一种大包装线配组电压自动复检装置及方法
【专利摘要】本发明公开了一种大包装线配组电压自动复检装置及方法，在机架设有电池自动输送机构、电池定位装置及电压采集装置，电池定位装置对在电池自动输送机构上输送的电池进行定位，电压采集装置对定位后的电池进行电压采集，电压采集装置采集的电压信息反馈至数据分析与处理装置进行数据分析与处理以判断复检的电池是否合格，数据分析与处理装置如果判断电池不合格，控制系统接收信息后控制警报装置警报，同时也控制电池定位装置松开电池，然后不合格电池剔出装置工作将不合格电池从电池自动输送机构上剔出。本发明实现了电池在成品包装前开路电压自动复检并记录相应的复检数据，保证了电池复检速度，复检精度高，减少了劳动强度。
【专利说明】-种大包装线配组电压自动复检装置及方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及蓄电池检测技术，尤其涉及蓄电池大包装线配组电压自动复检装置。
【背景技术】
[0002] 铅酸蓄电池在成品包装过程中需要对每组成品电池的配组电压进行量表复检。目 前生产过程中采用人工使用万用表的方式对每组电池配组率一致性进行复检。其优点是投 入低，提供的数据相对可靠，但是由于蓄电池生产时是大批量的，对电池配组率进行的复检 人员每天要对成千组电池的配组率进行复检，有时会出现疏落或者其他原因，导致一些电 池配组率不一致未能复检出，从而影响电池使用寿命。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的技术问题就是提供一种大包装线配组电压自动复检装置，对电 池配组率进行自动复检，避免错检或者漏检，保证复检质量，提高复检效率。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种大包装线配组电压自动复 检装置，其特征在于：包括机架及设于机架上部的电池自动输送机构，铅酸蓄电池沿电池自 动输送机构的输送平面由前向后输送，所述机架上还对应设有电池定位装置及电压采集装 置，所述电池定位装置对在电池自动输送机构上输送的电池进行定位，所述电压采集装置 对定位后的电池进行电压采集，所述电压采集装置与数据分析与处理装置通讯连接，所述 数据分析与处理装置对采集数据后的电池进行配组率一致性分析并给出电池配组电压是 否合格的结果。
[0005] 优选的，还包括控制系统，所述控制系统电连接有电源系统，所述电池自动输送机 构、电池定位装置、电压采集装置以及数据分析与处理装置均与控制系统通讯连接并由控 制系统控制工作。
[0006] 优选的，还包括显示装置及数据存储与传输装置，所述电压采集装置、数据分析与 处理装置均与显示装置通讯连接，所述数据存储与传输装置与数据分析与处理装置通讯连 接并接收和存储数据，所述显示装置同时显示电压采集装置采集的电压及数据分析与处理 装置分析与处理的电池配组率，
[0007] 优选的，还包括警报装置，所述警报装置与控制系统通讯连接。
[0008] 优选的，还包括将不合格电池从电池自动输送机构剔出的不合格电池剔出装置， 所述不合格电池剔出装置与控制系统通讯连接。
[0009] 优选的，所述电池不合格剔出装置包括两块平行的隔板，所述隔板安装在机架上 将输送平面隔开，所述隔板之间设有输送链条，所述输送链条的输送方向与电池自动输送 机构的输送方向垂直，所述输送链条设于电压米集装置正下方。
[0010] 优选的，所述电压采集装置包括设于电池自动输送机构输送平面上方的桥式支 架，所述桥式支架之间设有一水平设置的电压采集板，所述桥式支架上设有升降气缸带动 电压采集板升降，所述电压采集板上设有检测探头。 toon] 优选的，所述电池定位装置包括设于桥式支架两侧的定位气缸，所述定位气缸连 接有定位板，所述定位气缸驱动定位板对电池进行定位。
