本实用新型属于箍带领域，特别是一种具有自锁功能的箍带。
背景技术：
箍带是将圆柱形物体、带圆角的方形物体等固定的固定装置。在车辆上应用广泛，常用于固定油箱、制动储气筒等重要部件，
现有技术的常用的箍带如图1所示，该箍带包括带本体01、锁紧螺柱02、锁紧螺栓03、限位螺柱04组件。其中，带本体01的结构如图2所示，带本体01为C型卡环，C型卡环的两端分别设置有连接耳011；锁紧螺柱02和限位螺柱04的结构图均如图3所示，锁紧螺柱02和限位螺柱04均为圆柱，圆柱内部开设有垂直圆柱轴向的内螺纹孔，锁紧螺柱02安装在C型卡环一端的连接耳011中，限位螺柱04安装在C型卡环另一端的连接耳011中。锁紧螺栓03穿设在锁紧螺柱02和限位螺柱04中，通过锁紧螺栓03的外螺纹与圆柱的内螺纹的咬合，可以实现带本体01对物体的锁紧。以上结构中，也可以锁紧螺柱02内部开设用于和锁紧螺栓03咬合的内螺纹孔，而限位螺柱04内部开设仅供锁紧螺栓03通过的光孔。
现有技术的箍带在使用过程中，尤其是在车辆上时，震动容易使锁紧螺栓03相对锁紧螺柱02和/或限位螺柱04松动，进而相对带本体01脱落，导致箍带失效。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种具有自锁功能的箍带，以解决现有技术中的技术问题，它能够避免锁紧螺栓的松动和脱落，保证箍带有效。
本实用新型采用的技术方案如下：
一种具有自锁功能的箍带，所述具有自锁功能的箍带包括带本体和锁紧螺栓；
所述带本体的两端分别设有锁紧件和限位件；
所述锁紧件和所述限位件均套设在所述锁紧螺栓的螺杆上，且所述锁紧螺栓的螺帽抵靠在所述限位件的远离所述锁紧件的一侧，所述锁紧螺栓的螺杆与所述锁紧件螺纹咬合；
其中：所述具有自锁功能的箍带还包括刚性的自锁件；
所述自锁件设置在所述锁紧件和所述限位件之间；
所述自锁件固定连接所述锁紧螺栓，且抵靠所述限位件。
如上所述的具有自锁功能的箍带，其中，优选的是，所述锁紧螺栓上设有安装孔；
所述安装孔用于安装所述自锁件；
所述安装孔距离所述锁紧螺栓的螺帽的距离大于所述锁紧螺栓的螺杆穿设在所述限位件内的长度。
如上所述的具有自锁功能的箍带，其中，优选的是，所述自锁件为开口销。
如上所述的具有自锁功能的箍带，其中，优选的是，所述自锁件包括第一安装杆和两限位杆；
两所述限位杆交叉设置并固定连接；
所述第一安装杆垂直两所述限位杆，且固定在两所述限位杆的交叉固定点上。
如上所述的具有自锁功能的箍带，其中，优选的是，两所述限位杆具有一夹角α；
所述限位杆在所述夹角α的角平分线上的投影长度大于所述锁紧件和所述限位件之间距离。
如上所述的具有自锁功能的箍带，其中，优选的是，所述自锁件包括第二安装杆和限位板；
所述第二安装杆平行所述限位板，且固定在所述限位板的中间；
沿垂直所述第二安装杆的方向，在所述限位板的两相对侧面的中线上，设置有限位台阶；
所述限位台阶相对所述限位板的高度由中间向两端逐渐降低。
如上所述的具有自锁功能的箍带，其中，优选的是，所述限位台阶具有第一台阶面和第二台阶面；
所述第一台阶面平行所述限位板的表面；
所述第二台阶面相对所述限位板的表面倾斜。
如上所述的具有自锁功能的箍带，其中，优选的是，所述自锁件为台阶型的弯折杆，从所述弯折杆的中间往所述弯折杆的端部，台阶高度呈等差数列降低；
所述弯折杆的中间固定连接所述锁紧螺栓。
如上所述的具有自锁功能的箍带，其中，优选的是，所述锁紧件和所述限位件均设置有台阶孔；
所述弯折杆的两端分别抵靠在所述锁紧件的台阶孔内和所述限位件的台阶孔内。
