一种大流量自动供气试验系统的制作方法

本实用新型属于运载火箭增压输送系统技术领域，具体涉及一种大流量自动供气试验系统。

背景技术：

随着我国航天水平的飞速发展，45MPa高压阀门逐步得到应用，已有的供气试验系统通常是高压力低流量或者低压力高流量，很难满足目前高压大流量的试验条件，众所周知，对阀门的检测试验是阀门设计生产完成必不可少的一步，因此大流量供气试验系统的研制生产已成为必然趋势。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种大流量自动供气试验系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种大流量自动供气试验系统，包括供气源装置、过滤器、第一压力表、第一压力传感器、第一电磁气控阀、驱动气源、电子压力控制器、空压比例阀、气室负载阀、第二压力表、第二压力传感器、安全阀、第二电磁气控阀、外供气口、手动截止阀、单向阀、消音器、控制装置、数据采集装置和显示计算机，所述供气源装置的一端设有过滤器，所述过滤器的一端通过管道连接有第一压力表、第一压力传感器和第一电磁气控阀，所述第一电磁气控阀的上端一侧连接有驱动气源，所述驱动气源的一端连接有电子压力控制器，所述电子压力控制器的一端连接有空压比例阀，所述电子压力控制器的一端电性连接有第二压力传感器，所述空压比例阀和第一电磁气控阀一端均连接有气室负载阀，所述气室负载阀的一端连接有第二压力表、第二压力传感器、安全阀和第二电磁气控阀，所述第二电磁气控阀的一端分别连接有外供气口和手动截止阀，所述手动截止阀的一端连接有单向阀，所述第一压力传感器、第一电磁气控阀、电子压力控制器、第二压力传感器和第二电磁气控阀均电性连接控制装置和数据采集装置，所述控制装置和数据采集装置电性连接显示计算机。

优选的，所述控制装置由PLC控制单元组成。

优选的，所述单向阀的一端设有消音器。

本实用新型的技术效果和优点：该大流量自动供气试验系统采用自动控制，进行远程操作，确保了系统的安全、可靠性。

附图说明

图1为本实用新型的原理示意图；

图中：1、供气源，2、过滤器，3、压力表，4、压力传感器，5、电磁气控阀，6、驱动气源，7、电子压力控制器，8、空压比例阀，9、气室负载阀，10、压力表，11、压力传感器，12、安全阀，13、电磁气控阀，14、外供气口，15、手动截止阀，16、单向阀，17、消音器，18、控制装置，19、数据采集装置，20、显示计算机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1所示的一种大流量自动供气试验系统，包括供气源装置1、过滤器2、第一压力表3、第一压力传感器4、第一电磁气控阀5、驱动气源6、电子压力控制器7、空压比例阀8、气室负载阀9、第二压力表10、第二压力传感器11、安全阀12、第二电磁气控阀13、外供气口14、手动截止阀15、单向阀16、消音器17、控制装置18、数据采集装置19和显示计算机20，所述供气源装置1的一端设有过滤器2，所述过滤器2的一端通过管道连接有第一压力表3、第一压力传感器4和第一电磁气控阀5，所述第一电磁气控阀5的上端一侧连接有驱动气源6，所述驱动气源6的一端连接有电子压力控制器7，所述电子压力控制器7的一端连接有空压比例阀8，所述电子压力控制器7的一端电性连接有第二压力传感器11，所述空压比例阀8和第一电磁气控阀5一端均连接有气室负载阀9，所述气室负载阀9的一端连接有第二压力表10、第二压力传感器11、安全阀12和第二电磁气控阀13，所述第二电磁气控阀13的一端分别连接有外供气口14和手动截止阀15，所述手动截止阀15的一端连接有单向阀16，所述单向阀16的一端设有消音器17，所述第一压力传感器4、第一电磁气控阀5、电子压力控制器7、第二压力传感器11和第二电磁气控阀13均电性连接控制装置18和数据采集装置19，所述控制装置18和数据采集装置19电性连接显示计算机20。

工作原理：供气源1用来提供后级阀门试验系统进行试验所需的气体，可采用压缩机增压或者气瓶组等气体供应装置，但要保证其颗粒度(≤5u)，含油量(≤0.3ppm)，露点(≤-55℃)三项指标；过滤器过滤精度≤5u；第一压力表3、第二压力表10均采用禁油压力表，保证其量程为60MPa，精度在1.6级以上；安装在大流量自动供气试验系统的面板上，方便试验时近距离观察压力；电子压力控制器7、空压比例阀8与气室负载阀9的组合成为大流量减压阀，注意其连接接口要连接正确，空压比例阀8的进口与气室负载阀9的进口相通，空压比例阀8的出口连接在气室负载阀9的控制口，电子压力控制器7连接在空压比例阀8的控制口；单向阀16用来防止系统放气时气体倒流，与消音器17连接时需要注意，单向阀16与消音器17之间的连接管路通径要远远大于单向阀前面的管路通径，否则，会出现单向阀16内弹簧来回振动现象，驱动气路的气源压力在0.6MPa～0.8MPa之间，分别连接到电磁气控阀5，电磁气控阀13、电子压力控制器7的控制口，三路驱动气可有一路气源引入，用一四通接头分成三路，所述的压力表、压力变送器同时显示系统压力，压力变送器用于数据采集，在计算机内预先设定气源压力及减压器减压后的压力，达到所需压力后，电磁气控阀5接收电信号自动动作，压力表作为辅助直观的显示系统内的压力，将电子压力控制器7、空压比例阀8以及气室负载阀9组合作为自动减压阀使用，将供气源的压力自动减压到后级阀门试验系统所需压力，电子压力控制器7、空压比例阀8以及气室负载阀组合的自动减压阀其通径为DN25，大于试验系统管路通径DN20，最大流量达到3Kg/s，电子压力控制器7接收计算机发出的电信号，同时接收压力第二传感器11给出的反馈信号，经过计算后控制空压比例阀8的输出口压力，并以此压力为控制压力进而控制主气路压力，形成闭环控制，压力控制精度高，在气室负载阀9后面连接有安全阀12，提高系统的安全性能，当气室负载阀9失灵发生故障时，压力表及压力变送器压力达到主供气路所设定最高工作压力的1.08倍，安全阀即开启保护后级阀门试验系统，大流量自动供气试验系统实际操作过程中，从供气源1通入45MPa高压气体，通过过滤器2进行处理，第一压力表3及第一压力传感器4显示45MPa，打开电磁气控阀5，电子压力控制器7接收计算机给定信号，同时接收压力传感器给出的反馈信号，经过计算后控制空压比例阀及气室负载阀9的开度，使第二压力表10及压力传感器11显示23～37MPa压力，打开电磁气控阀13，通过供气口14向后级阀门系统供气，试验完后，关闭前面供气源1，打开手动截止阀15，进行放气。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。