电动螺旋压力机主螺旋传动副的全封闭内循环润滑系统的制作方法

本实用新型属于螺旋压力机润滑技术领域，更具体地，涉及一种电动螺旋压力机主螺旋传动副的全封闭内循环润滑系统。

背景技术：

作为模锻设备，同模锻锤和热模锻压力机等相比较，螺旋压力机具有结构简单，使用维修方便，工艺应用范围宽等优点，而电动螺旋压力机与摩擦压力机、液压螺旋压力机等其他形式的螺旋压力机相比，具有运行时噪声小、打击次数更高，并能够准确控制器打击能量等特点，因此在汽车、高速铁路机车和航空航天等制造行业得到了广泛应用。

目前常见的螺旋压力机，无论是数控电动螺旋压力机、数控直驱式电动螺旋压力机，还是摩擦压力机、液压螺旋压力机等等，都是通过驱动主螺杆主螺母螺旋传动副，使滑块实现上下往复运动的。主螺杆主螺母螺旋传动副的润滑、散热。而这些润滑方法一般都采用开放式油脂润滑，即锂基脂润滑。其优点是简单、可行，在低效率生产的情况基本满足需要，对于高频次力能打击，作为最重要部件的螺旋传动副得不到较充足的清洁润滑，得不到较充分、迅速的散热。特别是近年来，随着数控电动螺旋压力机和数控直驱式电动螺旋压力机技术的快速发展，作为现代锻造行业的力能型锻造机床，已通过现代化的数控技术连接成生产线，每年打击频次在几十万次到百万次级，上述润滑方式的弊端凸显，具体存在如下缺点：

1.油脂黏度高，不能快速流动，无法迅速带走摩擦热量，油脂黏度高，不能充分地润滑到螺旋副的牙面。这两点都会使主螺杆牙面烧伤、拉伤、膨胀变形。

2.润滑系统的下腔是开放式的，滑块的每一次上下行，使其下腔一呼一吸，把锻造的氧化皮和石墨粉尘吸入油脂。上述都会影响主螺旋传动副的寿命。

3.主螺杆、主螺母间润滑不充分，导致摩擦大，加剧铜合金主螺母的磨损，影响传动效率，同时导致螺杆和螺母温度上升，零件膨胀变形，甚至出现主螺旋传动副抱死、损坏。

4.此外，滑块上端进油，下腔油池溢满流出，无回收，不但造成润滑油的大量浪费，而且污染环境。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供一种电动螺旋压力机主螺旋传动副的全封闭内循环润滑系统，其目的在于，采用稀油润滑，使主螺旋传动副牙型面得到更充足的清洁润滑，得到更充分、迅速的散热。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种电动螺旋压力机主螺旋传动副的全封闭内循环润滑系统，包括回油护套软油管、进油护套软油管、回油铜管、进油铜管；其中，

所述进油铜管设于机身上端横梁内，包括两段，其中一段水平布置，另一段沿所述机身上横梁垂直转弯向下延伸至机身中部，并与所述进油护套软油管连通；

所述进油护套软油管设于滑块内部，并直达该滑块内腔；

所述回油护套软油管设于所述滑块内腔的另一侧，沿机身底部一直延伸至顶端，并通过所述回油铜管与回油箱连通，且所述进油铜管与该回油箱连通，从而形成闭合回路。

进一步地，所述进油铜管与进油护套软油管之间设有封油环。

进一步地，所述进油护套软油管为钢丝护套油管，且留有足够长度确保所述滑块在工作行程范围内，其可任意折皱。

进一步地，所述进油护套软油管外侧设有第一螺塞，便于稀油经所述进油护套软油管进入主螺母与滑块配合圆周面的环形槽。

进一步地，所述螺母外圆的环形槽底设计有四个油孔，每个油孔各自正对该螺母的四头梯形螺纹的牙底，便于稀油流进该主螺母的四头牙底，实现对主螺旋副的全面润滑。

进一步地，所述主螺杆的下端面有一个时大时小的型腔，该型腔上端设有空气滤清器，用来解决型腔的吸气排气问题。

进一步地，所述空气滤清器的下端设计有呼吸阻尼塞。

进一步地，所述呼吸阻尼塞上设有定流量的透气通孔及多个调节用的螺纹通孔，用于安装节流螺塞，从而调节呼气吸气的流量。

进一步地，所述节流螺塞底部的油管端部设有第二螺塞。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

1.本实用新型的润滑系统，油箱里的冷油自上而下流进螺旋副牙型贴合面，大大促进了牙型面的润滑，螺旋副的热量迅速被流动的润滑油吸收流入下腔，带进油箱，加快了散热速度。减少了铜合金主螺母的磨损，减少了摩擦，避免了主螺杆的烧伤、拉伤，提高了传动效率，不会出现过热引起的主螺旋传动副抱死、损坏。

