一种基于表面粘性仪的表面粘性管理方法和流程与流程

本发明涉及一种轮胎制造技术领域，具体涉及一种基于TMA(表面粘性仪)测试数据的轮胎半部件的表面粘性管理体系，尤其涉及一种基于TMA测试数据的轮胎帘布表面粘性管理方法和异常处理方法及流程。

背景技术：

国内轮胎制造过程中，半部件尤其是帘布的表面粘性管理处在一个不规范区域，众多轮胎制造企业苦于没有相关检测手段和数据及相关管控流程及办法，致使部件的表面粘性管理处于一个仅依靠个别技术人员、作业人员眼看、手摸等感官判断的情况，由于感官本身的不确定性导致无法进行有效的部件粘性管理。因此，在轮胎等橡胶制品生产中急需提供一种系统的、有效的轮胎制造帘线表面粘性管理方法和异常处理方法。

现有技术方案多采用人工判断或检测精度较低的粘性仪进行检测，在实现粘性管控上多采用简单的“救火式”管理，即仅采用过高粘性与过低粘性的反应机制和处理方法，人为因素影响测试结果和管控办法，是一种粗放式表面粘性管理方法，同时无法做到预先判断与预先管理。

现有表面粘性管理体系和方法，由于均采用低精度测试、粗放式管理，在对轮胎半制品表面粘性的管理中缺乏行之有效的手段，无法做到表面粘性的预防性管理，而且因为人为因素，这种管理也无法适应轮胎这种高标准、高要求、高精度的橡胶制品生产，易造成误判和失控，且大大增加了发生批量质量问题的概率。

技术实现要素：

为解决现有技术中表面粘性管理存在的问题，本申请提供一种基于表面粘性仪(TMA)测试数据的轮胎帘布的表面粘性管理方法，通过解决表面粘性管理粗放化的问题，达到轮胎用帘布表面粘性的精细化管理，通过建立相对应的反馈体系和管理流程，为轮胎制造中的帘布表面粘性提供有效的管控方法，做到表面粘性的预先判断和预先管理，最终减少因表面粘性大幅波动导致的批量质量问题，提高产品合格率，减少成本浪费，提高生产效率。

为解决上述问题，本发明提出了“生产粘性”与“修正粘性”两个全新的概念词，生产粘性旨在通过措施方法制造出符合生产需要的合适粘性值，修正粘性旨在指导粘性出现异常后的处理，调整粘性值至合适范围内。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种基于表面粘性仪(TMA)测试数据的轮胎半部件的帘布的表面粘性管理方法，其包括：

第一步，数据收集；

第二步，基准制定；

第三步，粘性划定；

第四步，建立反应机制和流程。

其中，所述第一步具体采用表面粘性检测仪(TMA)作为检测设备，对帘布表面粘性进行各种不同影响因素在不同状态下的测定，并记录和汇总数据，摸清各影响因素在各种情况对表面粘性的影响趋势。

其中，表面粘性分析仪可以精确检测小球在胶料上的运动状态，多点数据反馈处理，后经下列公式计算得出胶料的表面粘性Ftac；

F＝ma；

Ftac＝F/cosθ(θ与胶料硬度有关)

其中F为给小球加速度的力，m为小球的质量，a为所产生的加速度；

其中，所述第二步进一步具体包括：

第a步，对帘布表面粘性进行各种不同影响因素在不同状态下的测定获得的每一个检测数据都将从所有单项测试数据中的至少30组数据中取平均值，可取更多数据，数据越多，基准制定越准确，设数据个数为n，则计算公式如下：

其中，为所有数据的平均数，x_i为最末一个数据，为从第一个数据到最末一个数据的总和，n代表数据个数；

第b步，最终形成一个各种情况下的表面粘性基准值，并最终可以充分体现出每个不同影响因素对各帘布表面粘性的影响趋势。

其中，所述第三步进一步具体为通过对不同表面粘性的下工序的使用情况进行统计，最终得出正常、粘性偏低、粘性低、粘性偏高、粘性高等5个级别的具体数据。

其中，所述第四步进一步具体为通过第二步的基准制定和第三步的粘性划定，获得最佳表面粘性值和利用各种影响因素对表面粘性值进行微调这两个重要条件，通过梳理影响因素和所需粘性范围，有针对性的采取的对应措施，并按照裁断大卷停放时间，毛刷使用、压延供胶温度调整、胶料不同物性搭配使用、调整配方中用蜡等依次进行相应调整或管控，以获取最佳表面粘性。

