一种润滑油用分装装置的制作方法

本实用新型涉及润滑油分装领域，特别涉及一种润滑油用分装装置。

背景技术：

通常来说，工业用油在提炼加工完成后，为了便于投入市场进行销售，需要将油品按照一定的量进行分桶盛装，但传统的分桶盛装方式需要人工在一旁根据量的大小进行逐一地自动控制倾倒，效率十分低下，故而油品分装设备在油品的制造过程中起着十分重要的作用。

目前，公告号为cn108203073a的中国发明专利公开了一种液压油分装装置，包括l形的底座以及分别固装在底座上右侧的立架，所述底座的底部安装有输送带，所述输送带上传动安装有承载桶。所述立架上部固装有总装箱，所述总装箱左侧安装有水龙头；所述底座的中部、上部分别对应安装有中转箱、安装板。本发明自动化程度高，在通过输送带将分装桶进行水平输送的基础上，通过凸轮以及弹簧来控制堵塞柱的往复式上下滑移，继而达到将液压油自动分桶盛装的效果，并且使用控制非常方便。

上述技术方案在通过输送带将分装桶进行水平输送的基础上，通过凸轮以及弹簧来控制堵塞柱的往复式上下滑移，继而达到将液压油自动分桶盛装的效果，但存在以下缺陷：该分装装置中中转箱内的油位难以保持恒定，使得中转箱内的油压在每次注油时不一致，而该中转箱上的堵塞柱通过凸轮结构的方式往复运动出油，使得中转箱每次的注油时间一致，故而使得该中转箱每次注油时的出油量不稳定，导致每个分装桶内的油量不一致。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种润滑油用分装设备，该分装设备每次注油时的出油量稳定，使得分装桶内注射的油量一致。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种润滑油用分装装置，包括分装箱体、水平穿过所述分装箱体的传送带、设置于所述传送带上的分装桶以及用于向分装桶内注射润滑油的注射机构；所述注射机构包括与所述分装箱体内顶壁固定的中转箱、固定于所述中转箱底部的用于释放所述中转箱内润滑油的第一电磁阀以及用于确定所述分装桶位置的定位部；所述第一电磁阀每次开启的持续时间一定；所述分装箱体内还设有用于稳定所述中转箱内润滑油油位的稳油机构。

通过采用上述技术方案，当分装润滑油时，传送带输送分装桶移动至中转箱下侧，设置于中转箱底部的第一电磁阀开启，使得中转箱内的润滑油注射至位于中转箱下侧的分装桶内，然后传送带继续工作，输送另一分装桶移动至中转箱下侧，第一电磁阀重复注射工作，从而完成润滑油的分装工作；而该工作过程中，稳油机构工作，使得中转箱内的润滑油油位稳定，而第一电磁阀每次注射时开启的持续时间一定，使得每次注射润滑油时中转箱的出油量稳定，故而使得注射机构每次注射于分装桶内的油量一定。

本实用新型进一步设置为，所述定位部包括与所述分装箱体靠近所述分装桶进入处的内侧壁固定的第一位置传感器以及与所述分装箱体内侧壁固定的第一控制器，所述第一控制器分别与所述第一电磁阀以及所述第一位置传感器电连接。

通过采用上述技术方案，当分装桶进入分装箱体内时，第一位置传感器检测到分装桶的位置并发送位置信号至第一控制器，而当分装桶移动至中转箱下侧时，第一控制器发送开启信号至第一电磁阀，使得第一电磁阀开启，从而使得润滑油准确注射至分装桶内。

本实用新型进一步设置为，所述定位部还包括与所述传送带固定的定位圈，所述分装桶设置于所述定位圈内，且所述分装桶外侧壁与所述定位圈内侧壁相抵；所述定位圈设有多个，多个定位圈沿传送带的延伸方向均匀排列。

