离合总泵和离合器的制作方法

1.本实用新型涉及离合器领域，具体是离合总泵和离合器。


背景技术：

2.现有技术中，提供了名称为：一种带耐磨环离合总泵，申请号为： 201922362547.7的专利文献。在该现有技术中，设置有缸体和活塞，且在活塞上套设有皮碗和支撑耐磨环；其中，位于活塞的后端处的皮碗的作用是：密封活塞与缸体之间的间隙，避免制动液从活塞与缸体之间的间隙排出至缸体外部；以及，位于活塞的后端处的支撑耐磨环的主要作用是：防止位于后端的皮碗出现偏磨、进而防止制动液从后端处泄漏。
3.上述现有技术中，由于活塞的长度比较短，并且支撑耐磨环的轴向长度比较短，从而导致在活塞沿着轴向运动接近其出油口的过程中，活塞与支撑耐磨环脱离，使得活塞再次的相对于缸体产生硬摩擦。
4.因此，如何避免活塞与支撑耐磨环在运动过程中脱离，成为现有技术中要解决的技术问题。


技术实现要素：

5.为解决现有技术中，如何避免活塞与支撑耐磨环在运动过程中脱离的技术问题，本实用新型提供离合总泵和离合器。
6.为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
7.根据本实用新型的一个方面，提供一种离合总泵，包括缸体、活塞、导向套和缓冲阀；
8.所述缸体的两端分别为首端和末端，所述缸体的内腔沿着其轴心线方向被设置为第一段和第二段，其中，所述第一段位于所述首端处，所述第二段位于所述末端处，所述第一段和所述第二段同轴设置，且所述第二段的直径大于所述第一段的直径；
9.所述活塞沿着所述第二段至所述第一段方向插入至所述缸体的内腔中，所述活塞的长度大于或等于所述缸体的内腔的长度；
10.所述导向套套设在所述活塞上，且所述导向套沿着所述缸体的径向分别接触所述活塞和所述缸体，所述导向套位于所述第二段内，其中，所述导向套被设置为第一套状部和第二套状部，所述第一套状部和所述第二套状部同轴设置，所述第一套状部被限制在所述缸体内，所述第二套状部沿着所述首端至所述末端方向向所述缸体外延伸；
11.所述缓冲阀设置于所述第一段的外部，且所述缓冲阀的缓冲腔与所述第一段的内腔相通。
12.进一步的，所述活塞与所述第一段的内壁之间设置有主皮碗，所述活塞与所述第二段的内壁之间为设置有副皮碗，所述副皮碗被限制在所述第二段内，所述导向套接触于所述副皮碗；
13.所述缸体在所述第一段和所述第二段的相交处设置有第一台阶面；
14.所述缸体上设置有向外凸起的安装座，所述安装座的安装腔和所述第二段的内腔之间设置有进油通道，其中，所述进油通道贯通所述第一台阶面。
15.进一步的，所述缸体在所述第一段和所述第二段的相交处设置有第二台阶面，其中，所述第二台阶面位于所述第一台阶面和所述缸体的末端之间；
16.所述第二段和所述活塞之间还设置有第一挡圈和第二挡圈；
17.所述第一挡圈被限制在所述第二台阶面和所述副皮碗之间，所述第一挡圈和所述活塞之间设置有径向间隙；
18.所述副皮碗被限制在所述第一挡圈和所述导向套之间；
19.所述第二挡圈被设置在位于所述末端处的所述第二段内，其中，所述第二挡圈至少用于阻挡所述导向套与所述缸体分离。
20.进一步的，还包括推杆卡座和推杆；
21.所述活塞的两端分别头端和尾端，其中，所述头端被插入至所述缸体内，所述尾端可在位于缸体的内部和外部之间切换；
22.所述活塞设置有连接腔，其中，所述连接腔沿着所述尾端至所述头端方向凹陷于所述活塞；
23.所述推杆卡座套设在所述推杆的其中一端，其中，所述推杆卡座和所述推杆的连接处设置于所述连接腔内。
