一种防爆表止回闸阀的制作方法

本实用新型涉及控制阀门的技术领域，具体是涉及一种防爆表止回闸阀。

背景技术：

在供水端的自来水通过水表流向用户端的用水器具前，为防止介质导流，一般在水表前安装表前阀，而目前表前阀一般包括止回阀和闸阀。当用户无用水需求时，表前阀、水表以及用户端的用水器具形成一个暂时且局部密封的空间，如外界条件发生变化，如用户端的管路震荡、环境温度异常等情况发生时，容易造成上述暂时形成的局部密封的空间内的压力升高，在压力升高至大于水表最高使用压力时，会造成水表爆表的问题，损坏供水管路设备，造成了财产损失，存在一定的安全风险。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种防爆表止回闸阀，将止回阀组件和闸阀组件呈一体式设置，不仅减少了连接点，降低泄漏风险，提高安全保障，同时于止回阀组件内设置有泄压结构，不仅保证了阀门在正常情况下的供水需求，同时也能保证在超压等异常情况下实现自动泄压，防止水表爆表等问题的发生，保护了供水管路，避免了财产损失，提高了用水的安全性。

具体技术方案如下：

一种防爆表止回闸阀，包括阀体和阀盖，阀体设置有流道，流道包括入口端和出口端，阀体上且位于入口端与出口端之间且垂直于流道的轴向设置有阀盖端，阀盖旋接于阀盖端上，具有这样的特征，还包括：闸阀组件和止回阀组件，其中，

闸阀组件包括阀杆、闸板以及压盖，阀杆设置于阀盖内，闸板设置于流道内，且阀杆的下端伸入流道内与闸板连接，同时，压盖螺接于阀盖上且位于阀杆背离闸板的一侧；

止回阀组件包括止回阀座、止回阀盖以及止回阀瓣组件，止回阀盖螺接于出口端上，止回阀座螺接于流道内且位于闸板和止回阀盖之间，同时，止回阀瓣组件套设于止回阀座和止回阀盖上且可沿流道的轴向做往复运动，并且，止回阀瓣组件上开设有可相互连通的第一泄压孔和第二泄压孔。

上述的一种防爆表止回闸阀，其中，止回阀瓣组件包括阀瓣主体、导向杆、塞体以及止回弹簧和泄压弹簧，阀瓣主体上且靠近止回阀盖的一端开设有第一泄压孔，阀瓣主体上且靠近止回阀座的一端开设有与第一泄压孔连通的限位孔，且限位孔的直径大于第一泄压孔的直径，导向杆的一端插设于限位孔内并固定连接，塞体和泄压弹簧均设置于限位孔内，且塞体位于限位孔并抵靠于第一泄压孔上，泄压弹簧位于塞体和导向杆之间且其两端分别抵靠于塞体和导向杆上，并且，导向杆内开设有贯穿的第二泄压孔，且第二泄压孔与限位孔连通，同时，阀瓣主体背离导向杆的一端滑设于止回阀盖上，导向杆背离阀瓣主体的一端滑设于止回阀座上，且阀瓣主体和止回阀座之间设置有止回弹簧。

上述的一种防爆表止回闸阀，其中，阀瓣主体的一截面形状呈“t”字形设置，包括导向柄和止回块，止回块呈盘状设置，导向柄垂直设置于止回块的一端面上，第一泄压孔开设于导向柄上且沿导向柄的长度方向设置，限位孔开设于止回块上，并且，止回块的边沿处的侧壁上开设有垫片安装槽，且垫片安装槽内嵌设有密封垫片。

上述的一种防爆表止回闸阀，其中，导向柄的外壁上突出设置有弹簧限位块，止回弹簧套设于导向柄上，且止回弹簧的一端固定于弹簧限位块上，另一端抵靠于止回阀盖上。

上述的一种防爆表止回闸阀，其中，限位孔与第一泄压孔的连接处呈锥面设置，且限位孔与导向杆的连接处设置有内螺纹。

上述的一种防爆表止回闸阀，其中，导向杆插设于限位孔内的一端上设置有与限位孔的内螺纹配合的外螺纹。

上述的一种防爆表止回闸阀，其中，止回阀盖的中部开设有第一导向孔，且止回阀盖上且位于第一导向孔的旁侧开设有若干第一流通孔，且阀瓣主体的导向柄滑设于第一导向孔内。

上述的一种防爆表止回闸阀，其中，止回阀座的中部开设有第二导向孔，且止回阀座上且位于第二导向孔的旁侧开设有若干第二流通孔，且导向杆背离插设于限位孔内的一端滑设于第二导向孔内，并且，若干第二流通孔均位于阀瓣主体的止回块的覆盖范围内。

