一种刹车油管接头及其成型工艺的制作方法

1.本技术涉及刹车油管领域，尤其是涉及一种刹车油管接头及其成型工艺。


背景技术：

2.现有汽车刹车油管接头包括套筒、杆部以及方块三个部分组成，刹车油依次进入套筒和杆部的内腔，最终从方块的部位喷出，从而实现卡钳制动。
3.已知刹车油管接头的三个零部件都比较小，三者初始状态下是分开的，后期通过组装以及焊接的方式实现组配，最终成型为所需的刹车油管接头，在安装过程中，杆部呈圆柱形，预先在套筒以及方块上开设连接槽，然后将杆部的两端分别与套筒和方块插接配合，最终进行钎焊，使得三个零部件焊接呈一体。
4.钎焊是被广泛采用的一种工艺，该工艺较传统的机加工工艺而言，使产品的制造成本得到了大幅度的降低。但是钎焊工艺的核心有两点：1.钎焊过程中的炉温控制；2.各焊接组件的配合间隙。
5.由于组配过程中，杆部端部插接在圆柱形的连接槽内后，将零件放置在钎焊炉中。而放入钎焊炉的过程中，杆部端部与连接槽之间所形成的间隙宽度极易松动变化，配合间隙的控制对整个接头的制造成本占比较大，如果间隙控制不当，也容易使产品质量不合格导致泄漏从而严重影响钎焊的质量。


