瓦斯气和液化气的卸车系统的制作方法

本发明属于卸车设备技术领域，具体涉及瓦斯气和液化气的卸车系统。

背景技术：

目前，现有技术中对于液化气的储存，液化气一般通过槽车(槽车又名罐车，俗称油罐车)运输，运输过程中，需要进行卸车，液化气卸车是指将液化气从槽车储罐灌入球罐或其他储罐的过程，目前常用的方法有泵卸车法和气体压力卸车法等。卸车完毕后，槽车内残留较大压力的气相，即槽车内余气压力达到0.45-0.5mpa，再也无法卸出，余气残留量在200kg以上，就不能满足购货商要求罐车的进出磅差不得超过3‰的要求，气相残留不利于槽车的再次重装，同时也造成了动力成本的浪费。而现有的卸车方式多采用增加抽压泵，来达到卸车的要求，这样的话，卸车成本高，且难以达到高精度的卸车要求。另外，现有的这些方法普遍存在不能将瓦斯回收利用的问题，且槽车储罐内大量气相液化气无法卸车的问题，并且卸车速度慢，效率低。现有技术中的低压瓦斯没有进一步回收的设备，直接外排导致环境污染；部分的瓦斯由于回收利用的成本相对较高，因此而白白排放掉，不仅浪费了能源，而且污染了环境。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的瓦斯和液化气不能同步抽气实现瓦斯回收利用的技术问题，本发明的目的在于提供瓦斯气和液化气的卸车系统。

本发明采取的技术方案为：

瓦斯气和液化气的卸车系统，包括缓冲罐a、压缩机a、压缩机b、缓冲罐b、球罐以及a管路、b管路、c管路、d管路，

低压瓦斯回收线路ⅰ：低压瓦斯管线依次和缓冲罐a、压缩机a连接，压缩机a依次通过球阀a、球阀b、球阀c和卸车储罐的气相管连接；

低压瓦斯回收线路ⅱ：所述球阀a和球阀b之间设置有a管路，a管路的出口端通过球阀g和卸车储罐的液相管连接；

卸车储罐加压线路：球罐的气相管分别和低压瓦斯管线、缓冲罐b连接，缓冲罐b和压缩机b连接，压缩机b通过球阀f和b管路连接，b管路的出口端连接在球阀b和球阀c之间的管路上；

卸车储罐卸车线路：卸车储罐的液相管直接和球罐连接；

卸车储罐泄压线路ⅰ：球阀c和卸车储罐之间设置有泄压管，泄压管和c管路连接，c管路的出口端通过球阀d和压缩机b连接；

卸车储罐泄压线路ⅱ：球阀c和卸车储罐之间设置有泄压管，泄压管和d管路连接，d管路的出口端和低压瓦斯管线连接。

进一步的，所述低压瓦斯回收线路ⅰ、卸车储罐加压线路和卸车储罐卸车线路同时运行，此时，b管路运行时，球阀a、球阀b、球阀c和球阀f打开；a管路、c管路、d管路关闭，球阀d、球阀e、球阀g关闭。

进一步的，所述低压瓦斯回收线路ⅱ、卸车储罐加压线路和卸车储罐卸车线路同时运行，此时，a管路、b管路运行，球阀a、球阀c、球阀f和球阀g打开；c管路、d管路关闭，球阀b、球阀e、球阀d关闭。

进一步的，所述低压瓦斯回收线路ⅱ和卸车储罐泄压线路ⅰ同时运行，此时，a管路、c管路运行，球阀a、球阀d、球阀g打开；b管路、d管路关闭，球阀b、球阀c、球阀f、球阀e关闭。

进一步的，所述低压瓦斯回收线路ⅱ和卸车储罐泄压线路ⅱ同时运行，此时，a管路、d管路运行，球阀a、球阀g、球阀e打开；b管路、c管路关闭，球阀b、球阀c、球阀d、球阀f关闭。

进一步的，所述球阀a、球阀b、球阀c、球阀d、球阀e、球阀f、球阀g内沿着气相流动的轴线方向设置为渐缩口的锥体结构，混合阀的中心处设置有同轴等间距排布的环形凸台，环形凸台自混合阀的入口至出口呈梯度递减式排布，混合阀内沿着环形凸台的两侧对称设置有导流通孔。

进一步的，所述卸车储罐内设置有悬浮垫，悬浮垫包括浮板和配重块，配重块设置为与罐体内壁相且的环形实心结构，浮板沿着配重块的内壁向外壁倾斜向上延伸设置为内腔呈圆台体结构的环形板，浮板和配重块相连接的内侧壁向外凸出设置有环形圈。