与现有技术相比，本实用新型采用了自锁件，自锁件为刚性的，自锁件设置在所述锁紧件和所述限位件之间，自锁件固定连接所述锁紧螺栓，且抵靠所述限位件。当锁紧螺栓相对锁紧件松动，发生沿锁紧螺栓的螺杆方向运动时，锁紧螺栓带动自锁件移动，而自锁件抵靠限位件，且自锁件是刚性的，限位件也是刚性的，两者抗塑性变形强度远大车辆震动对锁紧螺栓的推动力，因此，自锁件装配完成后限制了锁紧螺栓的沿自身的轴线做朝脱开方向的平移运动，对锁紧螺栓起到锁止作用，解决了锁紧件、限位件两者和锁紧螺栓的螺纹连接松动，进而避免锁紧螺栓脱落的问题，有效保证箍带有效性。
附图说明
图1是现有技术的带本体结构示意图；
图2是现有技术的锁紧螺柱和限位螺柱的示意图；
图3是本实用新型的实施例提供的具有自锁功能的箍带的结构示意图；
图4是限位杆为开口销时箍带的自锁状态示意图；
图5是开设有安装孔的锁紧螺栓的结构示意图；
图6是限位杆为包括交叉设置的两限位杆时的箍带的自锁状态示意图；
图7是自锁件的一实施例的示意图；
图8是自锁件的另一实施例的示意图；
图9是图8的自锁件的俯视图；
图10是自锁件的再一实施例的示意图。
附图标记说明：
01-带本体，011-连接耳，02-锁紧螺柱，03-锁紧螺栓，04-限位螺柱；
1-带本体，2-锁紧件，3-锁紧螺栓，31-安装孔，4-限位件，5-自锁件，51-第一安装杆，52-限位杆，61-第二安装杆，62-限位板，63-限位台阶，631-第一台阶面，632-第二台阶面，7-弯折杆。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。
实施例1：
本实施例提供了一种具有自锁功能的箍带，请参考图3所示，该箍带包括带本体1和锁紧螺栓3；带本体1的两端分别设有锁紧件2和限位件4；锁紧件2和限位件4均套设在锁紧螺栓3的螺杆上，且锁紧螺栓3的螺帽抵靠在限位件4的远离锁紧件2的一侧，锁紧螺栓3的螺杆与锁紧件2螺纹咬合；这里的带本体1同图1所示的现有技术的带本体一致，锁紧件2和限位件4均同图2所示的现有技术的螺柱的结构类似，在此均不作过多描述。
作为本实施例的改进，请参考图4所示，本实施例提供的箍带还包括刚性的自锁件5；自锁件5设置在锁紧件2和限位件4之间；自锁件5固定连接锁紧螺栓3，且抵靠限位件4。
本实施例改进之后的箍带，采用了自锁件5，自锁件5为刚性的，自锁件5设置在锁紧件2和限位件4之间，自锁件5固定连接锁紧螺栓3，且抵靠限位件4。当锁紧螺栓3相对锁紧件2松动，发生沿锁紧螺栓3的螺杆方向的运动时，锁紧螺栓3带动自锁件5移动，而自锁件5抵靠限位件4，且自锁件5是刚性的，限位件4也是刚性的，两者抗塑性变形强度远大车辆震动对锁紧螺栓3的推动力，因此，自锁件5装配完成后限制了锁紧螺栓3的沿自身的轴线做朝向脱开方向的平移运动，对锁紧螺栓3起到锁止作用，解决了锁紧件2、限位件4两者和锁紧螺栓3的螺纹连接松动，进而避免锁紧螺栓3脱落的问题，有效保证箍带有效性。
作为本实施例的优选的技术方案，请参阅图5所示，锁紧螺栓3上设有安装孔31；安装孔31用于安装自锁件5；安装孔31距离锁紧螺栓3的螺帽的距离大于锁紧螺栓3的螺杆穿设在限位件4内的长度。安装孔31可以为螺纹孔，也可以为光孔，本领域技术人员可以根据待固定的自锁件5的结构进行选择。
作为本实施例的优选的技术方案，请参阅图4所示，自锁件5为开口销。
在装配的时候，当锁紧螺栓3与锁紧件2咬合锁紧物体之后，在安装孔31内插入开口销，之后，将开口销的原本贴合成0°的两销腿分别相向折弯，使两者呈180°夹角，然后保证一销腿抵靠在限位件4上即可实现箍带的自锁。
实施例2：