通过采用上述技术方案，分装桶设置于定位圈内并于定位圈相抵，使得分装桶于传送带上防止稳固，而由于多个定位圈沿传送带的延伸方向均匀排列，使得传送带上分装桶之间的距离一定，故而根据传送带的传送时间即可计算相邻分装桶之间的注射时间间隙，从而便于安装人员调试。

本实用新型进一步设置为，所述稳油机构包括与所述分装箱体内顶壁固定并与所述中转箱内部连通的稳油箱、一端与厂房油源连通一端与所述稳油箱内部连通的供油管、与所述供油管靠近所述稳油箱的一端固定的第二电磁阀、浮动于所述稳油箱内油面上的油位块、与所述稳油箱内顶壁固定的用于检测油位块高度的第二位置传感器以及与所述稳油箱内顶壁固定的第二控制器；所述第二控制器分别与第二位置传感器以及第二电磁阀电连接。

通过采用上述技术方案，稳油箱与中转箱连通，使得中转箱内的油位与稳油箱内的油位一致，当中转箱内的油位下降时，稳油箱内的油位随之下降，此时，油位块下沉，第一位置传感器检测到油位块下沉并将油位块的位置信号发送至第二控制器，然后第二控制器发送开启信号至第二电磁阀，使得第二电磁阀开启，从而使得供油管内的润滑油进入稳油箱内，使得中转箱内的油位上升，而当中转箱与稳油箱内的油位恢复时，油位块上浮至其初始高度，此时，第二位置传感器发送位置信号至第二控制器，然后第二控制器发送关闭信号至第二电磁阀，使得第二电磁阀关闭，从而使得供油管停止朝向稳油箱内供油，使得稳油箱与中转箱内的润滑油油位稳定。

本实用新型进一步设置为，所述油位块上套设有与所述油位块固定的油位板，所述油位板与所述稳油箱内侧壁滑动连接，且所述油位板上开设有与所述稳油箱内油面连通的过油孔。

通过采用上述技术方案，当油位块上下浮动时，与之固定的油位板与稳油箱内侧壁滑动，使得油位块的浮动方向竖直，从而稳定了油位块的浮动；而油位板上开设有过油孔，使得进入至稳油箱内的润滑油通过该过油孔流动至油位块下侧，避免润滑油于油位板上残油，防止残油的重量影响油位块的浮力。

本实用新型进一步设置为，所述油位块与所述稳油箱内底面之间固定有油位弹簧。

通过采用上述技术方案，当稳油箱内的油位下降时，油位弹簧收缩，使得油位块底面始终与稳油箱内润滑油的油面贴紧，从而使得油位块的高度位置随油位变化而变化的反应灵敏，消除了油位板侧壁与稳油箱内侧壁之间润滑油吸附力对油位块浮动的影响。

