一种自适应气囊减振器的制作方法

本发明涉及减振器技术领域，特别涉及一种自适应气囊减振器。

背景技术：

浮筏隔振装置具有出色的减隔振性能，因而在船舶领域得到广泛应用。气囊减振器作为典型可调刚度减振器，是浮筏隔振装置的重要组件；通过向囊体内充放气改变其内压强以调整减振器的整体刚度。目前的气囊减振器多为定高度或定体积工作，受限于气源量其充放气速度，不适宜频繁、快速的调整刚度。

技术实现要素：

本发明提供一种自适应气囊减振器，解决现有技术中气囊减振器无法快速，频繁调整刚度的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种自适应气囊减振器，包括：气囊主体、第一承压板、第二承压板、气囊挤压组件以及减振器底座；

所述第一承压板和所述第二承压板分别固定在所述气囊主体的第一囊面和第二囊面上；

所述气囊挤压组件连接在所述第二承压板和所述减振器底座之间。

进一步地，气囊挤压组件包括：电机定子、电机转子、转子轴承、挤压轴以及限位导向滑轨；

所述电机定子固定在所述减振器底座上，所述电机转子布置在所述电机定子内侧，且所述电机转子通过所述转子轴承固定在所述减振器底座上；

所述电机转子内开设有通孔，所述挤压轴嵌于所述通孔内，且所述通孔的孔壁上开设有第一传动螺纹，所述挤压轴上开设有第二传动螺纹，所述第一传动螺纹和所述第二传动螺纹啮合；

所述限位导向滑轨固定在所述减振器底座上，且所述限位导向滑轨的延伸方向与所述挤压轴的轴向一致；

所述第二承压板可滑动地固定在所述限位导向滑轨上。

进一步地，所述气囊挤压组件还包括：传动套筒；

所述传动套筒固定在所述通孔内，所述第一传动螺纹开设在所述传动套筒的内壁上；

所述挤压轴嵌于所述传动套筒内。

进一步地，所述传动套筒通过花键固定在所述通孔内。

进一步地，所述第二承压板上开设有卡槽，所述卡槽卡嵌在所述限位导向滑轨上。

进一步地，所述第二承压板通过滑块固定在所述限位导向滑轨上。

进一步地，所述气囊挤压组件包括：固定在所述底座上的滚珠丝杠和驱动电机；

所述滚珠丝杠的螺杆的第一端固定在所述第二承压板上，所述滚珠丝杠的螺母与所述驱动电机的转轴相连。

进一步地，所述气囊挤压组件包括：液压缸；

所述液压缸的活塞杆的顶端与所述第二承压板相连。

进一步地，所述减振器底座包括：底板以及侧壳体；

所述侧壳体可拆卸地固定在所述底板上；

所述电机定子固定在所述侧壳体上，所述转子轴承固定在所述底板上；

所述第二承压板嵌于所述侧壳体内。

进一步地，所述第一承压板与所述第二承压板对称固定在所述气囊主体两侧。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的自适应气囊减振器，通过气囊主体以及其两侧第一承压板和第二承压板形成气囊承压结构，构成减振功能部件；并通过挤压组件向所述气囊主体施力挤压减小其体积从而提升整体刚度，或者收回降低挤压力从而降低刚度，从而形成稳定可靠的刚度调整结构。值得说明的是，气囊主体本身并不像现有技术中通过充放气调整刚度的减震气囊，而是通过改变气囊主体的体积提升其内部压力提升整体刚度，因此就解决了充放气导致的无法快速，频繁调整刚度的问题；同时，挤压组件的机械动作简单相对于充放气控制的操作，操作效率更高，且更容易保持整体刚度，使得稳定性相对更高。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的自适应气囊减振器的结构示意图；

附图标记说明：1减振器底座，11-底板，12-侧壳体，2-挤压组件，21-电机定子，22-电机转子，23-挤压轴，24-转子轴承，25-限位导向滑轨，3-第二承压板，4-气囊主体，5-第一承压板。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种自适应气囊减振器，解决现有技术中气囊减振器无法快速，频繁调整刚度的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

参见图1，一种自适应气囊减振器，包括：气囊主体4、第一承压板5、第二承压板3、气囊挤压组件2以及减振器底座1；

所述第一承压板5和所述第二承压板3分别固定在所述气囊主体4的第一囊面和第二囊面上；其中，在具体的安装状态下，所述第一承压板5固定在上方主体上，相对应的所述减振器底座1固定在下方的主体上，从而缓冲上下方的主体之间的振动。