24.进一步的，还包括补偿通道；
25.所述补偿通道贯通所述缸体，其中，所述补偿通道的其中一端与所述安装座的安装腔相通，所述补偿通道的其中另一端与所述第一段相通。
26.进一步的，还包括轴向通道；
27.所述轴向通道沿着所述缸体的轴向贯通位于所述头端处的所述活塞，所述轴向通道的两端分别与所述活塞形成第一口部和第二口部，其中，所述第一口部和所述第一段相通，所述第二口部与所述第二段相通。
28.进一步的，还包括阀片；
29.所述阀片覆盖于所述第一口部，且所述阀片位于所述主皮碗和所述第一口部之间。
30.进一步的，还包括主皮碗卡座；
31.所述主皮碗卡座可拆卸的设置在所述头端，其中，所述主皮碗被限制在所述主皮碗卡座和所述阀片之间。
32.进一步的，所述首端处设置有出油口。
33.根据本实用新型的一个方面，提供一种离合器，包括如前述的离合总泵。
34.上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
35.本实用新型提供的离合总泵，通过将缸体的内腔设置为第一段和第二段，且第二段的直径大于第一段，从而形成了至少面向导向套的安装空间；通过将导向套设置为第一套状部和第二套状态，使得第二套状部能够增加导向套与活塞的接触面积；通过将活塞的长度设置为等于或大于缸体的内腔的长度，使得活塞与导向套设置在缸体的内腔中时，活塞无法与导向套相互分离。解决了现有技术中，如何避免活塞与支撑耐磨环在运动过程中脱离的技术问题。
附图说明
36.图1为本实用新型实施例1提供的离合总泵的结构示意图；
37.图2为本实用新型实施例1提供的缸体和缓冲阀的结构示意图；
38.图3为本实用新型实施例1提供的推杆卡座和推杆的结构示意图；
39.图4为本实用新型实施例1提供的活塞的结构示意图；
40.图5为本实用新型实施例1提供的导向套的结构示意图。
具体实施方式
41.实施例1：
42.在本实施例中，参见图1至图5，提供一种离合总泵，包括缸体2、活塞4、导向套9和缓冲阀1；
43.缸体2的两端分别为首端2a和末端2b，缸体2的内腔沿着其轴心线方向被设置为第一段201和第二段202，其中，第一段201位于首端2a处，第二段 202位于末端2b处，第一段201和第二段202同轴设置，且第二段202的直径大于第一段201的直径；
44.活塞4沿着第二段202至第一段201方向插入至缸体2的内腔中，活塞4 的长度大于或等于缸体2的内腔的长度；
45.导向套9套设在活塞4上，且导向套9沿着缸体2的径向分别接触活塞4 和缸体2，导向套9位于第二段202内，其中，导向套202被设置为第一套状部01和第二套状部02，第一套状部01和第二套状部02同轴设置，第一套状部01被限制在缸体2内，第二套状部02沿着首端2a至末端2b方向向缸体2 外延伸；
46.缓冲阀1设置于第一段201的外部，且缓冲阀1的缓冲腔1a与第一段201 的内腔相通。
47.其中，参见图1，活塞4插入至缸体2内，且活塞4相对于缸体2形成可伸缩的结构；当活塞4沿着缸体2的末端2b至首端2a方向运动时，活塞4用于对缸体2内的制动液进行增压，从而缸体2内的制动液排出至缸体2外；并且，缸体2外部的制动液可回流至缸体2内。
48.具体的，参见图1，首端2a处设置有出油口16。缸体2内的制动液在活塞 4的增压作用下，通过该出油口16排出至缸体2外；以及，缸体2外的制动液可通过该出油口16回流至缸体2内。