本实用新型进一步设置为，所述油位弹簧上套设有松弛的隔油套，所述隔油套一端与所述油位块底面固定并密封，另一端与所述稳油箱内底面固定并密封。

通过采用上述技术方案，隔油套套设于油位弹簧上，且隔油套两端密封，使得油位弹簧与稳油箱内的润滑油分隔，从而避免油位弹簧锈蚀而影响到润滑油的品质。

本实用新型进一步设置为，所述油位板上固定有与所述稳油箱四周内侧壁滑动连接的导向套。

通过采用上述技术方案，当油位板于稳油箱内滑动时，导向套与稳油箱四周内侧壁滑动，增大了油位板与稳油箱内侧壁的接触面积，使得油位板的滑动更稳定。

本实用新型进一步设置为，所述稳油箱内设有开口与所述稳油箱内顶壁固定并密封的透光罩，所述第二位置传感器以及第二控制器设置于所述透光罩内。

通过采用上述技术方案，透光罩开口与稳油箱内顶壁固定并密封，且第二位置传感器以及第二控制器设置于所述透光罩内，使得第二位置传感器以及第二控制器与稳油箱内的润滑油分隔，防止润滑油影响到第二位置传感器以及第二控制器的运行。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.当分装润滑油时，分装桶移动至中转箱下侧，此时设置于中转箱底部的第一电磁阀开启，使得中转箱内的润滑油注射至位于中转箱下侧的分装桶内，然后传送带继续工作，输送另一分装桶移动至中转箱下侧，第一电磁阀重复注射工作，从而完成润滑油的分装工作，在该工作过程中，稳油机构工作，使得中转箱内的润滑油油位稳定，而第一电磁阀每次开启持续时间一定，使得每次注射润滑油时中转箱的出油量稳定，故而使得注射机构每次注射于分装桶内的油量一定；

2.当中转箱内的油位下降时，稳油箱内的油位随之下降，此时，油位块下沉，第一位置传感器检测到油位块下沉并将油位块的位置信号发送至第二控制器，然后第二控制器发送开启信号至第二电磁阀，使得第二电磁阀开启，从而使得供油管内的润滑油进入稳油箱内，使得中转箱内的油位上升，而当中转箱与稳油箱内的油位恢复时，油位块上浮至其初始高度，此时，第二位置传感器发送位置信号至第二控制器，然后第二控制器发送关闭信号至第二电磁阀，使得第二电磁阀关闭，从而使得供油管停止朝向稳油箱内供油，使得稳油箱与中转箱内的润滑油油位稳定；

3.当稳油箱内的油位下降时，油位弹簧收缩，使得油位块底面始终与稳油箱内润滑油的油面贴紧，消除了油位板侧壁与稳油箱内侧壁之间润滑油吸附力对油位块浮动的影响。

附图说明

图1是实施例的整体结构示意图；

图2是图1中a处的放大示意图。

图中：1、分装箱体；11、分装口；2、传送带；3、分装桶；4、注射机构；41、中转箱；411、气压孔；42、第一电磁阀；43、定位部；431、第一位置传感器；432、第一控制器；433、定位圈；5、稳油机构；51、稳油箱；511、大气孔；52、连通管；53、供油管；54、第二电磁阀；55、油位块；56、第二位置传感器；57、第二控制器；58、油位板；581、过油孔；582、导向套；59、油位弹簧；591、隔油套；50、透光罩。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，一种润滑油用分装装置，包括分装箱体1、传送带2、分装桶3、注射机构4以及稳油机构5。分装箱体1为长方体内部中空结构，其垂直于自身长度方向的两侧外侧壁开设有分装口11，分装口11的截面呈矩形，且两个分装口11对齐。传送带2的长度方向与分装箱体1的长度方向一致，传送带2通过分装口11穿过分装箱体1，且传送带2与分装箱体1固定。分装桶3为圆柱体内部中空结构，其轴线竖直，且其上端面开口。

如图1所示，注射机构4包括中转箱41、第一电磁阀42以及定位部43。中转箱41为长方体内部中空结构，其设置于机体内，且中转箱41上表面与机体内顶壁固定。中转箱41远离稳油机构5的外侧壁开设有气压孔411，气压孔411的截面呈圆形，使得中转箱41内的气压为大气压。第一电磁阀42设置于中转箱41底部，且第一电磁阀42与中转箱41底面中部固定并于中转箱41内部连通，且第一电磁阀42每次开启的持续时间一定，用于释放中转箱41内的润滑油。定位部43包括第一位置传感器431、第一控制器432以及定位圈433。第一位置传感器431与机体靠近分装桶3进入机体处的内侧壁固定，且第一位置传感器431设置于分装桶3进入机体时通过的分装口11上侧，用于检测分装桶3的位置。第一控制器432与机体安装第一位置传感器431的内侧壁固定，且第一控制器432分别与第一位置传感器431以及第一电磁阀42电连接。定位圈433为截面呈圆形的盖状结构，由弹性橡胶制成，且其开口朝上。定位圈433设置于传送带2上且其底面与传送带2固定。此外，定位圈433设有多个，且多个定位圈433沿传送带2的长度方向均匀排列。分装桶3设置于定位圈433上，且分装桶3底面与传送带2相抵，而分装桶3侧壁与定位圈433内侧壁相抵，从而使得分装桶3于传送带2上输送稳定。