本发明的有益效果为：

本发明中的系统可以满足抽低压瓦斯与抽气相卸车同时进行的需要，通过低压瓦斯回收线路ⅰ和或低压瓦斯回收线路ⅱ实现了将低压瓦斯回收利用的作用，充分节约了能源，降低了成本，保护了环境；卸车储罐加压线路为卸车储罐内增加压力，使卸车储罐内的液相和快速、高效卸车，提高了卸车速率，保证了系统运行的稳定性和安全性；卸车储罐泄压线路ⅰ或卸车储罐泄压线路ⅱ，增加了卸车罐车平压的方式，以平衡卸车储罐与球罐的压力，实现了卸车过程零排放，可以有效的节约物料成本，可以明显缩短卸车时间，卸车时间安排不受其他外界压力大小的限制，适用性广泛。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明中球阀的结构示意图。

图3为本发明中悬浮垫的结构示意图。

其中，1、缓冲罐a；2、压缩机a；3、球阀a；4、球阀b；5、球阀c；6、卸车储罐；7、球阀d；8、球阀e；9、球阀f；10、球阀g；11、压缩机b；12、缓冲罐b；13、球罐；14、环形凸台；15、导流通孔；16、浮板；17、配重块；18、环形圈。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明。

实施例1

如图1所示，瓦斯气和液化气的卸车系统，包括缓冲罐a1、压缩机a2、压缩机b11、缓冲罐b12、球罐13以及a管路、b管路、c管路、d管路，

低压瓦斯回收线路ⅰ：低压瓦斯管线依次和缓冲罐a1、压缩机a2连接，压缩机a2依次通过球阀a3、球阀b4、球阀c5和卸车储罐6的气相管连接；

低压瓦斯回收线路ⅱ：所述球阀a3和球阀b4之间设置有a管路，a管路的出口端通过球阀g10和卸车储罐6的液相管连接；

卸车储罐6加压线路：球罐13的气相管分别和低压瓦斯管线、缓冲罐b12连接，缓冲罐b12和压缩机b11连接，压缩机b11通过球阀f9和b管路连接，b管路的出口端连接在球阀b4和球阀c5之间的管路上；

卸车储罐6卸车线路：卸车储罐6的液相管直接和球罐13连接；

卸车储罐6泄压线路ⅰ：球阀c5和卸车储罐6之间设置有泄压管，泄压管和c管路连接，c管路的出口端通过球阀d7和压缩机b11连接；

卸车储罐6泄压线路ⅱ：球阀c5和卸车储罐6之间设置有泄压管，泄压管和d管路连接，d管路的出口端和低压瓦斯管线连接。

低压瓦斯回收线路ⅰ、卸车储罐6加压线路和卸车储罐6卸车线路同时运行，此时，b管路运行时，球阀a3、球阀b4、球阀c5和球阀f9打开；a管路、c管路、d管路关闭，球阀d7、球阀e8、球阀g10关闭。

具体运行过程为：

低压瓦斯回收线路ⅰ运行，低压瓦斯管线中的回收瓦斯进入缓冲罐a1，缓冲罐a1中的回收瓦斯通过压缩机a2抽取，依次经过球阀a3、球阀b4、球阀c5进入卸车储罐6内，可实现低压瓦斯回收到卸车储罐6内；

卸车储罐6加压线路运行：球罐13气相(液化气气相)进入缓冲罐b12，进入缓冲罐b12中的球罐13气相通过压缩机b11抽取，依次经过球阀f9、球阀c5进入卸车储罐6内，可实现通过球罐13气相向卸车储罐6内加压；

卸车储罐6卸车线路运行：卸车储罐6内的压力增大，同时开启卸车储罐6的液相管，卸车储罐6内的液相经过卸车储罐6的液相管直接流入球罐13内。

实施例2

在实施例1的基础上，不同于实施例1，低压瓦斯回收线路ⅱ、卸车储罐6加压线路和卸车储罐6卸车线路同时运行，此时，a管路、b管路运行，球阀a3、球阀c5、球阀f9和球阀g10打开；c管路、d管路关闭，球阀b4、球阀e8、球阀d7关闭。

具体运行过程为：

低压瓦斯回收线路ⅱ运行，低压瓦斯管线中的回收瓦斯进入缓冲罐a1，缓冲罐a1中的回收瓦斯通过压缩机a2抽取，依次经过球阀a3、球阀g10进入球罐13内，可实现低压瓦斯回收到球罐13内，与球罐13气相(液化气气相)混合；

卸车储罐6加压线路运行：球罐13气相(液化气气相)进入缓冲罐b12，进入缓冲罐b12中的球罐13气相通过压缩机b11抽取，依次经过球阀f9、球阀c5进入卸车储罐6内，可实现通过球罐13气相向卸车储罐6内加压；

