A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装结构及方法与流程

本发明涉及独立液货舱表面温度传感器安装技术领域，尤其涉及一种A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装结构及方法。

背景技术：

液化气船的独立液货舱表面安装有温度传感器，用于测量装卸货过程中独立液货舱表面的温度变化，以便准确掌握独立液货舱装卸货过程引起的温度变化数据。

目前，21000m³和22000m³等LPG(Liquefied Petroleum Gas，液化石油气)船采用的是半冷式C型独立液货舱，其结构比较厚，在装卸货物时，有必要对独立液货舱表面温度变化进行监测，因此需要安装独立液货舱表面温度传感器。安装时，在敷设温度传感器电缆时，由于C型独立液货舱保温层表面是厚约2mm的不锈钢薄板包裹，该薄板比较硬，因此温度传感器的电缆可以直接用固定夹子安装在该薄板表面，然后再将C型独立液货舱连同温度传感器和电缆整体吊装上主船体。

83000m³VLGC船(Very Large Gas Carrier，超大型全冷式液化石油气船)采用的是A型独立液货舱，属于全冷式菱形结构独立液货舱，其外壳结构相对C型独立液货舱较薄，全罐的温度热传导快，因此一般不需要在表面安装温度传感器。但是有些船只如84000m³VLGC船要求在A型独立液货舱的表面安装温度传感器，以对A型独立液货舱的装卸货过程进行温度监测。

然而，A型独立液货舱的表面保温层(聚氨酯发泡材质)是喷涂式的，比较软，温度传感器电缆无法直接固定在该软性的表面保温层上。因此，如何能与C型独立液货舱一样，将温度传感器电缆提前安装在A型独立液货舱表面，再整体吊装A型独立液货舱成为亟需解决的问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装结构及方法，能够实现在A型独立液货舱表面的软性保温层上安装温度传感器电缆，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装结构，包括用于敷设温度传感器电缆的绑扎件和将绑扎件支撑在A型独立液货舱外表面上的预埋件，预埋件的一端设于A型独立液货舱的表面保温层中，且另一端伸出表面保温层并与绑扎件连接。

优选地，表面保温层覆盖在A型独立液货舱的结构面上，表面保温层的内部在结构面与预埋件的端部之间设有隔离保温块。

优选地，隔离保温块采用与表面保温层相同的材质制成。

优选地，预埋件采用聚四氟乙烯制成。

优选地，预埋件包括位于表面保温层内部且沿指向绑扎件的方向依次连接的第一挡板、第一连接柱、第二挡板和第二连接柱，第一挡板和第二挡板平行交叉设置，第一连接柱和第二连接柱均与第二挡板垂直连接，第二连接柱部分伸出表面保温层并与绑扎件连接。

优选地，绑扎件与A型独立液货舱的外表面之间具有间隔空隙。

一种A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装方法，包括以下步骤：步骤S1、在A型独立液货舱的结构面上喷涂表面保温层时，在表面保温层内预埋多个预埋件，且预埋件部分伸出表面保温层；步骤S2、在预埋件伸出表面保温层的一端上连接绑扎件；步骤S3、将温度传感器电缆敷设到绑扎件上。

优选地，步骤S1包括：步骤S11、在A型独立液货舱的结构面上的预设位置粘贴隔离保温块；步骤S12、在A型独立液货舱的结构面上进行表面保温层预喷涂，形成厚度不超过隔离保温块高度的预喷涂层；步骤S13、在隔离保温块上粘贴预埋件；步骤S14、在预喷涂层上再次进行表面保温层喷涂，直至表面保温层的厚度达到预设要求。

优选地，预埋件伸出表面保温层的一端端面开设有螺纹孔，在执行步骤S13之前，先用密封件将预埋件的螺纹孔封堵；在步骤S2中将预埋件上的密封件拿掉之后再连接绑扎件。

优选地，预埋件采用聚四氟乙烯制成。

与现有技术相比，本发明具有显著的进步：

通过在A型独立液货舱的表面保温层中预设预埋件，由预埋件将绑扎件支撑在A型独立液货舱的外表面上，将温度传感器电缆敷设在绑扎件上，即可实现在A型独立液货舱的外表面上提前安装温度传感器电缆后再整体吊装A型独立液货舱，从而避免了将A型独立液货舱吊装到大舱内后再安装温度传感器电缆所带来的人力物力浪费及安全隐患，能够大大提高船舶装配效率，缩短船坞内施工周期。

