管道堵漏装置的制作方法

本发明属于管道堵漏技术领域，更具体地说，是涉及一种管道堵漏装置。

背景技术：

管道在长期运行过程中，常出现管道泄漏的情况。一般情况下，管道发生泄漏可以关断介质时，金属管道采用焊接的方式进行堵漏，非金属管道采用粘接的方式进行堵漏。管道发生泄漏不能关断介质时，则采用多种带压堵漏的方式进行封堵。但有时管道输送的是易燃易爆的介质，或管道泄漏孔处于不宜动火的环境中，常规的堵漏方法或堵漏装置堵漏时需要借助动火设备，操作不安全。因此，提供一种堵漏时不动火的管道堵漏装置是维护检修作业人员十分需要的。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种管道堵漏装置，旨在解决目前市场上缺少堵漏时不动火的管道堵漏装置的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种管道堵漏装置，包括：拉杆，底部设置有上小下大的锥形头；

套管，套设在所述拉杆的下部，下部的外壁上设置有至少两个贯穿所述套管底面的开裂槽；所述开裂槽能够在所述锥形头的挤压下裂开；

密封板，套设在所述套管上，位于所述开裂槽的上部或上方，用于与开裂后的所述套管的下部配合夹持所述管道的管壁；所述密封板上设置有用于与管道固定连接的连接部；以及

封盖，位于所述密封板的上方，套设在所述套管上并与所述套管密封连接，用于封堵所述套管的顶口并与所述密封板配合封堵所述管道的泄漏孔。

进一步地，所述套管下部的外壁上还设置有与所述套管同轴设置的环形凹槽，所述环形凹槽位于所述开裂槽的上部或上方并与各所述开裂槽连通，所述环形凹槽内设置有密封圈，所述密封圈位于所述密封板的下方并与所述密封板抵接。

进一步地，所述套管与所述拉杆、所述封盖分别螺纹连接。

进一步地，所述套管内壁上的螺纹和外壁上的螺纹旋转方向相反，所述套管与所述密封板螺纹连接。

进一步地，所述连接部为两个分设在所述密封板两端、并分别用于供连接所述密封板和所述管道的连接件穿过的安装孔。

进一步地，所述安装孔的横截面呈矩形。

进一步地，所述拉杆上还设置有与所述拉杆同轴设置的断裂槽，所述断裂槽位于所述锥形头的上方。

进一步地，所述拉杆包括设置在所述锥形头顶部并与所述套管套接的连接座，及设置在所述连接座顶部的杆体；

所述断裂槽设置在所述杆体的底部。

进一步地，所述杆体的顶部设置有穿线孔。

进一步地，所述杆体的顶部设置有卡指部，所述穿线孔设置在所述卡指部上。

本发明提供的管道堵漏装置的有益效果在于：与现有技术相比，本发明管道堵漏装置创新性的设置出了旋塞式的管道堵漏装置。使用时，先将锥形头一端放置到管道泄漏孔内，之后将密封板通过连接部与管道固定连接，再将拉杆相对于管道向上移动，位于套管的下部的开裂槽在锥形头的挤压下裂开，套管下部管壁呈现出与管道内壁抵接的多瓣结构，之后将封盖安装至套管上，将密封板向下挤压，使得密封板与多瓣结构配合夹紧管道，实现管道泄漏孔的封堵和管道堵漏装置与管道相对位置的固定。与此同时，密封板、拉杆、锥形头、套管的组合件又对管道上的泄漏孔起到了很好的封堵作用。而封盖的加设还实现了套管与拉杆之间、密封垫与套管之间缝隙的封堵，进一步提高了管道堵漏装置对管道上泄漏孔的密封效果。

整个封堵过程不需要使用电焊、气焊等动火设备，操作过程简单有效，仅使用常用工器具即可完成。本发明适用于可关断介质的金属和非金属管道，也适用于不可关断介质压力较低的管道，还适用于在有良好防护措施的情况下对低压有毒有害介质管道的带压堵漏。其中，密封板上的连接部的设置便于管道堵漏装置与管道固定连接，避免了堵漏过程中拉杆与套管的组合体完全掉落至管道内的现象发生，确保了堵漏操作的稳定、安全进行。开裂槽的设置则便于套管在锥形头的挤压下向外裂开，进而避免管道堵漏装置安装过程中拉杆与套管的组合件由管道泄漏孔中拔出，造成管道内介质大量外溢的现象发生，保证了堵漏操作的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的管道堵漏装置的结构示意图；

