承口带骨架的大口径聚乙烯承插管件的制作方法

本实用新型涉及一种承口带骨架的大口径聚乙烯承插管件，属于塑料管件技术领域。

背景技术：

管件(Pipe fitting)是管道系统中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称。管件的种类很多，根据管件形状可分为弯头(也称肘管)、法兰、三通管、四通管(也称十字头)和异径管(也称大小头)等；根据连接方式可分为焊接管件、螺纹管件、卡套管件、承插管件和热熔管件等；根据主体材质又可分为金属管件和非金属管件，非金属管件以塑料管件用量最为广泛，塑料管件中以聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)热塑性管件为主，管件的主材质一般要与其要连接的管路材性能或材质一致。现有的塑料承插管件通常采用PVC材料制成，但是由于PVC材料本身熔体粘度大，流动性差，因此大多用于生产中小口径(<500mm)管件；现有的大口径热塑性塑料承插管件通常采用PE(聚乙烯)材料制成，但是由于PE材料强度等级较低，制成的管件，无法满足管件承压要求，因此通常需要采用高一等级壁厚PE管材来进行加工，这样就增加了管件的材料消耗，降低了管件的流通截面积和通流能力，且管材壁厚生产的限制，阻碍了管件压力等级的同步适配。目前PE及PVC管材口径均已突破1200mm至1800mm，但配套管件只能使用钢制或玻璃钢材质管件替代，严重阻碍了PE及PVC管的推广应用。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种承口带骨架的大口径聚乙烯承插管件，它在管件本体和承口部位内置骨架，能够大大增强聚乙烯承插管件的强度，减小管件壁厚，降低产品对注塑设备注塑量的要求，大大降低了生产成本。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种承口带骨架的大口径聚乙烯承插管件，它包括管件本体，所述管件本体上设置有一个或多个承口，所述管件本体和承口(2)内均设置有骨架。

优选的，所述管件本体可以是弯头、直通、三通或四通。

优选的，所述骨架采用钢板或钢丝制成。

优选的，所述管件本体和承口内的骨架采用分体式或一体式结构。

优选的，所述管件本体与承口之间通过连接段相连接。

优选的，所述连接段与管件本体的中心线夹角为15°。

优选的，所述承口上设置一圈凸起，所述凸起内壁位置形成密封圈槽。

优选的，所述密封圈槽内设置有承口密封圈，所述承口密封圈采用钢骨架密封圈。

优选的，所述密封圈槽处的壁厚应不小于管件本体壁厚的0.8倍。

优选的，所述承口的直径大于管件本体的直径。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型一种承口带骨架的大口径聚乙烯承插管件，它在管件本体和承口部位内置骨架，能够大大增强聚乙烯承插管件的强度，减小管件壁厚，降低产品对注塑设备注塑量的要求，大大降低了生产成本；

本实用新型不仅可与PVC管材相连接，也可以与PE管材相连接。

附图说明

图1为本实用新型一种承口带骨架的大口径聚乙烯承插管件的结构示意图。

其中：

管件本体1

承口2

骨架3

连接段4

凸起5

密封圈槽6

承口密封圈7。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1所示，本实施例中的一种承口带骨架的大口径聚乙烯承插管件，它包括管件本体1，所述管件本体1上设置有一个或多个承口2，所述管件本体1和承口2内均设置有骨架3；

所述管件本体1可以是弯头、直通、三通或四通等；

所述骨架3采用钢板或钢丝制成；

所述管件本体1和承口2内的骨架3采用分体式或一体式结构；

所述承口2的直径大于管件本体1的直径；

所述管件本体1与承口2之间通过连接段4相连接；

所述连接段4与管件本体1的中心线夹角为15°；

所述承口2上设置一圈凸起5，所述凸起5内壁位置形成密封圈槽6；

所述密封圈槽6处的壁厚应不小于管件本体1壁厚的0.8倍；

所述密封圈槽6内设置有承口密封圈7，所述承口密封圈7采用反唇齿形式的钢骨架密封圈，可以防止安装时，管材插入时顶翻密封圈，同时提高连接体的轴向抗拉强度。

除上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本实用新型权利要求的保护范围之内。