附图说明

图1是本发明实施例的A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装结构的示意图。

图2是图1中A部的放大示意图。

图3是本发明实施例的A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装结构的预埋件的立体结构示意图。

图4是图3中示出的预埋件的主视示意图。

图5是本发明实施例的A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装方法中预埋件上包裹密封件的示意图。

图中：

100、结构面 200、表面保温层 300、温度传感器电缆

1、绑扎件 2、预埋件 21、第一挡板

22、第一连接柱 23、第二挡板 24、第二连接柱

25、螺纹孔 3、隔离保温块 4、螺钉

5、电缆扎带 6、密封件

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图4所示，本发明A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装结构的一种实施例。本实施例的安装结构用于将温度传感器电缆300安装在A型独立液货舱的外表面，所述A型独立液货舱包括结构面100和覆盖在结构面100上的表面保温层200。

如图1和图2所示，本实施例的A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装结构包括绑扎件1和预埋件2，绑扎件1用于敷设温度传感器电缆300，预埋件2将绑扎件1支撑在A型独立液货舱的外表面上，预埋件2的一端设于A型独立液货舱的表面保温层200中，预埋件2的另一端伸出表面保温层200并与绑扎件2连接。

由此，本实施例的安装结构通过在A型独立液货舱的表面保温层200中预设预埋件2，由预埋件2将绑扎件1支撑在A型独立液货舱的外表面上，将温度传感器电缆300敷设在绑扎件1上，即可实现在A型独立液货舱的外表面上提前安装温度传感器电缆300后再整体吊装A型独立液货舱，从而避免了将A型独立液货舱吊装到大舱内后再安装温度传感器电缆所带来的人力物力浪费及安全隐患，能够大大提高船舶装配效率，缩短船坞内施工周期。

进一步，由于本实施例的预埋件2预设在A型独立液货舱表面保温层200中，首先，为防止A型独立液货舱破损、低温液货流出时造成预埋件2脆化掉落，预埋件2应采用耐低温材料制成；其次，为保证表面保温层200的保温效果，预埋件2应具有较差的热传导性能。因此，本实施例中优选地，预埋件2采用聚四氟乙烯制成，聚四氟乙烯材质具有较好的耐低温性能和较差的热传导性能，能够很好地满足上述要求。

为进一步保证预埋件2不破坏表面保温层200的保温效果，在本实施例中，预埋件2不与结构面100直接接触。优选地，本实施例在表面保温层200的内部还设有隔离保温块3，且隔离保温块3设于结构面100与预埋件2的端部之间。通过隔离保温块3将预埋件2与结构面100分隔开，能够有效避免预埋件2与结构面100直接接触而影响表面保温层200的整体保温效果。

为使隔离保温块3具有与表面保温层200同等的保温效果，优选地，隔离保温块3采用与表面保温层200相同的材质制成。在本实施例中，隔离保温块3和表面保温层200的材质均为聚氨酯发泡。

进一步，在本实施例中，如图3和图4所示，预埋件2包括位于表面保温层200内部且沿指向绑扎件1的方向依次连接的第一挡板21、第一连接柱22、第二挡板23和第二连接柱24，第一挡板21和第二挡板23平行交叉设置，第一连接柱22和第二连接柱24均与第二挡板23垂直连接。如图2所述，第二连接柱24部分伸出表面保温层200并与绑扎件1连接。平行交叉设置的第一挡板21和第二挡板23能够有效增加预埋件2在表面保温层200中的旋转阻力和拉动阻力，防止预埋件2在外力作用下在表面保温层200中发生旋转或被拉动离开表面保温层200。优选地，第一连接柱22采用矩形柱，也能够起到增加预埋件2在表面保温层200中旋转阻力的作用。

进一步，在本实施例中，在预埋件3的第二连接柱24伸出表面保温层200的一端端面开设有螺纹孔25，螺纹孔25的内表面设有内螺纹，绑扎件1通过螺钉4与预埋件2第二连接柱24上的螺纹孔25紧固连接。本实施例中的绑扎件1呈长条形板件，绑扎件1的两端分别与一个预埋件2连接。

需要说的是，本发明中绑扎件1可以设置多个，多个绑扎件1首尾相对地依次排列，相应地，在A型独立液货舱的表面保温层200中设置有多个预埋件2，每个绑扎件1的两端分别与一个预埋件2连接。在本实施例中，绑扎件1和预埋件2的数量并不局限，可以根据实际绑扎件1的长度及温度传感器电缆300的长度进行设置。优选地，绑扎件1的两端部相对中部呈下沉式，使得螺钉4将绑扎件1固定连接在预埋件2上后，螺钉4的顶部不超过绑扎件1的中部高度，从而不妨碍温度传感器电缆300在多个绑扎件1上的敷设。

