润滑油排烟回收系统的制作方法

本实用新型涉及一种润滑油排烟回收系统，属于电厂汽轮机润滑油系统领域。

背景技术：

随着我国经济的发展，近些年新建、扩建了很多火力发电机组。虽然国家大力促进光伏、风电等新能源的开发，但由于火力发电成熟稳定的特点，其在我国发电系统中仍占较大比重。但环境保护标准对电厂的运行也提出越来越高的要求。

火力发电机组运行中，汽轮机主油箱排烟系统直接将主油箱烟气通过管道排至主厂房外。由于烟气中含有润滑油油滴，而烟气随着管道排空过程中，由于没有油雾回收装置，故只有少量油滴随着管道内壁粘结，回流至油桶。大部分油滴随着烟气排至主厂房外。长期以来，不仅造成润滑油的浪费，同时由于烟雾排出造成环境的污染。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种润滑油排烟回收系统，节省润滑油的使用量，并减少排放至空气中油滴含量，防止环境污染。

为了实现上述目的，本实用新型采用的一种润滑油排烟回收系统，包括汽轮机润滑油系统、排烟管道，所述排烟管道与汽轮机润滑油系统连接，排烟管道的一端设有滴油管，滴油管的底部设有临时油桶，还包括设置在排烟管道顶端的油雾分离装置、与油雾分离装置连接配合收集润滑油的集油管道和放油桶；

所述油雾分离装置包括回流部和集油部，所述回流部包括外顶板、内板和连接杆，外顶板通过连接杆与内板连接，多个外顶板的一端相互连接在一起，另一端与所述集油部连接；

所述集油部包括斜板、竖板和横板，所述斜板、竖板和横板连接组成集油底槽；

所述集油管道与油雾分离装置连接，油雾分离装置内分离的润滑油经由集油管道流入放油桶。

作为改进，所述滴油管的下端接有U型弯管，所述U型弯管上装有阀门，U型弯管内的润滑油通过阀门控制流入临时油桶。

作为改进，所述U型弯管的高度不小于300mm。

作为改进，回流部中的若干外顶板通过一端相互连接形成锥形结构，圆锥的顶角为90°。

作为改进，所述集油底槽的高度不小于50mm。

作为改进，所述竖板和横板垂直连接，所述斜板和横板间的夹角为135°，且所述斜板与内板相平行。

作为改进，所述外顶板、竖板、横板和斜板可整体由不锈钢板弯制而成。

作为改进，多个内板一端相互连接形成圆锥形倒漏斗结构，其顶部漏斗缺口与排烟管道的尺寸相配合。

作为改进，所述集油管道包括多个分别与集油底槽连接的集油支管、与集油支管连接的集油主管、及位于集油主管顶端的排空管，所述集油支管收集集油底槽内的润滑油经由集油主管流入所述放油桶。

作为改进，所述排空管呈倒立的U型。

与现有技术相比，本实用新型的润滑油排烟回收系统，可以很好的回收主油箱排烟系统中烟气所含的油滴，从而节省润滑油的使用量，并减少排放至空气中油滴含量，防止环境污染；另外，该油雾回收装置结构简单，制作方便，系统适用性广泛。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中油雾分离装置的局部结构示意图；

图中：1、汽轮机润滑油系统，2、排烟管道，21、滴油管，3、油雾分离装置，31、外顶板，32、连接杆，33、内板，34、斜板，35、竖板，36、横板，4、集油管道，41、排空管，42、集油支管，43、集油主管，5、U型弯管，6、放油桶，7、临时油桶。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面对本实用新型进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限制本实用新型的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

如图1、图2所示，一种润滑油排烟回收系统，包括汽轮机润滑油系统1、排烟管道2，所述排烟管道2与汽轮机润滑油系统1连接，排烟管道2的一端设有滴油管21，滴油管21的底部设有临时油桶7，还包括设置在排烟管道2顶端的油雾分离装置3、与油雾分离装置3连接配合收集润滑油的集油管道4和放油桶6；

