一种燃气管道非开挖内衬修复用接头的制作方法

本实用新型涉及管道修复装置的技术领域，具体涉及一种燃气管道非开挖内衬修复用接头。

背景技术：

目前，软管和软管、软管和硬管之间往往是通过连接装置进行连接。而在软管和连接装置之间的连接方式，一般是用胶水将软管粘帖在连接装置的接头上，然后，再在外部加以紧固的金属或塑料套环；或者将软管套接在接头上后，再使用夹子夹紧，压迫软管使得软管的管壁发生一定的变形，从而将软管固定在接头上。但是，由于胶水容易出现老化，或者粘帖的时候可能存有缝隙，因此使用胶水粘帖的方式进行连接，容易出现气体或液体的泄漏现象，而且，粘帖的工艺也较为复杂；而使用夹子进行固定，如软管的管壁厚度较薄，例如管壁厚度在0.16厘米以下，那么夹子在夹紧的时候，软管的管壁变形的程度不大，夹紧的效果有限，也易出现气体或液体的泄漏现象，尤其是软管和接头结合的部位较为短窄的情况下，效果更不理想，连接处容易发生松脱和泄漏，可靠性较差。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种燃气管道非开挖内衬修复用接头，安装方便，保证燃气顺畅输送且密封性好。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种燃气管道非开挖内衬修复用接头，包括连接管、膨胀管和顶管，所述膨胀管设于所述连接管和顶管之间，所需连接的软管位于所述膨胀管和连接管之间，软管被挤压在两者之间，所述膨胀管包括限位卡环和膨胀管筒，所述膨胀管筒设有由贯穿所述膨胀管筒筒壁的胀缝组成的胀缝阵列，所述膨胀管筒外径小于所述软管的内径，方便插入软管内，所述顶管包括顶管管头和顶管管身，所述软管的内径小于所述顶管管身的外径，所述软管外径小于所述连接管的内径，所述顶管管身的外径小于所述连接管的内径，使得软管能够插入连接管内，顶管管身能够顶开膨胀管并插入连接管内，所述顶管管身的内径还小于所述顶管管头的内径，所述顶管管头的内径向所述顶管管身的内径平滑过渡，使得顶管两端分别与待修复的管道直径和软管直径相配合且不影响燃气的顺畅输送。

进一步的，所述连接管的内壁设有由防滑环槽组成的防滑环槽阵列，所述膨胀管筒的外壁设有由防滑凸起组成的防滑凸起阵列，所述防滑凸起与所述防滑环槽相配合，防滑凸起挤压软管的内壁，软管的外壁与防滑环槽相互挤压，使得软管的外壁比分嵌入到防滑环槽内，软管与防滑凸起和防滑环槽的作用构成了管道的双重密封面，密封性能优异。

进一步的，为防止软管从膨胀管和连接管之间滑脱，所述防滑凸起的横截面为半圆形，所述防滑环槽的横截面为矩形。

进一步的，所述连接管远离所述顶管管头的一端内壁设有截面为梯形的密封圈，所述密封圈的内径略小于所述软管的外径，所述顶管管身的端部外侧设有楔形的顶压斜面，所述顶压斜面与密封圈的梯形斜面相配合，软管被抵压在两者之间，软管被进一步密封，使得从修复接头任一侧流入的气体都能顺畅经过修复接头。

进一步的，所述顶管管头的端部连接有第一连接圆环，方便与过渡管道焊接。

进一步的，所述连接管远离所述顶管管头的一端设有第二连接圆环，方便与修复管道焊接。

进一步的，所述顶管管头的外径大于所述顶管管身的外径，所述顶管管头与顶管管身连接的外侧面呈台阶状，使得顶管管头内径变化部分的管壁厚度大于顶管中内径均匀部分的管壁厚度，确保修复接头结构的稳定，提高使用寿命，同时台阶状便于对顶管限位。

进一步的，所述连接管还包括连接管管头，所述连接管管头套设在所述顶管管头外侧，所述连接管管头内设有第一台阶和第二台阶，所述限位卡环与所述第一台阶抵接，所述顶管管头有所述第二台阶抵接，使膨胀管完全位于连接管和顶管之间，且顶管与连接管的连接更加紧固。

