自动旋转式油灌装机油灌装阀结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，包括安装座，安装座设置有第一通孔，第一通孔的下端面旋接有阀头，安装座的上端面设置第二通孔，安装座的上端面布置有第二驱动气缸和第一驱动气缸，第一驱动气缸的动轴朝下，第二驱动气缸安装在第一驱动气缸的动轴末端，第二驱动气缸的外表面套有压缩弹簧，第二驱动气缸的伸出端安装有具有吸附孔的中心杆，中心杆竖直朝下穿过第一通孔后中心杆末端的锥形活塞与阀头的内部之间形成间隙可调的出油通道。采用第一驱动气缸和第二驱动气缸控制活塞和阀头之间的出油通道，实现了控制精准，出油通道关闭后油不外溢，第二驱动气缸将阀头中的油吸附在吸附孔内后使得阀头中的油不滴落，可以加压改变流速。
【专利说明】
自动旋转式油灌装机油灌装阀结构
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及灌装各种油产品中的一种自动旋转式油灌装机，特别是一种自动旋转式油灌装机油灌装阀结构。
【背景技术】
[0002]油灌装机广泛运用于灌装各种油产品，比如花生油，大豆油等粮油行业，适用于粮油以及粘度较大的液体灌装，油灌装阀应用于各种油灌装机上，作为油灌装机的核心部件，现有的油灌装阀对于油的重量控制不精准，误差过大，关闭阀时油会溢出，关阀后阀嘴上的油会滴落，阀不能改变流速等缺点。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的，在于提供一种自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，采其用双气缸控制，与其他零件配合，实现了控制精准，出油通道关闭后油不外溢，阀头中的油不滴落，可以加压改变流速。此外该实用新型结构简单，安装方便，拆卸容易，易于维修。
[0004]本实用新型解决其技术问题的解决方案是:自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其包括安装座，所述安装座设置有贯通安装座上下端面的第一通孔，所述第一通孔的下端面旋接有阀头，安装座的上端面设置倾斜连通第一通孔内壁的第二通孔，安装座的上端面从下往上依次布置有第二驱动气缸和第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的动轴朝下，所述第二驱动气缸安装在第一驱动气缸的动轴末端，第二驱动气缸的外表面套有压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端压在第二驱动气缸外表面的环形凸台上，压缩弹簧的另一端压在压在第一驱动气缸的下端面，第二驱动气缸的伸出端安装有具有吸附孔的中心杆，所述中心杆竖直朝下穿过第一通孔后中心杆末端的锥形活塞与阀头的内部之间形成间隙可调的出油通道。
[0005]作为上述技术方案的进一步改进，所述第一驱动气缸的动轴向上延伸且穿过第一驱动气缸的顶部后与限位顶帽连接。
[0006]作为上述技术方案的进一步改进，所述阀头的末端内部为内径逐渐减小的圆滑过渡的内锥状出油通道。
[0007]作为上述技术方案的进一步改进，所述锥形活塞的外表面设置有一用于密封圈的环形密封槽，所述锥形活塞将所述阀头封闭后，通过安装在环形密封槽中的密封圈将出油通道封闭。
[0008]作为上述技术方案的进一步改进，所述环形密封槽上侧壁的外径大于环形密封槽下侧壁的外径，位于所述环形密封槽上方的锥形活塞部位为外径从上往下依次增大的第一活塞凸台，位于所述环形密封槽下方的锥形活塞部位为外径从上往下依次减小的第二活塞凸台。
[0009]作为上述技术方案的进一步改进，所述阀头中最小的内径小于第二活塞凸台中最大的外径。
[0010]作为上述技术方案的进一步改进，所述中心杆的外表面和第一通孔的内部之间依次安装有第一轴套和第二轴套，所述第一轴套和第二轴套的下端位于第一通孔和第二通孔连接处的上方。
[0011]作为上述技术方案的进一步改进，所述阀头和安装座之间安装有锁紧件。
[0012]作为上述技术方案的进一步改进，所述第一驱动气缸和安装座之间安装有支撑架，所述第二驱动气缸位于支撑架内部，所述压缩弹簧位于第二驱动气缸和支撑架之间。
[0013]所述吸附孔的一端贯穿中心杆后裸露在外，吸附孔的另一端与第二驱动气缸内部连通后形成吸附通道。
[0014]本实用新型的有益效果是:本实用新型通过采用第一驱动气缸和第二驱动气缸控制活塞和阀头之间的出油通道，实现了控制精准，出油通道关闭后油不外溢，第二驱动气缸将阀头中的油吸附在吸附孔内后使得阀头中的油不滴落，可以加压改变流速。此外该实用新型结构简单，安装方便，拆卸容易，易于维修。
【附图说明】
[0015]为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