本实施例提供的箍带与实施例1的区别在于：自锁件5的结构不同，请参阅图6和图7所示，自锁件5包括第一安装杆51和两限位杆52；两限位杆52交叉设置并固定连接；第一安装杆51垂直两限位杆52，且固定在两限位杆52的交叉固定点上。
使用的时候，如图6所示，第一安装杆51固定安装到锁紧螺栓3的安装孔31内，采用交叉设置并固定连接两限位杆52组成自锁组件，自锁组件的一端必须抵靠在限位件4，即两限位杆52朝向限位件4的一端抵靠在限位件4，可以是限位件4正好抵靠限位杆52的端部，也可以是限位件4抵靠在两限位杆52上的某一位置处。
以上描述的两种情况，根据限位杆52的长度以及锁紧螺栓3的锁紧程度而定；其中，两限位杆52具有一夹角α；限位杆52在夹角α的角平分线上的投影长度大于锁紧件2和限位件4之间距离。
该结构的自锁件5结构更加稳定，可以保证锁紧效果的稳定性。
实施例1和实施例2提供的自锁件5，在使用的时候，自锁件5的安装位置到限位件4的垂直距离在装配过程中并不能实时调节。如果想调节该距离，只能通过更换不同大小型号的自锁件5实现。
实施例3：
本实施例与实施例1和实施例2的本质区别在于：自锁件5的安装位置到限位件4的垂直距离可以在装配过程中进行实时调节。
请参考图8和图9所示，本实施例采用的自锁件5包括第二安装杆61和限位板62；第二安装杆61平行限位板62，且固定在限位板62的中间；沿垂直第二安装杆61的方向，在限位板62的两相对侧面的中线上，设置有限位台阶63；从限位板62的中心向限位板62的边缘方向，限位台阶63相对限位板62的高度逐渐降低，即所述限位台阶63相对所述限位板62的高度由中间向两端逐渐降低，限位台阶63整体呈山脊型。
在本实施例中，安装孔31优选光孔，第二安装杆61与该安装孔31间隙配合，限位板62可以与第二安装杆61焊接或者螺纹连接。
装配的时候，将锁紧螺栓3预紧之后，将本实施例提供的自锁件5的第二安装杆61插入到安装孔31内，然后进行锁紧螺栓3的打紧，在打紧过程中，相对安装孔31旋转自锁件5，调整自锁件5相对限位件4的角度，将限位板62不同位置的限位台阶63抵靠在限位件4上，实现了自锁件5的安装位置到限位件4的垂直距离可以在装配过程中进行实时调节，以满足不同锁紧程度的需求。
同时，请继续参考图8和图9所示，限位台阶63具有第一台阶面631和第二台阶面632；第一台阶面631平行限位板62的表面；第二台阶面632相对限位板62的表面倾斜。该设置可以保证限位板62具有一定倾斜角度时，限位台阶63仍能够较好的抵靠在限位件4上，保证两者相对位置关系的稳定性。
实施例4：
实施例1、实施例2和实施例3均只对自锁件5的结构进行改善，但是实现自锁件5对限位件4抵靠还可以对限位件4自身的结构进行改善。甚至也可以对锁紧件2的结构进行配合改善。以达到方便自锁的目的。
作为本实施例的改进，本实施例与前三个实施例(实施例1、实施例2和实施例3)的区别在于：本实施例对自锁件5、限位件4和锁紧件2均进行改进。
具体的，请参阅图10所示，本实施采用的自锁件5为台阶型的弯折杆7，从弯折杆7的中间往弯折杆7的端部，台阶高度呈等差数列降低，弯折杆7的中间固定连接锁紧螺栓3，这里的固定连接可以为螺接或者焊接。相应的锁紧件2和限位件4均设置有台阶孔。台阶型的弯折杆7的两端分别抵靠在锁紧件2的台阶孔内和限位件4的台阶孔内。
该实施例台阶型的弯折杆7端部与锁紧件2的台阶孔的配合和限位件4的台阶孔的配合，在装配过程中，将台阶型的弯折杆7两端分别抵靠在锁紧件2和限位件4上，能够方便快捷的装配，方便快速实现自锁。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。