架3，适用于圆锥滚子轴承，包括：兜孔小端32；开口兜孔小端33，开设有周向开口333，所述周向开口333的两侧分别为相对设置的第一侧壁331和第二侧壁332，当所述第一侧壁331和所述第二侧壁332贴紧时，所述开口兜孔小端33的周向尺寸等于所述兜孔小端32的周向尺寸；连接装置，适于连接所述第一侧壁331和所述第二侧壁332。

具体地，本文所述的兜孔31是指保持架3中用于放置圆锥滚子轴承的空间，本文所述的兜孔小端是指圆锥滚子轴承的保持架小端中位于兜孔31部位的小端部分；本文所述的开口兜孔小端是指，具有周向开口的兜孔小端。本文所述的当所述第一侧壁331和所述第二侧壁332贴紧时，所述开口兜孔小端33的周向尺寸等于所述兜孔小端32的周向尺寸是指，在消除周向开口333后，不论是开口兜孔还是没有开口的兜孔的尺寸是相同的，从而保证滚子装入兜孔后的均匀性。

可以理解的是，为了保证轴承内圈1(示于图7)能够顺利的放置于装有滚子2(示于图7中)的保持架内环内，同时保证消除周向开口后，轴承小端的变形量不会太大而引起过大的变形应力，周向开口333的尺寸不宜过大也不宜过小，具体可以选择10mm-20mm，比如：13mm、15mm、18mm等等，当然，也可以根据轴承的直径按照比例进行选择。

当然，为了使轴承内圈更容易地安装至保持架3的内部，在保证保持架3的结构可靠性的基础上，开口兜孔小端33的数量可以为2个或者多个，相应的，连接装置的数量与开口兜孔小端33的数量相同，实现每个开口兜孔小端33的第一侧壁331和第二侧壁332的连接。

可以理解的是，连接装置的具体形式可以是多样的，只要能够实现对第一侧壁331和第二侧壁332的连接都是可以的。

在一种具体实施方式中，如图6所示，本发明实施例所提供的保持架3的连接装置可以包括：

第一连接凸台351，固定于所述开口兜孔小端33的外端面，且与所述第一侧壁331连接；第二连接凸台352，固定于所述开口兜孔小端33的外端面，且与所述第二侧壁332连接；连接件36，适于连接所述第一连接凸台351和所述第二连接凸台352。

由于第一连接凸台351和第二连接凸台352均固定于开口兜孔小端33的外端面，且第一连接凸台351与第一侧壁331连接，第二连接凸台352与第二侧壁332连接，这样，当完成轴承内圈的安装后，利用连接件36连接第一连接凸台351和第二连接凸台352就可以实现第一侧壁331和第二侧壁332的连接，使得连接更为简化，也更易保证可靠性。

当然，为了保证连接的可靠性，同时不影响轴承的安装，第一连接凸台351的尺寸和第二连接凸台的尺寸不宜过大也不宜过小，具体其在轴承轴向方向的长度可以为保持架厚度的2倍。

具体地，第一连接凸台351的形状为方形或圆形，或者第二连接凸台352的形状也可以为方形或圆形，第一连接凸台351的形状和第二连接凸台352的形状可以相同也可以不同，为方便加工二者可以均为方形。在其他实施方式中，第一连接凸台351和第二连接凸台352也可以具有其他形状。

进一步地，为方便连接件36的连接，本发明实施例所提供的保持架3的第一连接凸台351可以开设有第一连接孔353，第二连接凸台352可以开设有第二连接孔354，第一连接孔353与第二连接孔354相对设置，连接件36适于通过穿过第一连接孔353和第二连接孔354连接第一连接凸台351和第二连接凸台352，并且可以进一步地保证连接的可靠性，同时也可以简化连接方式。

当然，在其他具体实施方式中，也可以通过其他方式进行连接，比如：通过卡扣卡紧第一连接凸台351和第二连接凸台352的方式实现第一侧壁331和第二侧壁332的连接；或者通过焊接连接第一连接凸台351和第二连接凸台352等等。

可以理解的是，在一种具体实施方式中，本发明所提供的保持架3的连接件36可以包括螺栓361和螺母362，所述螺栓361穿过所述第一连接孔353和所述第二连接孔354与所述螺母362连接。螺栓361和螺母362的设置进一步方便了第一连接凸台351和第二连接凸台352的连接。

当然，在其他具体实施方式中，连接件还可以为其他结构，比如销钉等，只要能够实现第一连接凸台351和第二连接凸台352的连接即可。

本发明实施例所提供的保持架，包括开口兜孔小端33，即在至少一个兜孔小端32上开设有周向开口333，形成开口兜孔小端32，增大了保持架小端在组装前的尺寸，从而在需要进行轴承内圈组件的组装时，可以首先将保持架小端在下大端在上放置，然后将滚子2(示于图7中)放置于保持架3的兜孔31内，再将轴承内圈1(示于图7中)放置于安装有滚子2的保持架3的内环内，最后利用连接装置连接第一侧壁331和第二侧壁332，完成轴承内圈组件的组装。