所述油雾分离装置3包括回流部和集油部，所述回流部包括外顶板31、内板33和连接杆32，外顶板31通过连接杆32与内板33连接，内板33相互间配合形成与排烟管道2连接的孔隙，多个外顶板31的一端相互连接在一起，另一端与所述集油部连接，优选的，油雾分离装置3采用不锈钢板焊制而成；

所述集油部包括斜板34、竖板35和横板36，所述斜板34、竖板35和横板36连接组成集油底槽；

所述集油管道4与油雾分离装置3连接，油雾分离装置3内分离的润滑油经由集油管道4流入放油桶6。

作为实施例的改进，所述滴油管21的下端接有U型弯管5，所述U型弯管5上装有阀门，U型弯管5内的润滑油通过阀门控制流入临时油桶7。通过U型弯管5，保证润滑油的存留时间。

作为实施例的改进，所述U型弯管5的高度不小于300mm，有效保证润滑油的存留时间，确保储油量充足，有效满足使用需求。使用时，需定期打开阀门，回收管道中存储的润滑油。

作为实施例的改进，回流部中的若干外顶板31通过一端相互连接形成锥形结构，圆锥的顶角为90°。如图2所示，外顶板31间的夹角为90°，既增加了烟气与油雾分离装置3内壁的接触面积，也保证其内壁有一定的倾角，使得油滴在重力作用下克服其粘度而回流至集油底槽并存储。

作为实施例的改进，所述集油底槽的高度不小于50mm，以增加润滑油存储容积。因其安装在室外，因此通过斜板34倾斜式安装在横板36上，能防止外力作用将油滴带出设备外部。

作为实施例的改进，所述竖板35和横板36垂直连接，所述斜板34和横板36间的夹角为135°，且所述斜板34与内板33相平行，增加油槽的高度。另外，内板33用于连接外顶板31和内板33，同时还起到加固的作用，优选的采用长方形结构，保证圆锥形空间结构稳定，其数量为4～6件。实际使用过程中，根据排烟管道的大小选择合适的数量。

作为实施例的改进，所述外顶板31、竖板35、横板36和斜板34可整体由不锈钢板弯制而成，加工方便。

作为实施例的改进，多个内板33一端相互连接形成圆锥形倒漏斗结构，其顶部漏斗缺口与排烟管道2的尺寸相配合。内板33与排烟管道2的顶部焊接，整体结构更稳固。

作为实施例的改进，所述集油管道4包括多个分别与集油底槽连接的集油支管42、与集油支管42连接的集油主管43、及位于集油主管43顶端的排空管41，所述集油支管42收集集油底槽内的润滑油经由集油主管43流入所述放油桶6。

作为实施例的改进，所述排空管41呈倒立的U型。通过排空管41确保集油管道4内的空气流通，确保润滑油油滴能顺利的经集油支管42、集油主管43流入放油桶6，同时排空管41呈倒立的U型，能避免空气中的异物落入集油主管43内。

使用时，根据排烟管道规格，利用钢板现场焊制油雾分离装置3，具体结构见图2。该装置安装在排烟管道2的顶端，烟气顺着排烟管道2流经油雾分离装置3(需保证油雾分离装置3中内板33之间形成的孔隙大小与排烟管道的规格相符，以使排烟管道2中烟气完全经过油雾分离装置3内壁后，从内板33与斜板34间的缝隙排出)，依靠内板33呈一定的倾斜角度，再利用润滑油的粘度特性，即烟气中的油滴与油雾分离装置3的内壁充分接触，使得油滴粘结在油雾分离装置3上，并沿着外顶板31、内板33的内壁流动保存在集油底槽内。

集油底槽内的润滑油通过集油支管42、集油主管43流入放油桶6内；另外，排烟管道2内的部分油滴经滴油管21、U型弯管5，最终通过阀门控制流入临时油桶7。

定期回收利用放油桶6、临时油桶7内的润滑油即可。

本实用新型的润滑油排烟回收系统，可以很好的回收主油箱排烟系统中烟气所含的油滴，从而节省润滑油的使用量，并减少排放至空气中油滴含量，防止环境污染；另外，该油雾回收装置结构简单，制作方便，系统适用性广泛。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。