49.在活塞4相对于缸体2的往复运动过程中，工作腔15内的制动液的液压出现明显的波动，这种波动的能量直接传递至离合器或车体上，造成用户可感受到的震动。为了避免或减少用户感受到的震动，本实施例中的离合总泵，参见图1或图2，设置有缓冲阀1，从而通过缓冲阀1吸收在制动液被增压时的能量，减少制动液排出工作腔15时的压力波动，以及通过缓冲阀1释放能量，减少制动液在回流工作腔15时的压力波动。
50.缓冲阀1的具体结构为本领域技术人员所知晓的公知常识，这里不再赘述。
51.此外，本实施例中，参见图1或图2，缓冲阀1的阀座可与缸体2设置为一体制成；在其它实施例中，缓冲阀1的阀座也可以与缸体2设置为可拆卸的连接结构。
52.在活塞4相对于缸体2运动的过程中，储油腔13内的一部分制动液可填充至活塞4与第二段202内壁之间的间隙，所以，副皮碗8将第二段202的内壁与活塞4之间的间隙进行密封之后，能够阻止位于该间隙内的制动液，从位于末端2b处的第二段202的内壁与活塞4
之间的间隙排出至缸体2外。
53.参见图1或图2，第二段202的直径大于第一段201的直径，使得活塞4 与第二段202的内壁之间的间距，大于活塞4与第一段201的内壁之间的间距；这样设置的目的是，增大活塞4与第二段202的内壁之间的空间、且形成了一个至少用于限制导向套9的容纳区域；
54.参见图1或图2，导向套9设置在第二段202的内壁与活塞4之间，且沿着径向分别接触第二段202的内壁和活塞4；具体的，参见图1或图5，导向套 9的第一套状部01被限制在缸体2内，使得导向套9通过其第一套状部01相对于缸体2无法相互分离，以及，导向套9的第二套状部02被限制在缸体2与, 活塞4之间的间隙中，第二套状部02的一部分可裸露在缸体2的外部；这样设置，使得导向套9通过设置有第二套状部02，增大了导向套9能够接触到活塞 4的接触面积。
55.活塞4的长度与缸体2的内腔的长度相同，或者，活塞4的长度大于缸体 2的内腔的长度，这两种条件下，当活塞4和导向套9分别设置在缸体2的内腔中时，即便活塞4处于缸体2的任意位置，活塞4也不可能与导向套9相互分离；例如：活塞4完全的设置在缸体2的内腔中，由于活塞4的长度等于或大于缸体2的内腔长度，从而在末端2b处的缸体2和活塞4是间隙连接的状态。
56.现有技术(名称为：一种带耐磨环离合总泵，申请号为：201922362547.7) 中，由于活塞的长度比较短，并且支撑耐磨环的轴向长度比较短，从而导致在活塞沿着轴向运动接近其出油口的过程中，活塞与支撑耐磨环脱离，使得活塞再次的相对于缸体产生硬摩擦。
57.本实施例中，通过将缸体的内腔设置为第一段和第二段，且第二段的直径大于第一段，从而形成了至少面向导向套的安装空间；通过将导向套设置为第一套状部和第二套状态，使得第二套状部能够增加导向套与活塞的接触面积；通过将活塞的长度设置为等于或大于缸体的内腔的长度，使得活塞与导向套设置在缸体的内腔中时，活塞无法与导向套相互分离。
58.因此，本实施例提供的离合总泵，解决了现有技术中，如何避免活塞与支撑耐磨环在运动过程中脱离的技术问题。
59.进一步的，参见图1或图2，活塞与第一段的内壁之间设置有主皮碗，活塞与第二段的内壁之间为设置有副皮碗，副皮碗被限制在第二段内，导向套接触于副皮碗；
60.缸体2在第一段201和第二段202的相交处设置有第一台阶面a；
61.缸体2上设置有向外凸起的安装座203，安装座203的安装腔204和第二段202的内腔之间设置有进油通道205，其中，进油通道205贯通第一台阶面a。
