一种盲孔深度检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种检测装置，具体涉及一种盲孔深度检测装置。

背景技术：

现有技术中，对于孔深度的检测，特别是盲孔深度检测，通常使用游标卡尺、深度尺等。盲孔内底部不平整，使用深度尺等工具，容易造成工具没有深入至最大深度即开始测量，不仅效率低，而且测量精度不高，误差大，测量时间长。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种盲孔深度检测装置，其结构简单，操作方便，可用于对盲孔深度进行测量，不仅提高了零件的检测效率，而且测量精度高，误差小，保证了零件后续装配要求。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下的技术方案：

一种盲孔深度检测装置，其特征在于：包括基座；支架，其设于所述基座上；固定装置，其设于所述支架两侧，用于固定一待检测工件；检测装置，其包括设于中心位置的第一测距传感器，以及位于所述第一测距传感器两侧的第二测距传感器和第三测距传感器，所述检测装置设于所述支架上方的导轨上，用于所述待检测工件的盲孔深度检测，所述检测装置与驱动装置连接；控制显示装置，其包括与所述检测装置相连的单片机，与所述单片机相连的显示模块和控制模块。

优选的是，所述的盲孔深度检测装置，其中，所述固定装置剖面为凹形。

优选的是，所述的盲孔深度检测装置，其中，所述固定装置上端设有一锁紧螺钉。

优选的是，所述的盲孔深度检测装置，其中，所述第一测距传感器水平设置，所述第二测距传感器，所述第三测距传感器与水平方向的角度为5-30度。

优选的是，所述的盲孔深度检测装置，其中，所述测距传感器为激光测距传感器，包括激光发射装置，激光接收装置，分析装置。

本实用新型的有益效果为：本实用新型通过在支架上设置固定装置和检测装置，通过固定装置将待检测工件固定，通过检测装置实现待检测工件的盲孔深度检测；本实用新型设置第一测距传感器，第二测距传感器和第三测距传感器，可以实现对内部不平整的盲孔深度进行测量，同时得到盲孔最大深度、最小深度，不仅提高了零件的检测效率，而且测量精度高。

附图说明

图1为本实用新型一实施例所述的盲孔深度检测装置结构示意图。

其中，1-基座；2-支架；3-固定装置；4-检测装置；5-驱动装置；6-控制显示装置；41-第一测距传感器；42-第二测距传感器；43-第三测距传感器。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种盲孔深度检测装置，请参阅附图1，包括：

基座1；

支架2，其设于所述基座1上；

固定装置3，其设于所述支架2两侧，用于固定一待检测工件，所述固定装置3上端设有一锁紧螺钉，所述固定装置3剖面为凹形，将所述待检测工件两端分别放入所述固定装置3中并用锁紧螺钉固定；

检测装置4，其包括设于中心位置的第一测距传感器41，以及位于所述第一测距传感器两侧的第二测距传感器42和第三测距传感器43，所述检测装置4设于所述支架2上方的导轨上，用于所述待检测工件的盲孔深度检测，所述第一测距传感器41，所述第二测距传感器42和所述第三测距传感器43分别对盲孔底部不同位置进行测量，由于底部可能不平整，多点检测可以得到盲孔最大深度、最小深度；所述检测装置4在驱动装置5带动下沿着所述导轨移动，便于调整所述检测装置4的位置；

控制显示装置6，其包括与所述检测装置4相连的单片机，与所述单片机相连的显示模块和控制模块，所述显示模块用于显示所述检测装置4测量结果，所述控制模块用于控制所述第一测距传感器41，所述第二测距传感器42和所述第三测距传感器43工作状态。

进一步的，所述的盲孔深度检测装置，其中，所述第一测距传感器41水平设置，所述第二测距传感器42，所述第三测距传感器43与水平方向的角度为5-30度。

需要说明的是，所述测距传感器为激光测距传感器，包括激光发射装置，激光接收装置，分析装置。

下面简单介绍本实用新型一实施例中的盲孔深度检测装置的工作过程：

通过固定装置3将待检测工件固定，检测装置4通过驱动装置5调整位置后，对所述待检测工件的盲孔深度进行检测，控制显示装置6控制第一测距传感器41，第二测距传感器42和第三测距传感器43工作状态，并显示测量结果，实现盲孔深度多点检测。

上述实施例用于对本实用新型作进一步的说明，但并不将本实用新型局限于这些具体实施方式。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本实用新型的保护范围之内。