图2为本发明实施例所采用的拉杆的结构示意图；

图3为本发明实施例所采用的套管的结构示意图；

图4为本发明实施例所采用的套管的竖向剖面结构示意图；

图5为本发明实施例所采用的密封板的结构示意图。

图中：10、拉杆；11、锥形头；12、连接座；13、杆体；14、断裂槽；15、穿线孔；16、卡指部；20、套管；21、开裂槽；22、环形凹槽；23、密封圈；24、内螺纹；25、外螺纹；30、密封板；40、连接部；50、封盖。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1，现对本发明实施例提供的管道堵漏装置进行说明。所述管道堵漏装置，包括拉杆10，底部设置有上小下大的锥形头11。套管20，套设在拉杆10的下部，下部的外壁上设置有至少两个贯穿套管20底面的开裂槽21。开裂槽21能够在锥形头11的挤压下裂开。密封板30，套设在套管20上，位于开裂槽21的上部或上方，用于与开裂后的套管20的下部配合夹持管道的管壁。密封板30上设置有用于与管道固定连接的连接部40。以及封盖50，位于密封板30的上方，套设在套管20上并与套管20密封连接，用于封堵套管20的顶口并与密封板30配合封堵管道。

使用时，先将管道泄漏孔扩大钻削为圆孔，再组合套管20与拉杆10，组合好后将拉杆10设有锥形头11一端塞入管道上预先钻削出的圆孔内，通过绳索将密封板30的连接部40与管道连接起来。之后向上提拉拉杆10，锥形头11向上移动并向上顶推套管20，套管20的底部在锥形头11的挤压下由开裂槽21处裂开并向外扩张，直至张开的套管20侧壁与管道的内壁抵接。最后，将封盖50安装至套管20顶部，使其与密封板30抵接，使得密封板30与裂开后的套管20的下部配合夹持管道的管壁，实现管道堵漏装置与管道相对位置的固定，进而实现管道泄漏孔的封堵。

本发明实施例提供的管道堵漏装置，与现有技术相比，创新性的设置出了旋塞式的管道堵漏装置。使用时，先将锥形头11一端放置到管道泄漏孔内，之后将密封板30通过连接部40与管道固定连接，再将拉杆10相对于管道向上移动，位于套管20的下部的开裂槽21在锥形头11的挤压下裂开，套管20下部管壁呈现出与管道内壁抵接的多瓣结构，之后将封盖50安装至套管20上，将密封板30向下挤压，使得密封板30与多瓣结构配合夹紧管道，实现管道泄漏孔的封堵和管道堵漏装置与管道相对位置的固定。与此同时，密封板30、拉杆10、锥形头11、套管20的组合件又对管道上的泄漏孔起到了很好的封堵作用。而封盖50的加设还实现了套管20与拉杆10之间、密封垫30与套管20之间缝隙的封堵，进一步提高了管道堵漏装置对管道上泄漏孔的密封效果。

整个封堵过程不需要使用电焊、气焊等动火设备，操作过程简单有效，仅使用常用工器具即可完成。本发明适用于可关断介质的金属和非金属管道，也适用于不可关断介质压力较低的管道，还适用于在有良好防护措施的情况下对低压有毒有害介质管道的带压堵漏。其中，密封板30上的连接部40的设置便于管道堵漏装置与管道固定连接，避免了堵漏过程中拉杆10与套管20的组合体完全掉落至管道内的现象发生，确保了堵漏操作的稳定、安全进行。开裂槽21的设置则便于套管20在锥形头11的挤压下向外裂开，进而避免管道堵漏装置安装过程中拉杆10与套管20的组合件由管道泄漏孔中拔出，造成管道内介质大量外溢的现象发生，保证了堵漏操作的安全性。

本实施例中封盖50可采用与密封板30抵接、密封连接等配合方式来实现对管道泄漏孔的封堵。

本实施例中密封板30的宽度大于管道泄漏孔的直径(即上述扩大钻削出的圆孔的直径)。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图3及图4，套管20下部的外壁上还设置有与套管20同轴设置的环形凹槽22，环形凹槽22位于开裂槽21的上部或上方并与各开裂槽21连通，环形凹槽22内设置有密封圈23，密封圈23位于密封板30的下方并与密封板30抵接。

堵漏操作时，锥形头11随着拉杆10的向上提拉，将位于套管20下部的开裂槽21撑开，使得位于套管20下部管壁呈多瓣型向外张开，底部与圆孔周围的管道内壁抵接，顶部与密封圈23抵接，并向上挤压密封圈23，使得密封圈23与密封板30更加紧密的接触，进而有效提高了密封板30与管道泄露点之间的密封效果。