卸车储罐6卸车线路运行：卸车储罐6内的压力增大，同时开启卸车储罐6的液相管，卸车储罐6内的液相经过卸车储罐6的液相管直接流入球罐13内。

实施例3

在实施例1的基础上，不同于实施例1，低压瓦斯回收线路ⅱ和卸车储罐6泄压线路ⅰ同时运行，此时，a管路、c管路运行，球阀a3、球阀d7、球阀g10打开；b管路、d管路关闭，球阀b4、球阀c5、球阀f9、球阀e8关闭。

具体运行过程为：

低压瓦斯回收线路ⅱ运行，低压瓦斯管线中的回收瓦斯进入缓冲罐a1，缓冲罐a1中的回收瓦斯通过压缩机a2抽取，依次经过球阀a3、球阀g10进入球罐13内，可实现低压瓦斯回收到球罐13内，与球罐13气相(液化气气相)混合；

卸车储罐6泄压线路ⅰ运行，开启卸车储罐6内的气相管，卸车储罐6内的气相经过球阀d7进入压缩机b11，压缩机b11抽气经过球阀g10直接进入球罐13内，即卸车储罐6内的气相流入球罐13内。

实施例4

在实施例1的基础上，不同于实施例1，所述低压瓦斯回收线路ⅱ和卸车储罐6泄压线路ⅱ同时运行，此时，a管路、d管路运行，球阀a3、球阀g10、球阀e8打开；b管路、c管路关闭，球阀b4、球阀c5、球阀d7、球阀f9关闭。

具体运行过程为：

低压瓦斯回收线路ⅱ运行，低压瓦斯管线中的回收瓦斯进入缓冲罐a1，缓冲罐a1中的回收瓦斯通过压缩机a2抽取，依次经过球阀a3、球阀g10进入球罐13内，可实现低压瓦斯回收到球罐13内，与球罐13气相(液化气气相)混合；

卸车储罐6泄压线路ⅱ运行，开启卸车储罐6内的气相管，卸车储罐6内的气相经过球阀e8直接进入低压瓦斯管线内，随低压瓦斯管线内的回收瓦斯经过低压瓦斯回收线路ⅱ流入球罐13内。

实施例5

在实施例1的基础上，不同于实施例1，如图2所示，球阀a3、球阀b4、球阀c5、球阀d7、球阀e8、球阀f9、球阀g10内沿着气相流动的轴线方向设置为渐缩口的锥体结构，混合阀的中心处设置有同轴等间距排布的环形凸台14，环形凸台14自混合阀的入口至出口呈梯度递减式排布，混合阀内沿着环形凸台14的两侧对称设置有导流通孔15。

环形凸台14的梯形递减式排布，使气相管中的气相经过球阀时，优先触碰到靠近混合阀端口处且位于最中心的环形凸台14台面，混合液体依次从最中心的环形凸台14台面向外侧递减式的环形凸台14台面流动，环形凸台14为混合液体形成了流动阻力，使混合液体依次冲击到数层环形凸台14上，分子间发生碰撞融合，提高了混合均匀度。

导流通孔15对称式排布使进入球阀内的气相沿着导流通孔15输出，保证了气相流量的流速均匀，导流通孔15沿着球阀的入口至出口设置为中空外扩孔，形成较大的空腔，流量稳定，同时避免球阀处于较高的冲击压力，拓宽导流通孔15的孔径，可避免球阀发生堵塞的现象，延长混合阀的使用寿命。

实施例6

在实施例1的基础上，不同于实施例1，如图3所示，卸车储罐6内设置有悬浮垫，悬浮垫包括浮板16和配重块17，配重块17设置为与罐体内壁相且的环形实心结构，浮板16沿着配重块17的内壁向外壁倾斜向上延伸设置为内腔呈圆台体结构的环形板，浮板16和配重块17相连接的内侧壁向外凸出设置有环形圈18。

配重块17的密度比油的密度大，浮板16的密度比油层的密度小，且自身的重量比较轻，配重块17与油相互接触，下压的同时通过上端的浮板16起到漂浮的效果，悬浮垫介于气相层和液相层的交界处，使液相层稳定处于罐体内，保持了罐体内壁的洁净度。

浮板16的外壁与罐体的内壁相切，浮板16内壁设置有蜂窝状隔板。在气相层内处于悬浮的状态，隔板的增设使浮板16内的密度进一步减小，使其稳定的漂浮在油层之上。

环形圈18设置为内部填充空气的弹性胶圈。环形圈18通过内部填充的空气，起到了漂浮的作用，避免悬浮垫在配重块17的作用下发生下沉的现象。

当卸车储罐6内进行加压时，加压过程中悬浮垫在卸车储罐6内沿着气相层的液位高低进行适当调整，其通过配重块17对液相层有一定的压力，增大接触面积，同时通过浮板16在液相层内处于漂浮状态，避免下沉，起到卸车储罐6内壁液相层刮板的作用，保证了储罐内的清洁度。

以上所述并非是对本发明的限制，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明实质范围的前提下，还可以做出若干变化、改型、添加或替换，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。