62.其中，第一台阶面a的其中一个作用是阻挡前述的副皮碗8和导向套9，从而副皮碗8和导向套9被共同的限制在第二段202内。
63.参见图1，主皮碗5和副皮碗8分别套设在活塞4上，其中，主皮碗5将第一段201的内壁与活塞4之间的间隙进行可变的密封，以及，副皮碗8将第二段202的内壁与活塞4之间的间隙进行密封；
64.具体的，参见图1，缸体2的内腔被主皮碗5分隔为工作腔15和储油腔13，其中，工作腔15与前述的出油口16相通；
65.当活塞4沿着缸体2的末端2b至首端2a方向运动时，主皮碗5受到位于工作腔15内的制动液的阻力，而保持密封第一段201的内壁与活塞4之间的间隙的状态；随着活塞4逐渐
的接近出油口16，工作腔15的容积逐渐减小，而储油腔13的容积逐渐增大，连通于储油腔13的油壶能够向储油腔13内补充制动液，从而填充逐渐增大的储油腔13；
66.当活塞4沿着缸体2的首端2a至末端2b方向运动时，缸体2外的制动液通过前述的出油口16回流至工作腔15内，但在短时间内，由于缸体2外的制动液不能够立刻或不能够及时的完全回流至工作腔15内，从而造成了工作腔 15内形成负压状态，而储油腔13内呈正压状态，从而形成了工作腔15内的液压与储油腔13内的液压之间的压差，其中，储油腔13内的制动液逐渐的回流至前述的油壶内；在前述压差的作用下，储油腔13内的制动液的压力能够使得主皮碗5产生形变，使得储油腔13内的一部分制动液沿着主皮碗5与缸体2之间的间隙流动至工作腔15内，完成对工作腔15内的补液工作。
67.活塞4相对于缸体2运动时，储油腔13的容器可在增大或减小之间转变，并且需要通过前述的油壶进行补充制动液的工作；那么，油壶与储油腔13之间必须要设置有上述的进油通道205，从而油壶内的制动液能够通过进油通道205 而流入至储油腔13内，以及，储油腔13内的制动液可通过进油通道205回流至油壶内。
68.本实施例中，参见图1或图2，储油腔13实际为第二段202的一部分，从而第一台阶面a即成为第二段202的轴向的一个边缘部，所以，进油通道205 采用穿透第一台阶面a的方式设置是可以实现将安装腔204和储油腔13连通的。
69.应当理解的是，进油通道205的延伸方向可被设置为平行于缸体2的轴心线方向(图2中表达出进油通道205的延伸方向平行于缸体2的轴心线方向)；在其他实施例中，进油通道205的延伸方向可被设置为相对于缸体2的轴心线方向呈预设夹角(图中未出示)。例如：进油通道205相对于缸体2的的轴心线方向呈15
°
或30
°
夹角。
70.进一步的，参见图1或图2，缸体2在第一段201和第二段202的相交处设置有第二台阶面b，其中，第二台阶面b位于第一台阶面a和缸体2的末端 2b之间；
71.第二段202和活塞4之间还设置有第一挡圈7和第二挡圈10；
72.第一挡圈7被限制在第二台阶面b和副皮碗8之间，第一挡圈7和活塞4 之间设置有径向间隙；
73.副皮碗8被限制在第一挡圈7和导向套9之间；
74.第二挡圈10被设置在位于末端处的第二段202内，其中，第二挡圈10至少用于阻挡导向套9与缸体2分离。
75.其中，第二台阶面b的作用是，阻挡副皮碗8，使得副皮碗8与第一台阶面a之间形成间隙，从而前述的制动液可在流出进油通道205之后，制动液可在副皮碗8与第一台阶面a之间的间隙内流动；当活塞4相对于缸体2运动时，位于上述间隙内的制动液可流出该间隙或由间隙外部回流至间隙内。