[0012] 本发明还提供了一种大包装线配组电压自动复检方法，待复检的铅酸蓄电池沿电 池自动输送机构的输送平面由前向后输送，当电池输送至电压采集装置位置后电池定位装 置将电池定位，然后电压采集装置工作对定位后的电池进行电压采集，电压采集装置采集 的电压信息反馈至数据分析与处理装置进行数据分析与处理以判断复检的电池是否合格， 显示装置同时显示电压采集装置采集的电压及数据分析与处理装置分析与处理的电池配 组率，数据存储与传输装置接收和存储数据分析与处理装置传输过来的数据。
[0013] 进一步的，数据分析与处理装置如果判断电池合格，控制系统接收信息后首先控 制电池定位装置松开电池，然后电池自动输送机构驱动电池沿输送平面继续输送；数据分 析与处理装置如果判断电池不合格，控制系统接收信息后控制警报装置警报，同时也控制 电池定位装置松开电池，然后不合格电池剔出装置工作将不合格电池从电池自动输送机构 上易丨J出。
[0014] 本发明在电池配组率复检过程中，能准确的复检每组电池配组率一致性，并记录 该组配组率及复检时刻；其实现了电池在成品包装前开路电压自动复检并记录相应的复检 数据，保证了电池复检速度，复检精度高，减少了劳动强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0015] 下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步描述：
[0016] 图1为本发明的总体结构示意图；
[0017] 图2为本发明中部分结构示意图；
[0018] 图3为本发明总体的系统原理图；
[0019] 图4为电压采集装置的系统原理图。
【具体实施方式】
[0020] 如图1所示，一种大包装线配组电压自动复检装置，其包括机架1及设于机架1上 部的电池自动输送机构2,铅酸蓄电池7沿电池自动输送机构2的输送平面由前向后输送， 电池自动输送机构2包括动力输送段20和自力输送段21，在动力输送段上设有电池输送 链条201，所述电池输送链条201由驱动装置202驱动，所述驱动装置202包括电机和减速 机，在动力输送段20,电池依靠电池输送链条进行输送，在自力输送段，在其后电池的推动 下，电池进行输送。所述机架1上还对应设有电池定位装置3及电压采集装置4,所述电池 定位装置4对在电池自动输送机构2上输送的电池进行定位以便电池采集装置4进行电压 采集，在电池自动输送机构2上靠近电池定位装置设有接近开关213,所述接近开关213感 应到铅酸蓄电池7到达电池定位装置3及电压采集装置4位置时控制电池定位装置工作对 其进行定位，然后所述电压采集装置4对定位后的电池进行电压采集，所述电压采集装置4 与数据分析与处理装置通讯连接，所述数据分析与处理装置对采集数据后的电池进行配组 率一致性分析并给出电池配组电压是否合格的结果。
[0021] 如图2所示，具体的，在电池自动输送机构2中的自力输送段21，机架1上部左右 两侧设有U型结构的纵梁211，纵梁之间连接有一排导辊212,铅酸蓄电池7在导辊上输送。 同时，在自力输送段21，所述机架1对应由前段机架11和后段机架12组成，不合格电池剔 出装置5设置在前段机架11和后段机架12之间，而电压采集装置4设于不合格电池剔出 装置5上方，电池定位装置4对应设于电压采集装置正下方位置，且分为两部分分别设置在 机架左右两侧。
[0022] 另外，还包括控制系统，所述控制系统电连接有电源系统，所述电池自动输送机构 2、电池定位装置3、电压采集装置4以及数据分析与处理装置均与控制系统通讯连接并由 控制系统控制工作。电源系统可向控制系统供电以供电压采集装置、数据分析与处理装置、 电池不合格剔出装置、数据存储与传输装置正常使用及显示装置正常使用。