技术实现要素：

6.为了保障刹车油管接头钎焊的质量，本技术提供一种刹车油管接头及其成型工艺。
7.第一方面，本技术提供的一种刹车油管接头，采用如下的技术方案：一种刹车油管接头，包括套筒、杆部以及方块，所述套筒以及方块的侧壁均开设有用于杆部端部插接的连接槽，所述杆部的端部与连接槽过盈配合，所述连接槽内一体成型有若干个用于填充焊层的焊接间隙，若干个焊接间隙间隔均匀设置，若干个所述焊接间隙使得连接槽内形成若干个凸起，所述凸起抵接在杆部外侧。
8.通过采用上述技术方案，装配时，连接槽与杆部端部卡接配合，从而使得杆部与相连的套筒以及方块之间难以发生相对转动，同时焊接间隙便于在焊接过程中铜液焊层填充在焊接间隙的内腔，焊层保障了杆部与套筒和方块之间的连接强度，由于每个焊接间隙的宽度均相等，从而也保障了钎焊的质量以及产品的质量。
9.可选的，所述杆部采用精密无缝钢管。
10.通过采用上述技术方案，精密无缝钢管强度高，耐用性强，难以损坏，加工组配过程中难以被磨损，提升了刹车油管接头的整体质量。
11.可选的，所述杆部与连接槽之间的拉脱力大于7.7千牛，所述杆部与连接槽部位处的抗扭强度大于20牛米。
12.通过采用上述技术方案，保障了刹车油管接头的使用质量，刹车油难以从连接部
位渗泄漏。
13.第二方面，本技术提供的一种刹车油管接头的成型工艺，采用如下的技术方案：一种刹车油管接头的成型工艺，包括以下步骤：备料，选取合规的套筒以及方块胚料，并裁切所需尺寸的杆部；成型焊接间隙，预先在套筒胚料以及方块胚料的侧壁上开设连接槽，然后在采用三齿冲棒在连接槽内挤压成型；装配，通过夹具使得套筒、方块以及杆部三者轴向共线安装，并且在装配杆部之前设置无氧铜圈；焊接，将已装配完成的刹车油管接头放入钎焊炉的网带上，使得无氧铜圈融化并填充焊接间隙。
14.通过采用上述技术方案，预先制备所需的零部件，如套筒、方块以及杆部，杆部采用10#的精密无缝钢管，每根定尺2.50米，然后按照所需长度进行裁切，直接进行冷挤压成型焊接间隙，成型完成后通过装配机，使得套筒、方块以及杆部三者轴线共线，并插接组配，并在组配之前预先在杆部端部固定钎基无氧铜圈，使其位于靠近焊接间隙的部位，最终将已装配完成的放置在电炉中使得无氧铜圈融化填充至焊接间隙内，并最终进行冷却成型。
15.可选的，在备料步骤中，预先采取规定长度的杆部，并在每个杆部的两端均成型阶梯状的连接部，连接槽的深度与连接部的长度相等，连接部用于与连接槽卡接配合，且连接部的外壁上间隔均匀开设有容纳槽，若干个容纳槽相互连通。
16.通过采用上述技术方案，无氧铜圈在电炉中融化过程中，通过毛细渗透的作用，使得铜液进入焊接间隙以及容纳槽内，从而保障杆部与套筒之间的连接强度以及杆部与方块之间的连接强度。
17.可选的，在成型焊接间隙过程中，套筒以及方块采用不同的成型模，并使得连接槽竖直朝上设置，然后采用规格相同的三齿冲棒竖直向下冲压，成型焊接间隙，焊接间隙设置为三个，且三个焊接间隙间隔均匀分布在连接槽内壁。
18.通过采用上述技术方案，在焊接间隙成型时，将套筒的连接槽竖直朝上设置，且同时将方块的连接槽也竖直朝上设置，通过相同规格的三齿冲棒竖直向下冷挤压成型。
19.可选的，在焊接过程中，将已装配完成的刹车油管接头放置在电炉的网带上，使得网带的移动速度设置为300mm每分钟，且将电炉加热腔分为第一区、第二区以及第三区，已装配完成的刹车油管接头依次经过第一区、第二区和第三区，第一区的温度设置为980℃，第二区的温度设置为1110.5℃，第三区的温度设置为1128℃。
20.通过采用上述技术方案，将已完成装配的零件放置在网带上，使得位于网带上的零件按照300mm每分钟的速度移动，从而依次经过第一区、第二区以及第三区，在三个温度区的作用下，使得无氧铜圈进行充分融化，最终填充至焊接间隙以及容纳槽内。
21.可选的，在焊接步骤之后，还设置有检测步骤，对完成焊接的刹车油管接头进行泄漏测试、拉脱力测试、抗扭测试以及铜液分布检测。
22.通过采用上述技术方案，对完成焊接的零件进行指标检测，通过抽检的方式进行检测，符合检测标准的为合格产品，否则为不合格产品，进行报废处理。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.焊层保障了杆部与套筒和方块之间的连接强度，由于每个焊接间隙的宽度均相
等，铜液进入焊接间隙以及容纳槽内，保障杆部与套筒之间的连接强度以及杆部与方块之间的连接强度，从而也保障了钎焊的质量以及产品的质量。
附图说明
24.图1是本实施例中刹车油管接头的整体结构示意图。
25.图2是本实施例中刹车油管接头的整体结构爆炸图。
26.图3是图2中a处的局部放大图。
27.图4是本实施例中三齿冲棒的端部结构示意图。
28.图5是本实施例中制造刹车油管接头的流程示意图。