进一步，在本实施例中，绑扎件1与A型独立液货舱的外表面之间具有间隔空隙，以方便温度传感器电缆300的敷设。优选地，本实施例采用电缆扎带5将温度传感器电缆300绑扎在绑扎件1上，绑扎件1与A型独立液货舱的外表面之间的间隔空隙使电缆扎带5能够穿过而完成温度传感器电缆300的绑扎。

如图1至图5所示，本实施例还提供了一种A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装方法。本实施例的安装方法包括以下步骤：

步骤S1、在A型独立液货舱的结构面100上喷涂表面保温层200时，在表面保温层200内预埋多个预埋件2，且预埋件2部分伸出表面保温层200。具体地，步骤S1包括：

步骤S11、在A型独立液货舱的结构面100上的预设位置粘贴隔离保温块3。所述预设位置是根据施工要求在结构面100上测量定位并制作定位标记的位置，可以使隔离保温块3安装到准确的位置，以保证预埋件2安装位置的准确。优选地，所述预设位置在离开温度传感器位置200mm-300mm之间。所述隔离保温块3优选采用本实施例上述安装结构中的隔离保温块3，隔离保温块3的粘贴通过在结构面100上预设位置喷涂一次聚氨酯发泡，并在4秒钟内将隔离保温块3粘贴其上实现。优选地，在隔离保温块3上端端面的中心位置做好标记，用以标记预埋件2的安装位置。

步骤S12、在A型独立液货舱的结构面100上进行表面保温层200预喷涂，形成厚度不超过隔离保温块3高度的预喷涂层，该预喷涂层将隔离保温块3包围并固定在结构面100上。

步骤S13、在隔离保温块3上粘贴预埋件2，预埋件2粘贴在隔离保温块3上端端面标记的中心位置。所述预埋件2优选采用本实施例上述安装结构中的预埋件2。由于预埋件2伸出表面保温层200的一端端面开设有螺纹孔25，为防止螺纹孔25在表面保温层200喷涂的过程中被堵塞，优选地，本实施例在执行步骤S13之前，先用密封件6将预埋件2的螺纹孔25封堵。如图5所示，本实施例采用密封件6包裹预埋件2伸出表面保温层200的一端端部的方式将螺纹孔25封堵。密封件6包裹预埋件2端部的包裹长度优选为15mm。密封件6可以采用胶带。

步骤S14、在预喷涂层上再次进行表面保温层200喷涂，直至表面保温层200的厚度达到预设要求。所述预设要求为满足技术规范的A型独立液货舱表面保温层的厚度要求。

至此，步骤S1结束，表面保温层200的喷涂及预埋件2在表面保温层200中的预设完成。

步骤S2、在预埋件2伸出表面保温层200的一端上连接绑扎件1。在连接绑扎件1之前，先将预埋件2上包裹的密封件6拿掉，露出螺纹孔25，再用螺钉4将绑扎件1与预埋件2上的螺纹孔25紧固连接。由于预埋件2部分伸出表面保温层200，因此绑扎件1连接到预埋件2的端部后与表面保温层200之间具有间隔空隙，即绑扎件1与A型独立液货舱的外表面之间具有间隔空隙。

步骤S3、将温度传感器电缆300敷设到绑扎件1上。本实施例采用电缆扎带5将温度传感器电缆300绑扎在绑扎件1上，电缆扎带5穿过绑扎件1与表面保温层200之间的间隔空隙而将温度传感器电缆300绑扎在绑扎件1上。至此，温度传感器电缆300在A型独立液货舱外表面上安装完毕。

综上所述，本实施例的A型独立液货舱表面温度传感器电缆的安装结构及安装方法，通过在A型独立液货舱的表面保温层200中预设预埋件2，由预埋件2将绑扎件1支撑在A型独立液货舱的外表面上，将温度传感器电缆300敷设在绑扎件1上，实现了在A型独立液货舱的外表面上提前安装温度传感器电缆300后再整体吊装A型独立液货舱，从而避免了将A型独立液货舱吊装到大舱内后再安装温度传感器电缆所带来的人力物力浪费及安全隐患，能够大大提高船舶装配效率，缩短船坞内施工周期。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。