上述的一种防爆表止回闸阀，其中，塞体呈球状设置。

上述技术方案的积极效果是：

上述的防爆表止回闸阀，将止回阀组件和闸阀组件呈一体式设置，减少了止回阀和闸阀分开设置时连接点多的问题，有效降低了泄漏风险，提高了安全保障；并且，于止回阀组件内的止回阀瓣组件上开设有可相互连通的第一泄压孔和第二泄压孔，同时，于第一泄压孔和第二泄压孔之间设置有塞体和泄压弹簧，并在正常情况下，塞体阻断第一泄压孔和第二泄压孔的连通，而在超压等异常情况下，塞体打开，第一泄压孔和第二泄压孔连通，实现自动泄压操作，从而使得表前阀、水表以及用户端的用水器具形成的暂时且局部密封的空间内的压强降低至正常水平，防止了出现爆表的问题，保护了供水管路，避免了财产损失，从而提高了用水的安全性。

附图说明

图1为本实用新型的一种防爆表止回闸阀的实施例的结构图；

图2为本实用新型的一较佳实施例的止回阀瓣组件的结构图；

图3为本实用新型的一较佳实施例的阀瓣主体的结构图；

图4为本实用新型的一较佳实施例的导向杆的结构图。

附图中：1、阀体；11、流道；12、阀盖端；111、入口端；112、出口端；2、阀盖；3、闸阀组件；31、阀杆；32、闸板；33、压盖；4、止回阀组件；41、止回阀座；42、止回阀盖；43、止回阀瓣组件；411、第二导向孔；412、第二流通孔；421、第一导向孔；422、第一流通孔；431、阀瓣主体；432、导向杆；433、塞体；434、止回弹簧；435、泄压弹簧；436、密封垫片；4311、导向柄；4312、止回块；4313、弹簧限位块；4314、第一泄压孔；4315、限位孔；4316、垫片安装槽；4321、第二泄压孔。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图4对本实用新型提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本实用新型的限定。

图1为本实用新型的一种防爆表止回闸阀的实施例的结构图。如图1所示，本实施例提供的防爆表止回闸阀包括：阀体1和阀盖2，阀体1设置有流道11，流道11包括入口端111和出口端112，阀体1上且位于入口端111与出口端112之间且垂直于流道11的轴向设置有阀盖端12，阀盖2旋接于阀盖端12上，流体从阀体1的入口端111经流道11流向出口端112。另外，于阀体1内还设置有闸阀组件3和止回阀组件4，通过闸阀组件3控制流体的通断，同时，通过止回阀组件4防止流体的倒流，体现表前阀的功能。

具体的，设置于阀体1内的闸阀组件3又包括阀杆31、闸板32以及压盖33，阀杆31设置于阀盖2内，阀杆31沿着阀盖端12的布置方向设置，并且闸板32设置于流道11内，同时将阀杆31的下端伸入流道11内与闸板32连接，通过阀杆31控制闸板32的动作，另外，于阀盖2上且位于阀杆31背离闸板32的一侧设置有压盖33，且压盖33与阀盖2螺接，实现了对阀杆31上端的阀盖2空间的封闭，结构更合理。

具体的，设置于阀体1内的止回阀组件4位于流道11中且靠近出口端112的一侧，使得止回阀组件4和入口端111之间设置有闸阀组件3。另外，止回阀组件4又包括止回阀座41、止回阀盖422以及止回阀瓣组件43，止回阀盖422螺接于出口端112上，止回阀座41螺接于流道11内且位于闸板32和止回阀盖422之间，同时，止回阀瓣组件43套设于止回阀座41和止回阀盖422上且可沿流道11的轴向做往复运动，通过止回阀瓣组件43的运动实现对流道11的打开和关闭，从而达到防止流体回流的目的，并且，止回阀瓣组件43上开设有可相互连通的第一泄压孔4314和第二泄压孔4321，可在出现超压等异常情况下连通第一泄压孔4314和第二泄压孔4321来泄压，从而防止了爆表等问题，提高了安全性，避免了财产损失。

图2为本实用新型的一较佳实施例的止回阀瓣组件的结构图。如图1和图2所示，止回阀瓣组件43包括阀瓣主体431、导向杆432、塞体433以及止回弹簧434和泄压弹簧435，阀瓣主体431上且靠近止回阀盖422的一端开设有第一泄压孔4314，阀瓣主体431上且靠近止回阀座41的一端开设有与第一泄压孔4314连通的限位孔4315，且限位孔4315的直径大于第一泄压孔4314的直径，为塞体433和泄压弹簧435提供了安装空间，另外导向杆432的一端插设于限位孔4315内并固定连接，塞体433和泄压弹簧435均设置于限位孔4315内，且塞体433位于限位孔4315并抵靠于第一泄压孔4314上，可通过塞体433远离或靠近第一泄压孔4314来实现对第一泄压孔4314通断的控制，并且，泄压弹簧435位于塞体433和导向杆432之间且其两端分别抵靠于塞体433和导向杆432上，使得塞体433具备一定的初始压力，使得在正常情况下封住第一泄压孔4314，防止流体从第一泄压孔4314中回流，而只有在超压的情况下才会迫使塞体433移动而打开第一泄压孔4314，实现泄压操作，结构更合理。并且，导向杆432内开设有贯穿的第二泄压孔4321，且第二泄压孔4321与限位孔4315连通，不仅通过导向杆432为泄压弹簧435提供了抵靠基准，同时还能在泄压时提供流体通道，同时，阀瓣主体431背离导向杆432的一端滑设于止回阀盖422上，导向杆432背离阀瓣主体431的一端滑设于止回阀座41上，保证止回阀瓣组件43运动的稳定性，使得阀门的可靠性更高，且阀瓣主体431和止回阀座41之间设置有止回弹簧434，可在用户端无使用需求时实现流道11的关闭，防止流体的回流。