本实用新型的一种燃气管道非开挖内衬修复用接头，密封性好，接头内径平滑过渡，适于燃气输送，保证燃气输送顺畅且安装方便。

附图说明

图1是本实用新型实施例整体结构剖视图；

图2是本实用新型实施例爆炸图；

图3是图2剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

如图1所示，本实用新型实施例一种燃气管道非开挖内衬修复用接头的整体结构剖视图，包括连接管1、膨胀管2和顶管3，所述膨胀管2设于所述连接管1和顶管3之间，所需连接的软管4位于所述膨胀管2和连接管1之间，修复管道5和过渡管道6分别与所述连接管1和顶管3端部焊接固定。

如图2所示，为本实用新型实施例修复接头的爆炸图及爆炸图的剖视图，所述膨胀管2包括限位卡环21和膨胀管筒22，所述软管4外径小于所述连接管1的内径，所述膨胀管筒22外径小于所述软管4的内径，使软管4能够轻易的穿过所述连接管1，套在所述膨胀管筒22上，且所述膨胀管2能够插入所述连接管1内，所述顶管3包括顶管管头31和顶管管身32，所述限位卡环21的直径大于所述顶管管身32的外径，所述软管4的内径小于所述顶管管身32的外径，所述膨胀管筒22设有由贯穿所述膨胀管筒22筒壁的胀缝23组成的胀缝 23阵列，所述顶管3向所述膨胀管筒22内插入，膨胀管筒22的胀缝23在顶管3的顶压下胀开，所述顶管管身32的外径小于所述连接管1的内径，所述顶管管身32能够完全插入所述连接管1内，在这个过程中，膨胀管筒22不断被膨胀，膨胀管筒22的外壁挤压软管4内壁，同时，软管4外壁与所述连接管1 内壁互相挤压，软管4被紧紧挤压在膨胀管2和连接管1之间，为保证软管4 连接的稳固及良好的密封性，所述连接管1的内壁设有由防滑环槽11组成的防滑环槽11阵列，所述膨胀管筒22的外壁设有由防滑凸起24组成的防滑凸起24阵列，所述防滑凸起24与所述防滑环槽11相配合，防滑凸起24挤压软管4 的内壁，软管4的外壁与防滑环槽11相互挤压，使得软管4的外壁部分嵌入到防滑环槽11内，软管4与防滑凸起24和防滑环槽11的作用构成了管道的双重密封面，密封性能优异，为进一步防止软管4从膨胀管2和连接管1之间滑脱，所述防滑凸起24的横截面为半圆形，所述防滑环槽11的横截面为矩形，半圆形防滑凸起24保证膨胀管筒22在胀开过程中撑开软管4时不会刮坏软管4内表面对软管4造成伤害，矩形防滑环槽11保证嵌入到防滑环槽11的软管4被矩形直角边限位，防滑性能优异。

由于软管4的直径小于其所要修复的管道的直径，顶管管头31与连接在原始管道和修复管道5之间的过渡管道6焊接固定，顶管管身32与软管4连接，因此所述顶管管身32的内径还小于所述顶管管头31的内径，所述顶管管头31 的内径向所述顶管管身32的内径平滑过渡，保证焊接的稳定的同时确保管道内燃气输送的顺畅。

所述连接管1远离所述顶管管头31的一端内壁设有截面为梯形的密封圈 12，所述密封圈12的内径略小于所述软管4的外径，方便软管4插入所述连接管1，使软管4与密封圈12贴合更加紧密，同时不会使软管4产生变形，所述顶管管身32的端部外侧设有楔形的顶压斜面33，所述顶压斜面33与密封圈12 的梯形斜面相配合，软管4被抵压在两者之间，进一步密封所述软管4，使得从修复接头任一侧流入的气体都能顺畅经过修复接头。

为方便修复接头两端与过渡管道6和修复管道5的焊接固定，所述顶管管头31的端部连接有第一连接圆环34，所述连接管1远离所述顶管管头31的一端设有第二连接圆环16所述第一连接圆环34和第二连接圆环16内外径均与所述过渡管道6和修复管道5相同。

所述顶管管头31的外径大于所述顶管管身32的外径，使得顶管管头31 内径变化部分的管壁厚度大于顶管3中内径均匀部分的管壁厚度，确保修复接头结构的稳定，提高使用寿命，所述顶管管头31与顶管管身32连接的外侧面呈台阶状，方便对顶管3进行限位，为进一步保证修复接头结构的稳定，所述连接管1还包括连接管管头13，所述连接管管头13套设在所述顶管管头31外侧，所述连接管管头13内设有第一台阶14和第二台阶15，所述限位卡环21 与所述第一台阶14抵接，所述顶管管头31有所述第二台阶15抵接，使膨胀管2完全位于连接管1和顶管3之间，且顶管3与连接管1的连接更加紧固。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。