[0023] 还包括显示装置、数据存储与传输装置以及警报装置，所述电压采集装置、数据分 析与处理装置均与显示装置通讯连接，所述数据存储与传输装置与数据分析与处理装置通 讯连接并接收和存储数据，所述显示装置同时显示电压采集装置采集的电压及数据分析与 处理装置分析与处理的电池配组率，所述警报装置与控制系统通讯连接，警报装置可在数 据分析与处理装置分析与处理到不合格电池或出现故障时发出警报提醒工作人员，所述警 报装置可以为指示灯或者蜂鸣器等，数据存储与传输装置用于接收和存储数据，与计算机 连接可对数据进行备份、删除、查看等管理。
[0024] 控制系统、数据分析与处理装置、显示装置、数据存储与传输装置、警报装置同时 集成在一个控制箱6上。
[0025] 所述电压采集装置4包括设于电池自动输送机构输送平面上方的桥式支架41，所 述桥式支架之间设有一水平设置的电压采集板43,所述桥式支架上设有升降气缸42带动 电压采集板升降，所述电压采集板上设有检测探头。所述电池定位装置3包括设于桥式支 架两侧的定位气缸31，所述定位气缸连接有定位板32,所述定位气缸驱动定位板对电池进 行定位。
[0026] -种大包装线配组电压自动复检方法，待复检的铅酸蓄电池沿电池自动输送机构 的输送平面由前向后输送，当电池输送至电压采集装置位置后电池定位装置将电池定位， 然后电压采集装置工作对定位后的电池进行电压采集，电压采集装置采集的电压信息反馈 至数据分析与处理装置进行数据分析与处理以判断复检的电池是否合格，显示装置同时显 示电压采集装置采集的电压及数据分析与处理装置分析与处理的电池配组率，数据存储与 传输装置接收和存储数据分析与处理装置传输过来的数据。
[0027] 进一步的，大包装线配组电压自动复检装置还包括将不合格电池从电池自动输送 机构剔出的不合格电池剔出装置5，所述不合格电池剔出装置与控制系统通讯连接。
[0028] 所述电池不合格剔出装置5包括两块平行的隔板51，所述隔板安装在机架中部将 两侧机架及输送平面隔开，所述隔板之间设有输送链条52,所述输送链条的输送方向与电 池自动输送机构的输送方向垂直，所述输送链条设于电压米集装置正下方。
[0029] 由于增加了电池不合格剔出装置5,因而还具有对不合格电池进行剔出的功能， 其具体方法为：数据分析与处理装置如果判断电池合格，控制系统接收信息后首先控制电 池定位装置松开电池，然后电池自动输送机构驱动电池沿输送平面继续输送；数据分析与 处理装置如果判断电池不合格，控制系统接收信息后控制警报装置警报，同时也控制电池 定位装置松开电池，然后不合格电池剔出装置工作将不合格电池从电池自动输送机构上剔 出。
[0030] 如图2所示，在电压采集装置4中，具体还包括电压处理模块，电压采集装置4通 过检测探头检测铅酸蓄电池的电压信号并传输至电压处理模块，电压处理模块将电压转换 成数字信号并输入到数据分析与处理装置，数据分析与处理装置根据数字信号判断是否处 于正常状态（根据在上位机设定装置中的上位机设定参数），如果电压不符合要求，发出异 常指令，指示灯报警，同时电池不合格剔出装置5工作，在完成电压采集后，输出控制模块 输出信号至气缸电磁阀，升降气缸42上升，电池定位装置3松开铅酸蓄电池 7,铅酸蓄电池 7可以继续输送或者由电池不合格剔出装置5剔出。
[0031] 本发明在电池配组率复检过程中，能准确的复检每组电池配组率一致性，实现了 电池在成品包装前开路电压自动复检并记录相应的复检数据，保证了电池复检速度，复检 精度高，减少了劳动强度。而且一旦检测到电池不合格，不合格电池剔出装置会将电池自动 从自动输送机构上剔出，提高了复检效率，减少了劳动强度。
【权利要求】
