一种滑入式柔性承插连接管的制作方法

1.本实用新型涉及管道连接领域，是一种滑入式柔性承插连接管。


背景技术：

2.承插连接是管道安装中方便快捷、安全高效的管材连接方式，现有技术的承插连接不仅应用在铸铁管和钢筋混凝土管上，还应用在焊接钢管上，尤其是已经应用在以螺旋焊接的等径钢管为基管的钢塑复合管上。承插连接管的一端为承口、另一端为插口，相邻的前承插连接管的插口插接在后承插连接管的承口内，之间设置密封圈，从而将承插连接管依次密封连接为管道。存在的问题是，现有技术的承插连接钢管或承插连接钢塑复合管，其承口为直壁形或喇叭状，虽然利于插接安装，安装后的前承插连接管与后承插连接管却难以调整同轴，导致前承插连接管的插口与后承插连接管的承口之间间隙不均匀，其结果是：前承插连接管与后承插连接管不同轴加大了管道内传输介质流动的阻力，管壁受到的压力也随之增加，前承插连接管的插口与后承插连接管的承口之间间隙不均匀、管壁受到压力的增加使密封圈局部承受载荷过大，既容易产生偏心位移，又容易承受载荷过大导致失效，降低密封圈使用寿命，增加管道维修的工作量和成本，现有螺旋焊管平直的承口和插口椭圆度较大，不仅在管道安装的过程中增加了难度，而且也会因为管端缺乏导向从而损坏密封圈，安装后也会因为管口椭圆的原因，产生前管插口与后管承口间间隙不均匀，使密封圈局部承受载荷过大导致降低了密封的效果。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的缺点，提供一种结构简单，密封可靠性高，安装快捷，易于调整，维修拆卸方便，使用寿命长的一种滑入式柔性承插连接管。
4.本实用新型解决技术问题的方案是：一种滑入式柔性承插连接管，它包括基体管，所述基体管的一端设置承口、另一端设置插口，其特征是：所述承口端头设置导向环板，在承口壁设置一道或两道扩径的环形凸台，环形凸台内壁形成环形槽。
5.所述承口壁设置的环形凸台采用一体加工结构。
6.所述滑入式柔性承插连接管的连接结构是：前滑入式柔性承插连接管的插口插接到后滑入式柔性承插连接管的承口内，一个或两个密封圈置于后滑入式柔性承插连接管的承口内，密封圈的支撑部位于承口壁设置的环形凸台内壁形成的环形槽内，密封圈的密封部同时与前滑入式柔性承插连接管的插口和后滑入式柔性承插连接管的承口密封接触。
7.所述密封圈由支撑部和密封部组成，支撑部后端面与密封部的前端面固连为一体，支撑部的外周表面与后滑入式柔性承插连接管承口壁设置的环形槽内周表面接触，支撑部的内周表面为锥型导向面，密封部的外周表面与后滑入式柔性承插连接管的承口内周表面密封接触、内周表面与前滑入式柔性承插连接管的插口外周表面密封接触。
8.所述密封圈的支撑部为截面呈四边形的环形体，支撑部截面的第一边构成支撑部
的前端面，支撑部截面的第二边为凸向外的曲面弧形，支撑部截面的第二边构成支撑部的外周表面，支撑部截面的第三边构成支撑部的后端面，支撑部截面的第四边位于第一边和第三边之间倾斜设置，构成喇叭口状的锥型导向面。
9.所述密封圈的支撑部为硬胶，邵尔氏硬度为85
°±5°
。
10.所述密封圈的密封部为截面呈k型的环形体，密封部包括密封基体、第一唇边、第二唇边和第三唇边，密封部的所述密封基体的前端面与支撑部后端面固连为一体，密封基体的后端面由前至后依次设置所述第一唇边、所述第二唇边和所述第三唇边，所述第一唇边长度最短、且内周表面与前滑入式柔性承插连接管的插口密封接触，所述第二唇边长度最长、且内周表面与前滑入式柔性承插连接管的插口密封接触，所述第三唇边外周表面与后滑入式柔性承插连接管的承口密封接触。
11.在密封圈密封部的所述第二唇边和所述第三唇边之间设置卸荷槽。
12.所述密封圈的密封部为软胶，邵尔氏硬度为55
°±5°
。
13.本实用新型的一种滑入式柔性承插连接管具有以下特点及优点：
14.1本实用新型摒弃了法兰、焊接等传统的管道连接方法，提高了工作效率；
15.2其设置的导向环板，能够在安装时控制管材进入管件的位置，保证滑入式柔性承插连接管安装的轴向间隙；其设置的导向环板不仅在管道安装时对管材的插口进行导向，同时还增强了承口管口强度，还保证了承口管口的圆度，既利于相邻管道的承插连接，又减少了前承插管和后承插管的同轴调整量，提高了安装速度；