[0016]图1是本实用新型的结构不意图；
[0017]图2是本实用新型的安装座的结构不意图；
[0018]图3是本实用新型中的第一驱动气缸和第二驱动气缸的安装结构示意图；
[0019]图4是本实用新型中的阀门和锁紧件的安装结构示意图；
[0020]图5是本实用新型在粗灌时锥形活塞和阀门的结构示意图；
[0021]图6是本实用新型在精灌时锥形活塞和阀门的结构示意图；
[0022]图7是本实用新型中的中心杆和安装座的配合示意图；
[0023]图8是本实用新型中的阀头内腔的机构示意图；
[0024]图9是本实用新型中阀头位置的结构示意图；
[0025]图10是本实用新型中中心杆和第二驱动气缸的安装示意图。
【具体实施方式】
[0026]以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。
[0027]参照图1?图10，自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其包括安装座7，所述安装座7设置有贯通安装座7上下端面的第一通孔70，所述第一通孔70的下端面旋接有阀头9，安装座7的上端面设置倾斜连通第一通孔70内壁的第二通孔71，安装座7的上端面从下往上依次布置有第二驱动气缸5和第一驱动气缸2，所述第一驱动气缸2的动轴朝下，所述第二驱动气缸5安装在第一驱动气缸2的动轴末端，第二驱动气缸5的外表面套有压缩弹簧4，所述压缩弹簧4的一端压在第二驱动气缸5外表面的环形凸台12上，压缩弹簧4的另一端压在压在第一驱动气缸2的下端面，第二驱动气缸5的伸出端安装有具有吸附孔63的中心杆6，所述中心杆6竖直朝下穿过第一通孔70后中心杆6末端的锥形活塞与阀头9的内部之间形成间隙可调的出油通道。中心杆6与第二驱动气缸5配合，可以控制滴油，也是阀头9的开阀和关阀的控制元件。
[0028]本实用新型一般与称重式传感器配套使用，在油灌装机运转时，由称重式传感器接收到有容器进来，将信号传至第一驱动气缸2，第一驱动气缸2带动第二驱动气缸5，而第二驱动气缸5是与中心杆6连接，中心杆6随着第二驱动气缸5向上移动，锥形活塞和阀头9之间的出油通道打开，液体流经安装座7，从阀头9流出，进行粗灌装。当灌装至设定的重量时，称重式传感器将信号传至第一驱动气缸2，出油通道逐步关闭，第一驱动气缸2的动轴往下运动，带动限位顶帽往下移动，由限位顶帽将锥形活塞和阀头9之间的出油通道限制在一定的开度，流量变小进行精灌装。灌装达到需求重量时，第一驱动气缸2接收到信号时，将出油通道关闭，此时通过第二驱动气缸5伸出后与中心杆6末端的锥形活塞将出油通道封闭，并通过压缩弹簧4以及第二驱动气缸5的伸出力，第二驱动气缸5将阀头中的油吸附在吸附孔63内后，利用真空吸附原理将残留在中心杆6的液体吸附，实现液体不滴落。
[0029]第一驱动气缸2为是主驱动气缸，其具有的优点:可以实现灌装模式多元化。通过第一驱动气缸2的动轴的伸出和收回，灌装模式可以任意切换，可以实现精灌装-粗灌装-精灌装这一灌装模式，也可以实现粗灌装-精灌装-粗灌装-精灌装的灌装模式。模式中精灌装与粗灌装可以在任意阶段进行切换，满足各种灌装需求。
[0030]第二驱动气缸5为从动气缸，其具备两项功能:一、防滴漏功能;二、增压功能。当灌装的液体粘度比较低时，只利用防滴漏功能。第二驱动气缸5的防滴漏功能利用真空吸附原理，在灌装阀关阀时通过锥形活塞和阀头9的内腔之间形成真空吸附，可以有效的防止液体滴落，污染机器上的其他零件。当灌装的液体粘度比较高时，依靠自身重力无法达到需求的灌装速度，可以通过第二驱动气缸5上的中心杆6伸出后向阀头9内部加压，达到灌装要求的速度。
[0031]进一步作为优选的实施方式，所述第一驱动气缸2的动轴向上延伸且穿过第一驱动气缸2的顶部后与限位顶帽连接。限位顶帽采用内螺纹结构，安装在第一驱动气缸2的上端动轴，跟随第一驱动气缸2的动轴的运动而运动的，距离可以任意调节，在使用阀门时，先调好限位顶帽的高度，在关阀时，随着第一驱动气缸2的动轴向下伸出而往下移，到达所调节的高度时，就会阻止第一驱动气缸2的动轴继续往下移，此时阀门并没有完全关闭，作精灌装。
[0032]进一步作为优选的实施方式，所述阀头9的末端内部为内径逐渐减小的圆滑过渡的内锥状出油通道。
[0033]进一步作为优选的实施方式，所述锥形活塞的外表面设置有一用于密封圈的环形密封槽62，所述锥形活塞将所述阀头封闭后，通过安装在环形密封槽62中的密封圈将出油通道封闭。
[0034]进一步作为优选的实施方式，所述环形密封槽62上侧壁的外径大于环形密封槽62下侧壁的外径，位于所述环形密封槽62上方的锥形活塞部位为外径从上往下依次增大的第一活塞凸台61，位于所述环形密封槽62下方的锥形活塞部位为外径从上往下依次减小的第一.活塞凸台60。