如图2所示，稳油机构5包括稳油箱51、连通管52、供油管53、第二电磁阀54、油位块55、第二位置传感器56、第二控制器57、油位板58、油位弹簧59以及透光罩50。结合图1所示，稳油箱51为长方体内部中空结构，其设置于机体内，且其上表面与机体内顶壁固定。稳油箱51远离第一控制器432的外侧壁与中转箱41靠近第一控制器432的侧壁贴合固定，且稳油箱51远离中转箱41的外侧壁开设有大气孔511，大气孔511的截面呈圆形，使得稳油箱51内润滑油油面上侧的气压为大气压。连通管52为截面呈矩形的管状结构，设置于中转箱41下部，连通管52一端穿入中转箱41靠近稳油箱51的外侧壁并与中转箱41内部连通，且连通管52另一端穿入稳油箱51靠近中转箱41的外侧壁并与稳油箱51内部连通。供油管53为圆管状，其轴线水平，其一端与厂房油源连通，另一端依次穿过机体外侧壁以及稳油箱51外侧壁并与稳油箱51内部连通。第二电磁阀54与供油管53位于稳油箱51内的一端固定，用于释放供油管53内的润滑油。油位块55为长方体内部中空结构，由轻质塑料制成，浮动于稳油箱51内的润滑油油面上。第二位置传感器56与稳油箱51内顶壁中部固定，用于检测油位块55的高度位置。第二控制器57与稳油箱51内顶壁固定并分别与第二位置传感器56以及第二电磁阀54电连接。透光罩50为长方体内部中空结构，由透明玻璃材料制成，透光罩50上表面开口并与稳油箱51内顶壁固定，且第二位置传感器56以及第二控制器57均设置于透光罩50内。

如图2所示，油位板58为矩形板状结构，由轻质塑料制成，其水平设置于稳油箱51内。油位板58四周侧壁与稳油箱51四周内侧壁滑动连接，且油位板58中部开设有截面呈矩形的通孔，使得油位板58套设于油位块55上并与之固定，此外，油位板58底面与油位块55底面齐平。油位板58上表面开设有过油孔581，过油孔581为截面呈圆形的锥孔结构，且过油孔581的上端开口直径大于其下端开口直径。此外，过油孔581设有多个，多个过油孔581布满油位板58上表面，避免润滑油残留在油位板58上。此外，油位板58上设有导向套582，导向套582为截面呈矩形的圈状结构，其设置于稳油箱51内并位于油位板58上侧，导向套582四周外侧壁与稳油箱51的四周内侧壁滑动连接，且导向套582底面与油位板58上表面固定。油位弹簧59设置于油位块55下侧，油位弹簧59的轴线竖直，其一端与油位块55底面固定，另一端与稳油箱51内底面固定。油位弹簧59上还套设有隔油套591，隔油套591为圆管状，由弹性橡胶材料制成，且隔油套591一端与油位块55底面固定并密封，另一端与稳油箱51内底面固定并密封，使得油位弹簧59与润滑油隔绝。

本实施例在使用时，当分装润滑油时，传送带2输送分装桶3移动至中转箱41下侧，设置于中转箱41底部的第一电磁阀42开启，使得中转箱41内的润滑油注射至位于中转箱41下侧的分装桶3内，然后传送带2继续工作，输送另一分装桶3移动至中转箱41下侧，第一电磁阀42重复注射工作，从而完成润滑油的分装工作；而该过程中，稳油机构5工作，使得中转箱41内的润滑油油位稳定，而第一电磁阀42每次注射的开启时间一定，使得每次注射润滑油时中转箱41的出油量稳定，故而使得注射机构4每次注射于分装桶3内的油量一定。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。