可以看出，本发明实施例所提供的保持架3，由于在至少一个兜孔小端32开设有周向开口333，从而在进行轴承内圈组件的组装时，无需与轴承尺寸完全相对应的设备对其进行扩大和缩紧，仅需要在将轴承内圈安装完成后，利用连接装置将第一侧壁331和第二侧壁332连接即可，不受轴承尺寸的影响，减少了所需要的组装设备，降低了加工成本，而且保持架的结构简单，保持架本身的成本也较低，进一步地，本发明实施例所提供的保持架为一个整体结构，可以应用于单列滚子轴承和双列滚子轴承，应用范围更为广泛。

可以理解的是，为了提高第一侧壁331和第二侧壁332连接后的稳定性，在一种具体实施方式中，本发明实施例所提供的保持架的第一侧壁331的表面与第二侧壁332的表面可以互相吻合，从而当第一侧壁331与第二侧壁332贴紧并通过连接装置连接后，第一侧壁331和第二侧壁332之间仅存在很小的间隙，能够更好地提供支撑力。

具体地，本文所述的第一侧壁331的表面是指与第二侧壁332相对的一面，本文所述的第二侧壁332的表面是指与第一侧壁331相对的一面。

在其他实施方式中，第一侧壁331的形状和第二侧壁332的表面也可以不完全吻合。

具体地，第一侧壁331的表面与第二侧壁332的表面可以均为平面，从而可以简化周向开口333的加工工艺。在其他实施方式中，第一侧壁331的表面和第二侧壁332的表面也可以为其他形状，比如曲面，以便二者的贴合位置更准确。

在一种具体实施方式中，为了更准确地控制加工尺寸，同时降低加工过程对于设备的依赖程度，所述保持架3的加工工艺可以为车削加工，利用车床对钢板的车削，即可完成保持架3的加工，并通过前述的组装方式，即可实现轴承内圈组件的组装。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种轴承内圈组件，请参考图7，图7为本发明实施例所提供的轴承内圈组件的结构示意图。

如图中所示，本发明实施例所提供的轴承内圈组件包括：轴承内圈1、滚子2和如前述的保持架3，所述滚子2安装于所述保持架3的兜孔31(示于图5中)内，所述轴承内圈1卡设于所述保持架3的内部。

本发明实施例所提供的轴承内圈组件，包括前述的保持架3，由于在至少一个兜孔小端32开设有周向开口333，从而在进行轴承内圈组件的组装时，无需与轴承尺寸完全相对应的设备对其进行扩大和缩紧，仅需要在将轴承内圈安装完成后，利用连接装置将第一侧壁331和第二侧壁332连接即可，不受轴承尺寸的影响，减少了所需要的组装设备，降低了加工成本，而且保持架的结构简单，保持架本身的成本也较低，进一步地，本发明实施例所提供的保持架为一个整体结构，可以应用于单列滚子轴承和双列滚子轴承，应用范围更为广泛。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种轴承内圈组件的组装方法，请参考图8，图8为本发明实施例所提供的轴承内圈组件的组装方法的流程示意图。

如图8所示，本发明实施例所提供的轴承内圈组件的组装方法，用于前述的轴承内圈组件的组装，包括：

步骤s1：将滚子2(示于图7中)安装于保持架3(适于图5中)的兜孔31内。

提供如前所述的保持架3，将保持架3小端在下大端在上放置，然后将滚子2放置于保持架3的兜孔31内。

步骤s2：将轴承内圈1放置于所述保持架3的内部。

将轴承内圈1(示于图7中)放置于安装有滚子2的保持架3的内环内，从保持架的大端向小端方向插装即可。

步骤s3：利用所述连接装置连接所述保持架3的第一侧壁331(示于图6中)和第二侧壁332(示于图6中)。

利用连接装置连接第一侧壁331和第二侧壁332，即可完成轴承内圈组件的组装。

本发明实施例所提供的轴承内圈组件的组装方法，包括所使用的保持架为前述的保持架3，由于在保持架3的至少一个兜孔小端32上开设有周向开口333，从而在进行轴承内圈组件的组装时，无需与轴承尺寸完全相对应的设备对其进行扩大和缩紧，仅需要在将轴承内圈安装完成后，利用连接装置将第一侧壁331和第二侧壁332连接即可，不受轴承尺寸的影响，减少了所需要的组装设备，降低了加工成本，而且保持架的结构简单，保持架本身的成本也较低，进一步地，本发明实施例所提供的保持架为一个整体结构，可以应用于单列滚子轴承和双列滚子轴承，应用范围更为广泛。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种圆锥滚子轴承轴承，包括轴承外圈和如前述的轴承内圈组件，所述轴承内圈组件的位于所述轴承外圈的内部。

本发明实施例所提供的圆锥滚子轴承轴承，包括前述的轴承内圈组件，所使用的保持架为前述的保持架3，由于在保持架3的至少一个兜孔小端32上开设有周向开口333，从而在进行轴承内圈组件的组装时，无需与轴承尺寸完全相对应的设备对其进行扩大和缩紧，仅需要在将轴承内圈安装完成后，利用连接装置将第一侧壁331和第二侧壁332连接即可，不受轴承尺寸的影响，减少了所需要的组装设备，降低了加工成本，而且保持架的结构简单，保持架本身的成本也较低，进一步地，本发明实施例所提供的保持架为一个整体结构，可以应用于单列滚子轴承和双列滚子轴承，应用范围更为广泛。

虽然本发明实施例披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。