本发明还提供一种基于表面粘性仪(TMA)测试数据的轮胎半部件的帘布的表面粘性管理系统，其包括：

数据收集模块；基准制定模块；粘性划定模块；建立反应机制和流程模块。

其中，所述数据收集模块具体采用表面粘性检测仪(TMA)作为检测设备，对帘布表面粘性进行各种不同影响因素在不同状态下的测定，并记录和汇总数据，摸清各种情况对表面粘性的影响趋势。

其中，所述基准制定模块用于：

a，对帘布表面粘性进行各种不同影响因素在不同状态下的测定获得的每一个检测数据都将从所有单项测试数据中的至少30组数据中取平均值，可取更多数据，数据越多，基准制定越准确，设数据个数为n，则计算公式如下：

其中为所有数据的平均数，x_i为最末一个数据，为从第一个数据到最末一个数据的总和，n代表数据个数；

b，最终形成一个各种情况下的表面粘性基准值，并最终可以充分体现出每个不同影响因素对各帘布表面粘性的影响趋势。

其中，所述粘性划定模块通过对不同表面粘性的下工序的使用情况进行统计，最终得出正常、粘性偏低、粘性低、粘性偏高、粘性高等5个级别的具体数据。

其中，建立反应机制和流程模块通过基准制定模块和粘性划定模块，获得最佳表面粘性值和利用各种影响因素对表面粘性值进行微调这两个重要条件，通过梳理影响因素和所需粘性范围，有针对性的采取的对应措施，并按照裁断大卷停放时间，毛刷使用、压延供胶温度调整、胶料不同物性搭配使用、调整配方中用蜡等依次进行相应调整或管控，以获取最佳表面粘性。

有益的技术效果

通过以上采用以上表面粘性管理方法利用表面粘性仪(TMA)进行半部件特别是骨架材料中帘布的表面粘性管理，将做到表面粘性的预先管理，避免出现问题后的补救，变“救火”为“防火”，通过在数个轮胎制造企业的实施，消耗率可降低30-50％，生产效率提高2-5％，同事提高了产品质量的稳定性，取得良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1胶料表面粘性分析仪检测原理图；

图2表面粘性分析仪结构图；

图3表面粘性管理方法流程图；

图4各影响因素趋势图。

图5表面粘性管理方法的反应机制和流程图；

图6表面粘性管理方法的裁断工序的反应机制图。

具体实施方式

本发明提供了一种基于表面粘性仪(TMA)测试数据的轮胎半部件的帘布的表面粘性管理方法，其包括：

第一步，数据收集；

第二步，基准制定；

第三步，粘性划定；

第四步，建立反应机制。

所述第一步具体采用表面粘性检测仪(TMA)作为检测设备，对帘布表面粘性进行各种不同影响因素在不同状态下的测定，并记录和汇总数据，摸清各种情况对表面粘性的影响趋势。

胶料表面粘性分析仪是依据滚球法的基本原理，改良完善的新型检测设备。测试原理是小球在胶料表面滚动时受到的粘性等力的作用而速度下降直至停止，如图1所示。

高度自由滚落，在胶片上受到力的作用而速度降低直至停下。

所述第一步进一步具体为：

表面粘性分析仪拥有多个光电检测传感器，利用表面粘性分析仪可以精确检测小球在胶料上的运动状态，多点数据反馈处理，后经下列公式计算得出胶料的表面粘性Ftac；

F＝ma

其中F为给小球加速度的力，m为小球的质量，a为所产生的加速度；

Ftac＝F/cosθ(θ与胶料硬度有关)

所述第二步进一步具体包括：

第a步，对帘布表面粘性进行各种不同影响因素在不同状态下的测定获得的每一个检测数据都将从所有单项测试数据中的至少30组数据中取平均值，可取更多数据，数据越多，基准制定越准确，设数据个数为n，则计算公式如下：

其中为所有数据的平均数，x_i为最末一个数据，为从第一个数据到最末一个数据的总和，n代表数据个数；

第b步，最终形成一个各种情况下的表面粘性基准值，并最终可以充分体现出每个不同影响因素对各帘布表面粘性的影响趋势。

所述第三步进一步具体为通过对不同表面粘性的下工序的使用情况进行统计，最终得出正常、粘性偏低、粘性低、粘性偏高、粘性高等5个级别的具体数据。

所述第四步进一步具体为通过第二步的基准制定和第三步的粘性划定，获得最佳表面粘性值和利用各种影响因素对表面粘性值进行微调这两个重要条件，通过梳理影响因素和所需粘性范围，有针对性的采取的对应措施，并按照裁断大卷停放时间，毛刷使用、压延供胶温度调整、胶料不同物性搭配使用、调整配方中用蜡等具体措施依次进行相应调整或管控，以获取最佳表面粘性。

