一种信号轮传动轴与传动链轮的固定连接结构的制作方法

本实用新型涉及一种凸轮箱设计技术领域，特别是涉及一种信号轮传动轴与传动链轮的固定连接结构。

背景技术：

传统加工机床刀库的自动换刀系统的传动轴与链轮的固定方式为螺旋转入加黏着剂黏着固定，因自动换刀系统主作动轴的旋向有左、右旋不同机种，因此固定用的螺钉也会因旋向不同而将链轮及主传动轴各分为左右旋两种工件。加工机床刀库自动换刀系统中凸轮传动轴与传动信号轮的链轮结合方式为在凸轮传动轴端部加工一M10螺孔，而于传动信号轮的链轮上加工一M10螺栓，先在链轮螺栓上涂上防松脱黏合剂，再将其锁在凸轮传动轴端面上，因自动换刀系统主轴有左右旋向之分，为使链轮不松脱因此螺纹必须配合刀臂的旋向，而分别选择安装上右旋或左旋螺纹的传动链轮，因此，必须制作两套同款只是螺牙旋向不同的工件，从而增加备料及库存的压力。且在传动轴与链轮的扭转传动中容易出现传动松脱增大传动误差与传动时间间隙，从而影响加工设备的整体加工精度。

因此，有必要提供一种新的信号轮传动轴与传动链轮的固定连接结构来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种信号轮传动轴与传动链轮的固定连接结构，提高了信号传动轴与传动链轮的扭转连接强度，且能够满足左旋与右旋两种旋向的连接要求，避免了在刀臂转向变换时更换传动轴与链轮的操作。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种信号轮传动轴与传动链轮的固定连接结构，其包括驱动件、设置在所述驱动件活动端的旋转主轴螺杆、与所述旋转主轴螺杆配合传动的减速轮、与所述减速轮固定连接且同步旋转的传动轴、固定在所述传动轴端部的传动链轮以及固定连接所述传动轴与所述传动链轮的螺栓，所述传动轴的轴端面上设置有中心与轴线共线的第一螺孔、对称设置在所述第一螺孔两侧的两个第二螺孔，所述传动链轮轴向依次包括齿轮盘、加固部以及连接部，所述连接部外表面设置有与所述第一螺孔配合连接的螺纹，所述齿轮盘与所述加固部上设置有贯穿两者的且等角度环形设置的若干沉头螺丝孔，所述螺栓穿过所述沉头螺丝孔且与所述第二螺孔配合螺纹连接。

进一步的，所述第一螺孔的M10的螺丝孔。

进一步的，所述第二螺孔为M3的螺丝孔。

进一步的，所述传动链轮的内部轴向设置有贯通前后的第三螺孔。

与现有技术相比，本实用新型信号轮传动轴与传动链轮的固定连接结构的有益效果在于：在原有连接方式的基础上，在传动轴的轴端面上增设了两个螺丝孔，同时在传动链轮上对应设置了沉头螺丝孔，并利用螺栓将两者固定连接在一起，通过增设不在轴线上的且对称设置的两个螺栓连接，使得传动轴与链轮之间的扭力传递强度更大且传递实时性更高，杜绝了出现松脱的现象，避免了两个料号的储备；另外，在增设螺栓连接的同时，在链轮上增设加固部，防止因为沉头螺丝孔的增设而降低了链轮的整体强度，为螺栓连接提供了有力保障；由于链轮自身在与传动轴螺纹连接时，其最终停留的旋转角度不固定，因此，通过在链轮上设置若干沉头螺丝孔，为增设的螺栓连接提供了便捷，且提升了位置选择的多样性。

【附图说明】

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中传动轴与传动链轮的装配结构示意图；

图3为本实用新型实施例中传动链轮的侧视结构示意图；

图4为本实用新型实施例中传动链轮的正视结构示意图；

图中数字表示：

100信号轮传动轴与传动链轮的固定连接结构；1驱动件；2传动轴，21第一螺孔，22第二螺孔；3传动链轮，31齿轮盘，32加固部，33连接部，34第三螺孔，35沉头螺丝孔。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图4，本实施例为信号轮传动轴与传动链轮的固定连接结构100，其包括驱动件1、设置在驱动件1活动端的旋转主轴螺杆(图中未标识)、与所述旋转主轴螺杆配合传动的减速轮(图中未标识)、与所述减速轮固定连接且同步旋转的传动轴2、以及固定在传动轴2端部的传动链轮3，传动轴2的轴端面上设置有中心与轴线共线的第一螺孔21、对称设置在第一螺孔21两侧的两个第二螺孔22，传动链轮3轴向依次包括齿轮盘31、加固部32以及连接部33，连接部33外表面设置有与第一螺孔21配合连接的螺纹，传动链轮3的内部轴向设置有贯通前后的第三螺孔34，齿轮盘31与加固部32上设置有贯穿两者的且等角度环形设置的若干沉头螺丝孔35，信号轮传动轴与传动链轮的固定连接结构100还包括穿过沉头螺丝孔35且与第二螺孔22配合螺纹连接的螺栓(图中未标识)，通过螺栓进一步的将传动轴2与传动链轮3固定连接在一起，且增大了两者之间的扭力传递，避免了出现因旋向变化时的松脱现象。

第一螺孔21的M10的螺丝孔；第二螺孔22为M3的螺丝孔。

本实施例在原有连接方式的基础上，在传动轴2的轴端面上增设了两个螺丝孔，同时在传动链轮3上对应设置了沉头螺丝孔，并利用螺栓将两者固定连接在一起，通过增设不在轴线上的且对称设置的两个螺栓连接，使得传动轴与链轮之间的扭力传递强度更大且传递实时性更高，杜绝了出现松脱的现象，避免了两个料号的储备；另外，在增设螺栓连接的同时，在链轮上增设加固部，防止因为沉头螺丝孔的增设而降低了链轮的整体强度，为螺栓连接提供了有力保障；由于链轮自身在与传动轴螺纹连接时，其最终停留的旋转角度不固定，因此，通过在链轮上设置若干沉头螺丝孔，为增设的螺栓连接提供了便捷，且提升了位置选择的多样性。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。