所述气囊挤压组件2连接在所述第二承压板3和所述减振器底座1之间，从而通过机械挤压的方式调整气囊主体4的体积，从而调整其内部压力，从而调整整体刚度。

值得注意的是，相对于现有技术中通过气囊充放气的方式调整刚度的方式，本实施例通过机械动作挤压气囊主体1更为快捷高效，并且对于维持气囊的刚度具备更高的稳定性。

具体来说，本实施例中提供气囊挤压组件2的多种实现方案；下面将分别说明。

所述气囊挤压组件2包括：电机定子21、电机转子22、转子轴承24、挤压轴23以及限位导向滑轨25。

所述电机定子21固定在所述减振器底座1上，所述电机转子22布置在所述电机定子21内侧，且所述电机转子22通过所述转子轴承24固定在所述减振器底座1上；从而在工作时，所述电机定子21通电，驱动所述电机转子22转动，输出扭矩。

所述电机转子22内开设有通孔，所述挤压轴23嵌于所述通孔内，且所述通孔的孔壁上开设有第一传动螺纹，所述挤压轴23上开设有第二传动螺纹，所述第一传动螺纹和所述第二传动螺纹啮合；从而当所述电机转子22转动时，会向所述挤压轴23输出转矩，从而使得所述挤压轴23产生转动的趋势。

值得注意的是，所述限位导向滑轨25固定在所述减振器底座1上，且所述限位导向滑轨25的延伸方向与所述挤压轴23的轴向一致；所述第二承压板3可滑动地固定在所述限位导向滑轨25上，也就是说所述第二承压板3可沿所述限位导向滑轨25滑动，但是垂直于所述限位导向滑轨25的延伸方向静止，从而限制其转动，从而使得所述挤压轴23无法转动，仅能够在所述第一传动螺纹和所述第二传动螺纹的相互作用下产生轴向位移，从而挤压或者释放所述气囊主体4，改变气囊主体4的刚度。

一般来说，所述电机定子22可以使一体成型的构件，而后加工出通孔和所述第一传动螺纹；当然也并不限制于此。

为了降低加工和装配难度，所述气囊挤压组件2还包括：传动套筒；所述传动套筒固定在所述通孔内，所述第一传动螺纹开设在所述传动套筒的内壁上；所述挤压轴23嵌于所述传动套筒内。也就是相对于直接在所述电机转子内部通孔内加工出螺纹并且精细装配，通过单独加工出传动套筒及其内螺纹更为简便高效，装配时也行对容易，可先将传动套筒套接在所述挤压轴23上而后嵌于所述电机定子22的通孔内即可，简便高效。

进一步地，为了提升所述传动套筒的安装效率和状态的稳定性，所述传动套筒通过花键固定在所述通孔内。

本实施例中，所述第二承压板3上开设有卡槽，所述卡槽卡嵌在所述限位导向滑轨25上，从而能够保证轴向滑动的同时还能够限制所述第二承压板3的转动。或者，所述第二承压板3通过滑块固定在所述限位导向滑轨25上。

进一步地，本实施例还提供所述气囊挤压组件2的其他实现方案，具体来说，所述气囊挤压组件2包括：固定在所述底座1上的滚珠丝杠和驱动电机；所述滚珠丝杠的螺杆的第一端固定在所述第二承压板3上，所述滚珠丝杠的螺母与所述驱动电机的转轴相连。也就是通过滚珠丝杠的简单传动实现，结构简单，高效可靠的轴向挤压和释放。

或者，可采用更为直接简单的液压缸；所述液压缸的活塞杆的顶端与所述第二承压板3相连。

当然，或许还有其它实现方案用于挤压所述气囊主体4，此处不穷举。

进一步地，为了提升挤压动作的可靠性和稳定性；所述减振器底座1包括：底板11以及侧壳体12；所述侧壳体12可拆卸地固定在所述底板11上；所述电机定子21固定在所述侧壳体12上，所述转子轴承24固定在所述底板11上；所述第二承压板3嵌于所述侧壳体12内，从而能够通过所述侧壳体12保证所述第二承压板的移动方向的稳定，降低不必要的摆动和震动，保证刚度调节的可靠性和精度。

本实施例中，所述第一承压板5与所述第二承压板3对称固定在所述气囊主体4两侧，也就是说减振缓冲方向与挤压方向在同一直线上，从而能够维持气囊主体1形态是均匀稳定变化的，保证刚度调节过程的稳定的性。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的自适应气囊减振器，通过气囊主体以及其两侧第一承压板和第二承压板形成气囊承压结构，构成减振功能部件；并通过挤压组件向所述气囊主体施力挤压减小其体积从而提升整体刚度，或者收回降低挤压力从而降低刚度，从而形成稳定可靠的刚度调整结构。值得说明的是，气囊主体本身并不像现有技术中通过充放气调整刚度的减震气囊，而是通过改变气囊主体的体积提升其内部压力提升整体刚度，因此就解决了充放气导致的无法快速，频繁调整刚度的问题；同时，挤压组件的机械动作简单相对于充放气控制的操作，操作效率更高，且更容易保持整体刚度，使得稳定性相对更高。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。