[0035]进一步作为优选的实施方式，所述阀头9中最小的内径小于第二活塞凸台60中最大的外径。当锥形活塞将阀头9封闭后，通过第二活塞凸台60中最大的外径大于阀头9中最小的内径实现真空吸附
[0036]进一步作为优选的实施方式，所述中心杆6的外表面和第一通孔70的内部之间依次安装有第一轴套11和第二轴套10，所述第一轴套11和第二轴套10的下端位于第一通孔70和第二通孔71连接处的上方。装配时，第一轴套11和第二轴套10安装在安装座7内部，通过第一轴套11和第二轴套1使得中心杆6运动平稳。
[0037]进一步作为优选的实施方式，所述阀头9和安装座7之间安装有锁紧件8，为了方便阀头9的拆卸，内部密封件、易损件都是从这里拆开进行更换。
[0038]进一步作为优选的实施方式，所述第一驱动气缸2和安装座7之间安装有支撑架3，所述第二驱动气缸5位于支撑架3内部，所述压缩弹簧4位于第二驱动气缸5和支撑架3之间。
[0039]进一步作为优选的实施方式，所述吸附孔63的一端贯穿中心杆6后裸露在外，吸附孔63的另一端与第二驱动气缸5内部连通后形成吸附通道。
[0040]以上是对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
【主权项】
1.自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:其包括安装座，所述安装座设置有贯通安装座上下端面的第一通孔，所述第一通孔的下端面旋接有阀头，安装座的上端面设置倾斜连通第一通孔内壁的第二通孔，安装座的上端面从下往上依次布置有第二驱动气缸和第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的动轴朝下，所述第二驱动气缸安装在第一驱动气缸的动轴末端，第二驱动气缸的外表面套有压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端压在第二驱动气缸外表面的环形凸台上，压缩弹簧的另一端压在压在第一驱动气缸的下端面，第二驱动气缸的伸出端安装有具有吸附孔的中心杆，所述中心杆竖直朝下穿过第一通孔后中心杆末端的锥形活塞与阀头的内部之间形成间隙可调的出油通道。2.根据权利要求1所述的自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:所述第一驱动气缸的动轴向上延伸且穿过第一驱动气缸的顶部后与限位顶帽连接。3.根据权利要求1所述的自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:所述阀头的末端内部为内径逐渐减小的圆滑过渡的内锥状出油通道。4.根据权利要求1所述的自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:所述锥形活塞的外表面设置有一用于密封圈的环形密封槽，所述锥形活塞将所述阀头封闭后，通过安装在环形密封槽中的密封圈将出油通道封闭。5.根据权利要求4所述的自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:所述环形密封槽上侧壁的外径大于环形密封槽下侧壁的外径，位于所述环形密封槽上方的锥形活塞部位为外径从上往下依次增大的第一活塞凸台，位于所述环形密封槽下方的锥形活塞部位为外径从上往下依次减小的第二活塞凸台。6.根据权利要求5所述的自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:所述阀头中最小的内径小于第二活塞凸台中最大的外径。7.根据权利要求1?6任一项所述的自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:所述中心杆的外表面和第一通孔的内部之间依次安装有第一轴套和第二轴套，所述第一轴套和第二轴套的下端位于第一通孔和第二通孔连接处的上方。8.根据权利要求1?6任一项所述的自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:所述阀头和安装座之间安装有锁紧件。9.根据权利要求1?6任一项所述的自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:所述第一驱动气缸和安装座之间安装有支撑架，所述第二驱动气缸位于支撑架内部，所述压缩弹簧位于第二驱动气缸和支撑架之间。10.根据权利要求1?6任一项所述的自动旋转式油灌装机油灌装阀结构，其特征在于:所述吸附孔的一端贯穿中心杆后裸露在外，吸附孔的另一端与第二驱动气缸内部连通后形成吸附通道。
【文档编号】B67C3/28GK205472594SQ201620181046
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年3月9日
【发明人】陈帮开
【申请人】广州西力机械有限公司