以下采用实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。

如图1所示，黑色部分为样品，轨道和传感器是一体的，可以掀开，下面是一个测试用的平板，样品放置在平板上，然后测试球从斜坡上滚下，经过测试样品，小球受力慢慢减速并最终停止，传感器记录小球运行长度，设备电脑自动计算出表面粘性值。

如图2所示，所述表面粘性检测仪包括罩体1、电磁铁2、轨道组件3、轨道组件把手4、罩体把手5、底座6、测试球7、调平底脚8、水平仪9和开关10，样品放置在表面粘性检测仪中。样品表面具有粘性，测试球滚过样品表面时，软件会对测试球在样品表面的运动过程进行分析，从而得出胶料表面的粘滞力，在传感器所测得的数据通过控制芯片将数据送入计算机，计算机对数据进行分析处理，得到最终数据，并显示在电脑屏幕上，为提高测试结果的重现性，需要测试不多于6次并取平均值。

以1260D/2规格帘布表面粘性为例，具体实施分如下四步进行：

1、数据收集

以TMA为检测设备，对帘布表面粘性进行各影响因素下不同状态下的测定，并记录和汇总数据，目的是摸清各种情况对表面粘性的影响趋势，需要检测的分项目如下表1和表2所示：

表1 针对压延过程的影响因素

表2 针对裁断过程的影响因素(以压延完后测得TMA数据为0.65基准为列)

上述两个表格现场实际情况可持续增加检测项目，以确定不同因素对表面粘性的影响规律。

2、基准制定

以上表格的每一个检测数据都将从所有单项测试数据中的至少30组数据中取平均值，可取更多数据，数据越多，基准制定越准确，设数据个数为n，则计算公式如下：

其中为所有数据的平均数，x_i为最末一个数据，为从第一个数据到最末一个数据的总和，n代表数据个数；

将最终的计算结果，填写在对应的表格中，格式如统计表格一致，最终形成一个各种情况下的表面粘性基准值，并最终可以充分体现出每个不同影响因素对各帘布表面粘性的影响趋势。

仍以1260D/2为列，最终得出的趋势图如下图4a-4j所示。

以上趋势图，显示出每种影响因素对表面粘性的影响以及后工序加工时针对表面粘性值与可采取措施之间的关系，将做为调整表面粘性和后工序的粘性值调整的重要依据。

3、粘性基准值划定

通过对不同表面粘性的下工序的使用情况进行统计，最终得出正常、粘性偏低、粘性低、粘性偏高、粘性高等5个级别的具体数据，以1260D/2为例，统计结果如表3所示：

表3 统计结果

上述表格最终可汇总得出如下粘性使用情况，如表4所示：

表4 粘性使用情况

根据上述表格我们定1260D/2的表面粘性基准值为0.65±0.05，所有的调整办法及措施均以此数值为基准进行调整。

4、建立反应机制和流程

通过基准制定和粘性划定，我们拥有了下工序所需要的最佳表面粘性值和利用各种影响因素对表面粘性值进行微调这两个重要条件，建立相对应的反馈机制和流程就顺理成章了，通过梳理影响因素和所需粘性范围，我们可以得出如下反应机制和流程，如图5和图6所示，仍以1260D/2帘布为列：

上面两组图中的实心圆表示需要采取的对应措施点。在实际的日常生产中，我们可以根据胶料配方、门尼值、供胶温度、积胶温度等来有针对性的进行表面粘性的生产管理，并在停放时间和存放环境上做适当调整，保证在裁断前取得最佳的表面粘性值，也就是粘性的基准值0.65±0.5，而当压延完的大卷粘性不符合基准值时，裁断工序则可以根据表格内的措施项进行微调，如粘性过大时，可以采取减少冠带层卷取米数，减少冠带层的停放时间，增大毛刷辊压力，减少冠带条卷取米数等措施，根据实际测量值来确定改善措施的取值，以获取最佳表面粘性。

所有上述的首要实施这一知识产权，并没有设定限制其他形式的实施这种新产品和/或新方法。本领域技术人员将利用这一重要信息，上述内容修改，以实现类似的执行情况。但是，所有修改或改造基于本发明新产品属于保留的权利。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。