76.第一挡圈7的作用是增大副皮碗8与第二台阶面b之间的接触面积；由于副皮碗8是采用柔性材料制成的，从而在没有设置第一挡圈7之前，副皮碗8 有可能在接触到第二台阶面b之后而产生形变，产生形变的一部分副皮碗8有可能位于前述的
‘
副皮碗8与第一台阶面a之间的间隙’，这就造成前述的
‘
副皮碗8与第一台阶面a之间的间隙’变小或消失；所以，通过第一挡圈7增大副皮碗8与第二台阶面b之间的接触面积，避免产生形变的一部分副皮碗8出现位于
‘
副皮碗8与第一台阶面a之间的间隙’的情况发生。
77.第二挡圈10的作用是将前述的第一挡圈7、副皮碗8和导向套9锁紧于缸体2内，避
免第一挡圈7、副皮碗8和导向套9从缸体2的末端2b脱离缸体2。
78.进一步的，参见图1或图3或图4，还包括推杆卡座11和推杆12；
79.活塞4的两端分别头端4a和尾端4b，其中，头端4a被插入至缸体2内，尾端4b可在位于缸体2的内部和外部之间切换；
80.活塞4设置有连接腔401，其中，连接腔401沿着尾端4b至头端4a方向凹陷于活塞4；
81.推杆12卡座3套设在推杆12的其中一端，其中，推杆卡座11和推杆12 的连接处设置于连接腔401内。
82.其中，活塞4相对于缸体2运动的动力，来源于缸体2的外部，这就使得活塞4与外部的动力源之间至少设置有传动结构；前述的推杆12便是传动结构之一，推杆12在接收到外部的动力源的动能时产生推动活塞4或拉动活塞4的动作，从而使得活塞4能够相对于缸体2运动。
83.活塞4与推杆12之间的连接方式，可以采用现有技术中的连接方式；本实施例中，优选的采用推杆卡座11将活塞4与推杆12之间连接。
84.具体的，参见图1或图3或图4，在活塞4的连接腔401的内壁上设置有卡槽402，且推杆卡座11具有帽端11a和形变端11b；将帽端11a的内腔设置为球面内腔，且将推杆12的插入端12a设置为球头状；
85.首先，将推杆12插入至推杆卡座11内；当球头状的插入端12a插入形变端11b时，形变端11b产生沿其径向向外的形变，当球头状的插入端12a越过形变端11b之后，球头状的插入端12a被限制在球面内腔中，同时，形变端11b 恢复原状，从而形成推杆卡座11套设在推杆12的一端；
86.然后，将推杆12和推杆卡座11的一同插入至连接腔401的过程中，帽端 11a首先穿透卡槽402处并继续插入连接腔401的深处，然后形变端11b穿透卡槽402；其中，在形变端11b穿透卡槽402的过程中，形变端11b受到卡槽 402的边缘的阻碍而产生沿其径向向内的形变，在形变端11b越过卡槽402时，形变端11b恢复至原状并卡合在卡槽402内，从而形成了推杆12、推杆卡座11 和活塞4的连接；
87.此外，如果在推杆12、推杆卡座11和活塞4的连接之后，在推杆12上施加与活塞4相互分离的作用力，形变端11b受到前述的连接腔401的内壁限制而不能够产生形变，从而推杆12无法与活塞4相互脱离。
88.进一步的，参见图1，还包括补偿通道14；
89.补偿通道14贯通缸体2，其中，补偿通道14的其中一端与安装座203的安装腔204相通，补偿通道14的其中另一端与第一段201相通。