2.本实用新型的润滑系统，导轨油经滑块内部的进油护套软油管进入主螺母与滑块配合圆周面的环形槽。这样导轨油充满整个主螺母外圆的环形槽。螺母外圆的环形槽底，设计有四个油孔，每个油孔各自正对螺母的四头梯形螺纹的牙底。因此，导轨油流进主螺母四头牙底，螺旋副全部有油润滑了，实现了对主螺旋传动副的全面润滑。

3.本实用新型的润滑系统，润滑螺纹副的导轨油顺流而下，最终流入型腔。滑块下行瞬间，型腔变大，池中油无溢出；当滑块上行瞬间，型腔变小，瞬间气压会挤压型腔中的油流向左侧的回油护套软油管，并经回油铜管溢至油箱。

4.本实用新型的润滑系统，在滑块的内档有一个时大时小的型腔，型腔上端设计有一空气滤清器，用来解决型腔的吸气排气问题。

5.本实用新型的润滑系统，在空气滤清器的下端，设计有呼吸阻尼塞，其上有定流量的透气通孔及多个调节用的螺纹通孔，用于安装节流螺塞，用来调节呼气吸气的流量，确保滑块打击瞬间气压适中，足以把导轨油压回油箱。

附图说明

图1为本实用新型实施例一种电动螺旋压力机主螺旋传动副的全封闭内循环润滑系统结构示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-主螺母、2-主螺杆、3-回油护套软油管、4-机身上横梁、5-进油护套软油管、6-第一螺塞、7-空气滤清器、8-呼吸阻尼塞、9-第二螺塞、10-滑块、11-回油铜管、12-进油铜管、13-封油环、14-节流螺塞。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1所示，本实用新型实施例提供一种电动螺旋压力机主螺旋传动副的全封闭内循环润滑系统，该系统包括回油护套软油管3、进油护套软油管5、回油铜管11、进油铜管12。其中，进油铜管12设于机身上端横梁4内，先水平布置，并沿机身上横梁4垂直转弯向下延伸至机身中部，并与进油护套软油管5连通。该进油护套软油管5设于滑块内部，并直达滑块10内腔。回油护套软油管3设于滑块10内腔的另一侧，沿机身4底部一直延伸至顶端，并通过回油铜管11与回油箱连通，同时，进油铜管12与该回油箱连通，从而形成闭合回路。稀油经进油铜管12，进入机身上横梁4，经过机身上横梁4内部通道，进入下部的封油环13与机身上横梁4两者的贴合面。此贴合面接进油护套软油管5。进油护套软油管5接到滑块10上部后，用管夹固定，沿其外圆母线向下走管，用管夹固定好。进油护套软油管5走管走到滑块台阶后，由螺纹接头进人滑块10内部油孔。本发明设计全封闭内循环润滑系统，采用冷稀油进热稀油出、源源不断的的循环润滑，加快了主旋转副的散热速度，减少了铜合金主螺母的磨损，减少了摩擦，避免了主螺杆的烧伤、拉伤，提高了传动效率，不会出现过热引起的主螺旋传动副抱死、损坏。

优选地，该进油护套软油管5为钢丝护套油管，百万次的大直径折皱弯曲不会损坏，且留足足够的长度确保滑块10在工作行程范围内可任意折皱，因此，有效提高了进油护套软油管的使用寿命，避免了油管损坏造成停机。

优选地，进油护套软油管5外侧设有第一螺塞6，导轨油经滑块10内部的进油护套软油管5进入主螺母1与滑块10配合圆周面的环形槽。这样导轨油充满整个主螺母1外圆的环形槽。螺母1外圆的环形槽底，设计有四个油孔，每个油孔各自正对螺母1的四头梯形螺纹的牙底。因此，导轨油流进主螺母1四头牙底，螺旋副全部有油润滑了，实现了对主螺旋传动副的全面润滑。

在主螺杆2的下端面，即滑块10的内档有一个时大时小的型腔，型腔上端设计有一空气滤清器7，用来解决型腔的吸气排气问题。用来润滑螺纹副的导轨油顺流而下，最终流入型腔。螺杆2的轴向位置是不变的，但型腔的盛油体积是变化的。当滑块10下行瞬间，型腔变大，池中油无溢出；当滑块10上行瞬间，型腔变小，瞬间气压会挤压型腔中的油流向左侧的回油护套软油管5，并经回油铜管11溢至油箱；空气滤清器7由于安装位置较高，以及滤芯的阻隔，导轨油不会渗出。

在空气滤清器7的下端，设计有呼吸阻尼塞8，其上有定流量的透气通孔及多个调节用的螺纹通孔，用于安装节流螺塞14，用来调节呼气吸气的流量，确保滑块10打击瞬间气压适中，足以把导轨油压回油箱。这是备用的调节措施，一旦调定，一般不再改变。此外，在节流螺塞14底部的油管端部还设有第二螺塞9，便于在需要时放空油管内的稀油。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。