环形凹槽22位于开裂槽21的上部，便于套管20下部管壁由开裂槽21处裂开后向上挤压密封圈23，符合管道堵漏装置与管道泄露处钻孔密封连接的安装要求。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图4，套管20与拉杆10、封盖50分别螺纹连接。

套管20与拉杆10螺纹连接，使得拉杆10向上提拉时，可通过旋转拉杆10实现，且两者螺纹连接，避免了向上提拉操作不当拉杆10回落的现象发生，降低了堵漏操作过程中管道内的介质向外溢流的风险。

套管20与封盖50、拉杆10分别螺纹连接，有效降低了套管20与封盖50之间、套管20与拉杆10之间的缝隙大小，与密封板30、拉杆10、锥形头11、套管20、封盖50等相配合，实现了管道堵漏装置对管道泄漏孔的多重密封，有效保证了管道堵漏装置对管道泄露孔的密封效果。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图4，套管20内壁上的螺纹和外壁上的螺纹旋转方向相反，套管20与密封板30螺纹连接。

套管20的内螺纹24和外螺纹25旋转方向相反，密封板30与套管20螺纹连接，使得拉杆10向外旋转时，套设在拉杆10外壁上的套管20及套设在套管20外壁上的密封板30不会随之转动，进而确保了锥形头11对套管20下部的顶推效果良好，保证了管道堵漏装置对管道良好的夹持效果和密封效果。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图1，封盖50横截面的外轮廓呈六边形，便于封盖50的握持与旋转，符合其使用要求。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图5，连接部40为两个分设在密封板30两端并分别用于供连接密封板30和管道的连接件穿过的安装孔。

固定密封板30与管道的相对位置时，将连接密封板30与管道的连接件一端穿过安装孔与密封板30捆绑在一起，另一端与管道绑在一起。安装孔的设置便于连接件与密封板30连接，保证了密封板30与管道的连接操作的便捷性。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图5，安装孔的横截面呈矩形。

固定密封板30与管道的相对位置时，可将连接件的一端捆绑至安装孔的一端，连接件的另一端绕管道套设一圈或半圈后再与安装孔的另一端连接。安装孔的横截面呈矩形，有效避免了连接件与密封板30连接一端沿安装孔的外轮廓滑动，保证了密封板30与管道相对位置的稳定性。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图2，拉杆10上还设置有与拉杆10同轴设置的断裂槽14，断裂槽14位于锥形头11的上方。

断裂槽14的设置使得拉杆10提拉到位后，操作者可将拉杆10由断裂槽14处折断或拧断，从而避免了杆体13的设置对封盖50的安装造成干扰，使得封盖50的高度不会受到杆体13长度的影响，保证了封盖50所用材料较少。另外，拉杆10提拉到位后将拉杆10位于管道上方的部分去除，进而避免了其他人员在不明真相的情况下握持拉杆10上部，对其进行反向旋转或下压，造成管道泄漏孔再次发生泄漏的现象发生，保证了管道堵漏装置安装后与管道相对位置关系的稳定性，及管道堵漏装置对管道泄漏孔持久且良好的密封效果。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图2，拉杆10包括设置在锥形头11顶部并与套管20套接的连接座12，及设置在连接座12顶部的杆体13。断裂槽14设置在杆体13的底部。

连接座12设置在锥形头11的顶部，便于拉杆10向上提拉时，锥形头11的锥面向外挤压套管20下部的内壁，进而确保了套管20下部侧壁被由开裂槽21处撑开操作的顺利进行。杆体13的设置则便于操作人员向上提拉拉杆10时握持拉杆10并对拉杆10施力。

本实施例中拉杆10为一体成型结构，拉杆10与锥形头11也为一体成型结构。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图2，杆体13的顶部设置有穿线孔15。

本产品应用在低压不可关断介质的情况下，可先用绳索穿过拉杆10穿绳孔，使介质通过拉杆10与套管20之间的缝隙得到暂时释放，然后再按上述步骤进行操作。穿线孔15的设置便于绳索安装，降低了拉杆10与套管20的组合件完全落入管道内的风险，保证了管道堵漏装置的顺利安装。

作为本发明提供的管道堵漏装置的一种具体实施方式，请参阅图2，杆体13的顶部设置有卡指部16，穿线孔15设置在卡指部16上。

卡指部16的设置便于操作人员握持并向上提拉杆10体，穿线孔15设置在卡指部16则增加了操作人员握持杆体13时手指与杆体13之间的摩擦力，进而降低了操作过程中杆体13由操作人员手中滑落的风险，保证了操作的顺利进行。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。