90.在活塞4沿着缸体2的末端2b至首端2a方向运动之前，活塞4保持在原位，此时，主皮碗5位于补偿通道14与第一台阶面a之间，从而油壶内的制动液可通过补偿通道14而流入至工作腔15内；在活塞4沿着缸体2的末端2b至首端2a方向运动时，主皮碗5越过补偿通道14，从而工作腔15与补偿通道14 被主皮碗5切断，此时的工作腔15内的制动液仅能够从前述的出油口16排出至缸体2外；在活塞4沿着缸体2的首端2a至末端2b方向运动至原位之后，工作腔15与补偿通道14再次相通，从而缸体2外部的制动液回流至工作腔15 内，工作腔15内的制动液通过补偿通道14而回流至油壶。
91.进一步的，参见图1或图4，还包括轴向通道403；
92.轴向通道403沿着缸体2的轴向贯通位于头端4a处的活塞4，轴向通道403 的两端分别与活塞4形成第一口部c和第二口部d，其中，第一口部c和第一段201相通，第二口部d与第二段202相通。
93.在前述内容中，已经提出：在活塞4相对于缸体2沿着末端2b至首端2a 方向运动时，进油通道205可将油壶内的油导入至容积不断变化的工作腔15内；以及，在活塞4相对于缸体2沿着首端2a至末端2b方向运动时，工作腔15与储油腔13之间产生压差，从而储油腔13内的制动液的液压使得主皮碗5产生形变，形变后的主皮碗5与缸体2之间形成间隙，制动液可从该间隙流动至储油腔13内。但是，由于活塞4与缸体2之间为间隙连接，这就使得仅通过活塞 4与缸体2之间的间隙将制动液导入至工作腔15是不现实的，所以，本实施例中，在活塞4上设置了轴向通道403，扩大了制动液从储油腔13流动至工作腔 15的流动空间，使得本实施例的离合总泵的使用效果更好。
94.进一步的，本实施例的离合总泵，参见图1或图4，还包括阀片6；
95.阀片6覆盖于第一口部c，且阀片6位于主皮碗5和第一口部c之间。
96.前述内容中，提出了轴向通道403，用于扩大制动液从储油腔13流动至工作腔15的流动空间，但是，在活塞4沿着缸体2的首端2a至末端2b方向的运动过程中，由于主皮碗5采用柔性材料制成，且主皮碗5可能覆盖在轴向通道 403上，这就可能造成轴向通道403内制动液的液压力被主皮碗5吸收后，主皮碗5仅在轴向通道403的第一口部c处产生形变，而并没有与轴向通道403 的第一口部c相互分离，使得主皮碗5依然覆盖在轴向通道403上。所以，在主皮碗5和轴向通道403的第一口部c之间设置有阀片6，制动液的液压力作用在阀片6上，使得阀片6相对于轴向通道403的第一口部c形成运动趋势，并且通过具有运动趋势的阀片6推动主皮碗5，由于阀片6与主皮碗5之间的接触面积比较大，从而阀片6作用在主皮碗5上的制动液的液压力被主皮碗5 吸收之后，主皮碗5的形变量比较小，进而能够被阀片6推动而使得主皮碗5 与第一口部c之间产生相互分离的运动趋势，直至主皮碗5和阀片6在制动液的液压力作用下分别与第一口部c分离。
97.进一步的，本实施例中的离合总泵，参见图1，还包括主皮碗卡座3；
98.主皮碗卡座3可拆卸的设置在头端4a，其中，主皮碗5被限制在主皮碗卡座3和阀片6之间。
99.其中，主皮碗卡座3的作用是，避免主皮碗5与活塞4相互分离。
100.主皮碗卡座3的具体形式，可采用现有技术中的形式；例如：即将主皮碗卡座3设置为卡簧，同时在活塞4的头端4a设置有卡槽402；又如：将主皮碗卡座3设置为卡销，同时在活塞4的头端4a设置有卡槽402。
101.实施例2：
102.在本实施例中，提供一种离合器，包括如实施例1中的离合总泵。
103.本实施例中的离合器，其所具有的离合总泵的具体结构和效果，与前述实施例1中的离合总泵的具体结构和效果相同，这里不再赘述。
104.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。