29.附图标记：1、套筒；2、杆部；3、方块；4、连接槽；5、无氧铜圈；6、焊接间隙；7、凸起；8、三齿冲棒；9、连接部；10、容纳槽；s1、备料；s2、成型焊接间隙；s3、装配；s4、焊接；s5、检测。
具体实施方式
30.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
31.第一方面，本技术实施例公开一种刹车油管接头。
32.参照图1和图2，一种刹车油管接头，包括套筒1、杆部2以及方块3，杆部2采用10#的无缝精密钢管，套筒1以及方块3的侧壁上均开设有连接槽4，杆部2一端插设在套筒1的连接槽4内，另一端插设在方块3的连接槽4内。
33.参照图2和图3，为了便于通过钎焊的方式，使得套筒1、杆部2以及方块3三者连接成一体，在连接槽4内一体成型有三个焊接间隙6，三个焊接间隙6间隔均匀设置，相邻两个焊接间隙6之间形成有凸起7，凸起7抵接在杆部2的端部外侧。
34.参照图2和图3，焊层填充在焊接间隙6内，从而使得杆部2与连接槽4之间的拉脱力大于7.7千牛，且杆部2与连接槽4部位处的抗扭强度大于20n.m。
35.第二方面，本技术实施例公开一种刹车油管接头的成型工艺。
36.参照图1-5，一种刹车油管接头的成型工艺，用于制造上述所讲的刹车油管接头，包括以下步骤：s1、备料，预先准备套筒1的胚料以及方块3的胚料，并加工出所需的形状尺寸，同时按照gb/t3639的标准采购10#的精密无缝钢管，且每根定尺2.50米，采购回来后按照所需长度直接进行割断，从而形成所需长度的杆部2。
37.在进行s1、备料过程中，为了提升杆部2与连接槽4之间的连接强度，在每个杆部2的两端均成型阶梯状的连接部9，设置连接部9的长度与连接槽4的深度相等，且在连接部9的外侧间隔均匀开设有若干个容纳槽10，若干个容纳槽10间隔均匀设置，若干个容纳槽10之间相互呈连通设置。
38.进行完s1、备料步骤后进行s2、成型焊接间隙6，成型过程中，预先制备一副套筒1的成型模和一副方块3的成型模，将套筒1放置在成型模的型腔内后，在型腔的下端通过顶棒抵住套筒1胚料，然后采用三齿冲棒8竖直向下冷挤压成型。
39.三齿冲棒8为一个圆棒，三齿冲棒8的材料强度远大胚料的材料强度，三齿冲棒8的端部开设有三个凹槽，三个凹槽间隔均匀设置，从而三齿冲棒8竖直压入连接槽4内，由于三
齿冲棒8的直径大于连接槽4的直径，三齿冲棒8相邻两个凹槽之间的部分在连接槽4内形成焊接间隙6，连接槽4内壁与凹槽接触的部位成型为凸起7。
40.进行完s2、焊接间隙6步骤后，预先在杆部2的两端均固定有无氧铜圈5，然后再进行s3、装配步骤，通过实用工装装配机，装配机分为三个模块，三个模块均设置在底座上，其中用于固定套筒1的模块固定在底座的上表面上，第二个用于定位并固定杆部2以及方块3的模块滑移在底座上，第三个模块为挤压块，挤压块滑移在底座的上表面上，挤压块与气缸或电推杠的活塞杆端部固定连接，从而驱使挤压块滑移，使得套筒1、方块3以及杆部2三者相互插接并固定。
41.进行完s3、装配步骤后，进行s4、焊接步骤，将已经装配完成的零件放置在钎焊炉中，钎焊炉为电炉，零件放置在钎焊炉的网带上，网带的移动速度设置为300mm每分钟的移动速度，从而使得整个待焊接零件缓慢在钎焊炉的内腔内移动。
42.为了充分将无氧铜圈5溶解在焊接间隙6内，将电炉的内腔划分三个区，其中一个第一区为保温加热区，加热温度设置为980摄氏度，第二区的加热温度设置为1110.5摄氏度，将第三区的加热温度设置为1128摄氏度，最后在第三区的出口端设置冷却风扇，无氧铜圈5依次经过第一区、第二区以及第三区时，实现熔融，在毛细渗透的作用下，使得铜液填充至焊接间隙6内。
43.在进行完s4、焊接步骤后，最终对整个零件进行s5、检测，首先对产品进行泄漏测试，在实验产品中随机抽取10件进行泄漏测试，测试条件为：在5mpa的气压下，保压2分钟，放在静止的水槽中，观测焊接位置有无气泡现象，如果无气泡则合格，否则不合格。
44.然后进行拉脱力实现，采用拉力试验机进行检测试验，在实验产品中随机抽取10件进行焊接位置的拉脱力测试，其结果如下：数据（单位：kn）11.65、12.12、12.07、11.69、11.68、11.58、12.11、11.97、11.61、11.65由以上数据可知，焊接位置的拉脱力大于7.7kn，因此以上产品均为合格。
45.再然后对产品进行抗扭检测，在实验产品中随机抽取10件进行焊接位置的拉脱力测试，其结果如下：数据（单位为：n.m）27.95、30.45、29.60、29.30、27.85、30.15、28.45、29.60、28.65、28.15由以上数据分析可知，焊接位置的抗扭强度大于20.0n.m，因此以上均为合格品。
46.最终再进行铜液分布实验，随机抽取5件产品，在焊接位置将其纵向对剖和横向对剖，放置在显微观测设备下观察铜液的分布状况。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。