16.3 其采用高硬度的支撑部和低硬度的密封部的结构，支撑部起到支撑和固定作用，密封部起到密封作用，解决了了传统密封圈为整体结构，密封圈在工作过程中，产生硬度过高密封效果差、硬度过低容易脱落的问题；
17.4 其支撑部设置的安装槽或凸向外的曲面弧形以及密封部设置的第一唇边和第二唇边，能够在管道安装时，阻止前管道的插口带动密封圈沿管道轴线方向翻滚，防止密封圈脱离设计位置而固定不牢、甚至导致密封圈脱落和损坏，从而提高了密封圈在后管道的承口内的固定效果和密封可靠性；
18.5 其密封部设置第一唇边、第二唇边和第三唇边以及卸荷槽的结构，在前管道的插口与后管道的承口之间发生了轻微的角度偏转或位移，挤压力集中在前管道的插口密封接触面或后管道的承口密封接触面其中一侧时，不仅能够有效消除第二唇边和第三唇边相互挤压的应力，避免因挤压力量过大而产生的密封圈开裂、形变等问题，而且能够在第二唇边与插口间隙变大时，第一唇边进行补偿密封，保证了密封的可靠性。
19.本实用新型具有结构简单，密封可靠性高，安装快捷，维修拆卸方便，使用寿命长等优点。
附图说明
20.图1为本实用新型的一种滑入式柔性承插连接管的结构示意图；
21.图2为本实用新型的一种滑入式柔性承插连接管的连接结构示意图；
22.图3为本实用新型的一种滑入式柔性承插连接管的密封圈结构示意图；
23.图4为图3的局部放大示意图。
24.图中：1导向环板， 2环形凸台， 3 承口， 4基体管， 5插口， 6前承插管， 7 密封
圈， 8 后承插管， 9 支撑部， 10 第一唇边， 11 卸荷槽， 12第三唇边， 13第二唇边， 14 第二边， 15 第一边， 16第四边， 17第三边。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
26.参照图1
‑
4，实施例1，本实施例是一种滑入式柔性承插连接管，它包括基体管4，所述基体管4的一端设置承口3、另一端设置插口5，其特征是：所述承口3端头设置导向环板1，在承口3壁设置两道扩径的环形凸台2，环形凸台2内壁形成环形槽，导向环板1、承口壁和承口壁设置的环形凸台2采用一体加工结构。
27.所述滑入式柔性承插连接管的连接结构是：前滑入式柔性承插连接管6的插口5插接到后滑入式柔性承插连接管8的承口3内，两个密封圈7置于后滑入式柔性承插连接管8的承口3内，密封圈7的支撑部9位于承口壁设置的环形凸台2内壁形成的环形槽内，密封圈7的密封部同时与前滑入式柔性承插连接管6的插口5和后滑入式柔性承插连接管8的承口3密封接触。
28.所述密封圈7由支撑部9和密封部组成，支撑部9后端面与密封部的前端面固连为一体，支撑部9的外周表面与后滑入式柔性承插连接管8承口壁设置的环形凸台2内壁形成的环形槽内周表面接触，支撑部9的内周表面为锥型导向面，密封部的外周表面与后滑入式柔性承插连接管8的承口3内周表面密封接触、内周表面与前滑入式柔性承插连接管6的插口5外周表面密封接触。
29.所述密封圈7的支撑部9为截面呈四边形的环形体，支撑部9截面的第一边15构成支撑部9的前端面，支撑部9截面的第二边14为凸向外的曲面弧形，支撑部9截面的第二边14构成支撑部9的外周表面，支撑部9截面的第三边17构成支撑部9的后端面，支撑部9截面的第四边16位于第一边15和第三边17之间倾斜设置，构成喇叭口状的锥型导向面。
30.所述密封圈7的支撑部9为硬胶，邵尔氏硬度为85
°±5°
。
31.所述密封圈7的密封部为截面呈k型的环形体，密封部包括密封基体、第一唇边10、第二唇边13和第三唇边12，密封部的所述密封基体的前端面与支撑部9后端面固连为一体，密封基体的后端面由前至后依次设置所述第一唇边10、所述第二唇边13和所述第三唇边12，所述第一唇边10长度最短、且内周表面与前滑入式柔性承插连接管6的插口5密封接触，所述第二唇边13长度最长、且内周表面与前滑入式柔性承插连接管6的插口5密封接触，所述第三唇边12外周表面与后滑入式柔性承插连接管8的承口3密封接触。
32.在密封圈7密封部的所述第二唇边13和所述第三唇边12之间设置卸荷槽11。
33.所述密封圈7的密封部为软胶，邵尔氏硬度为55
°±5°
。
34.本实施例采用现有技术制造。
35.本实用新型不局限于本具体实施方式，对于本领域技术人员来说，不经过创造性劳动的简单复制和改进均属于本实施例权利要求所保护的范围。