1. 一种大包装线配组电压自动复检装置，其特征在于：包括机架（1)及设于机架（1) 上部的电池自动输送机构（2)，铅酸蓄电池（7)沿电池自动输送机构（2)的输送平面由前向 后输送，所述机架（1)上还对应设有电池定位装置（3)及电压采集装置（4)，所述电池定位 装置（4)对在电池自动输送机构（2)上输送的电池进行定位，所述电压采集装置（4)对定 位后的电池进行电压采集，所述电压采集装置（4)与数据分析与处理装置通讯连接，所述 数据分析与处理装置对采集数据后的电池进行配组率一致性分析并给出电池配组电压是 否合格的结果。
2. 根据权利要求1所述的一种大包装线配组电压自动复检装置，其特征在于：还包 括控制系统，所述控制系统电连接有电源系统，所述电池自动输送机构（2)、电池定位装置 (3)、电压采集装置（4)以及数据分析与处理装置均与控制系统通讯连接并由控制系统控 制工作。
3. 根据权利要求2所述的一种大包装线配组电压自动复检装置，其特征在于：还包括 显示装置及数据存储与传输装置，所述电压采集装置、数据分析与处理装置均与显示装置 通讯连接，所述数据存储与传输装置与数据分析与处理装置通讯连接并接收和存储数据， 所述显示装置同时显示电压采集装置采集的电压及数据分析与处理装置分析与处理的电 池配组率。
4. 根据权利要求2所述的一种大包装线配组电压自动复检装置，其特征在于：还包括 警报装置，所述警报装置与控制系统通讯连接。
5. 根据权利要求2至4任意一项所述的一种大包装线配组电压自动复检装置，其特征 在于：还包括将不合格电池从电池自动输送机构剔出的不合格电池剔出装置（5)，所述不 合格电池剔出装置与控制系统通讯连接。
6. 根据权利要求5所述的一种大包装线配组电压自动复检装置，其特征在于：所述电 池不合格剔出装置（5)包括两块平行的隔板（51)，所述隔板安装在机架上将输送平面隔 开，所述隔板之间设有输送链条（52)，所述输送链条的输送方向与电池自动输送机构的输 送方向垂直，所述输送链条设于电压采集装置正下方。
7. 根据权利要求5所述的一种大包装线配组电压自动复检装置，其特征在于：所述电 压采集装置（4)包括设于电池自动输送机构输送平面上方的桥式支架（41)，所述桥式支架 之间设有一水平设置的电压采集板（43)，所述桥式支架上设有升降气缸（42)带动电压采 集板升降，所述电压采集板上设有检测探头。
8. 根据权利要求7述的一种大包装线配组电压自动复检装置，其特征在于：所述电池 定位装置（3)包括设于桥式支架两侧的定位气缸（31)，所述定位气缸连接有定位板（32)， 所述定位气缸驱动定位板对电池进行定位。
9. 一种大包装线配组电压自动复检方法，其特征在于：待复检的铅酸蓄电池沿电池自 动输送机构的输送平面由前向后输送，当电池输送至电压采集装置位置后电池定位装置将 电池定位，然后电压采集装置工作对定位后的电池进行电压采集，电压采集装置采集的电 压信息反馈至数据分析与处理装置进行数据分析与处理以判断复检的电池是否合格，显示 装置同时显示电压采集装置采集的电压及数据分析与处理装置分析与处理的电池配组率， 数据存储与传输装置接收和存储数据分析与处理装置传输过来的数据。
10. 权利要求9述的一种大包装线配组电压自动复检方法，其特征在于：数据分析与 处理装置如果判断电池合格，控制系统接收信息后首先控制电池定位装置松开电池，然后 电池自动输送机构驱动电池沿输送平面继续输送；数据分析与处理装置如果判断电池不合 格，控制系统接收信息后控制警报装置报警，同时也控制电池定位装置松开电池，然后不合 格电池剔出装置工作将不合格电池从电池自动输送机构上剔出。
【文档编号】G01R19/00GK104142418SQ201410289219
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2014年6月25日 优先权日:2014年6月25日
【发明者】周俊祺, 张 雄, 吴国强, 邓少辉 申请人:超威电源有限公司