图3为本实用新型的一较佳实施例的阀瓣主体的结构图，如图1、图2以及图3所示，止回阀瓣组件43的阀瓣主体431的一截面形状呈“t”字形设置，阀瓣主体431又包括导向柄4311和与导向柄4311连接的止回块4312，止回块4312呈盘状设置，且止回块4312的截面大于导向柄4311的截面，并且导向柄4311在运动过程中能抵靠于止回阀座41上并封住止回阀座41，从而防止流体的回流。更加具体的，导向柄4311垂直设置于止回块4312的一端面上，实现了导向柄4311和止回块4312的同步运动，并且，第一泄压孔4314开设于导向柄4311上且沿导向柄4311的长度方向设置，限位孔4315开设于止回块4312上，并且，止回块4312的边沿处的侧壁上开设有垫片安装槽4316，且垫片安装槽4316内嵌设有密封垫片436，通过密封垫片436进一步提升了与止回阀座41之间的密封性能，从而防止出现泄漏等问题，安全保障组更高。

更加具体的，导向柄4311的外壁上还突出设置有弹簧限位块4313，并且，止回弹簧434套设于导向柄4311上，且止回弹簧434的一端固定于弹簧限位块4313上，另一端抵靠于止回阀盖422上，通过止回弹簧434的伸缩来带动导向柄4311运动，从而带动止回块4312做远离或靠近止回阀座41的运动，达到止回的目的。

更加具体的，阀瓣主体431内且位于限位孔4315与第一泄压孔4314的连接处呈锥面设置，使得与塞体433的接触面更大，从而提升了密封性能，保证止回效果。另外，限位孔4315内且位于与导向杆432的连接处设置有内螺纹，使得导向杆432和阀瓣主体431之间的连接更加方便，提高了产品制造的效率。

图4为本实用新型的一较佳实施例的导向杆的结构图。如图1、图2以及图4所示，导向杆432插设于限位孔4315内的一端上设置有与限位孔4315的内螺纹配合的外螺纹，为与阀瓣主体431上的限位孔4315连接提供了结构基础，结构更合理。

更加具体的，螺接于阀体1的流道11的出口端112的止回阀盖422的中部开设有第一导向孔421，且止回阀盖422上且位于第一导向孔421的旁侧开设有若干第一流通孔422，且阀瓣主体431的导向柄4311滑设于第一导向孔421内，通过第一导向孔421为阀瓣主体431的导向柄4311的运动提供了导向，保证了阀瓣主体431运动的稳定性，从而提高阀门控制的可靠性。

更加具体的，设置于阀体1的流道11内的止回阀座41的中部开设有第二导向孔411，且止回阀座41上且位于第二导向孔411的旁侧开设有若干第二流通孔412，且导向杆432背离插设于限位孔4315内的一端滑设于第二导向孔411内，使得通过第二导向孔411为导向杆432的运动提供了导向，保证了导向杆432运动的稳定性，进一步保证了止回阀瓣组件43运动的稳定性，进一步提高了阀门控制的可靠性。并且，若干第二流通孔412均位于阀瓣主体431的止回块4312的覆盖范围内，使得在阀瓣主体431在止回弹簧434的作用下向止回阀座41靠近并相互抵靠时，止回块4312或安装有密封垫片436的止回块4312整体结构能将止回阀座41上的所有第二流通孔412完全封住，达到止回的目的，结构更合理。

作为优选的实施方式，止回阀座41上的第二导向孔411和止回阀盖422上的第一导向孔421同轴设置，同样的，止回阀座41上的第二流通孔412和止回阀盖422上的第一流通孔422正对设置，从而保证了流体通过时流量的最大化。

作为优选的实施方式，第一流通孔422呈环形阵列分布于第一导向孔421的周围，第二流通孔412呈环形阵列分布于第二导向孔411的周围，使得结构的应力分布更均匀，结构强度更高。

作为优选的实施方式，塞体433呈球状设置，使得塞体433在限位孔4315中同第一泄压孔4314之间的接触性更好，进一步保证了密封性，结构更合理。

本实施例提供的防爆表止回闸阀，包括阀体1、阀盖2以及闸阀组件3和止回阀组件4；通过将闸阀组件3和止回阀组件4呈一体式设置于阀体1内，使得阀门具备了闸阀和止回阀两种阀的功能，避免了将止回阀和闸阀分开设置时连接点多的问题，降低了泄漏风险，安全保障性更高；另外，于止回阀组件4内的止回阀瓣组件43上开设可连通的第一泄压孔4314和第二泄压孔4321，并通过塞体433和泄压弹簧435控制第一泄压孔4314和第二泄压孔4321的通断，在正常情况下断开来保证止回效果，而在超压等异常情况下连通来实现自动泄压，防止了出现爆表的问题，保护了供水管路，避免了财产损失，从而提高了用水的安全性。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。