一种锂电池BMS系统电流检测模块的制作方法

本实用新型涉及一种电流检测模块，尤其是一种锂电池BMS系统电流检测模块。

背景技术：

现有工业后备电源BMS系统大多使用电流霍尔传感器采集电流，其缺陷在于：电流采样精度不高，有时间延迟，电流积分计算出来的电池组剩余容量（SOC）不够准确。

技术实现要素：

本实用新型提出一种锂电池BMS系统电流检测模块，其所要解决的技术问题是：（1）提高电流采样精度；（2）降低电流采样的时间延迟。

本实用新型技术方案如下：

一种锂电池BMS系统电流检测模块，包括具有AD模块的MCU芯片以及电位端通过放大电路与AD模块相连接的分流器，还包括两个接线端，所述两个接线端分别连接于分流器的两个电流端以将分流器串联于检测回路中；

所述锂电池BMS系统电流检测模块还包括与AD模块相连接的电压基准电路。

作为本实用新型的进一步改进：具有两只阻值不同的分流器；所述锂电池BMS系统电流检测模块还包括第一切换开关和第二切换开关；

两只分流器通过第一切换开关与放大电路相连接：所述第一切换开关的公共端与放大电路相连接、常闭端与两只分流器中阻值较高的一只的电位端相连接、常开端与另一只分流器的电位端相连接；

两只分流器通过第二切换开关连接于两个接线端之间：所述第二切换开关的公共端与左侧的接线端相连接、常闭端与两只分流器中阻值较高的一只的左侧电流端相连接、常开端与另一只分流器的左侧电流端相连接，两只分流器的右侧电流端均与右侧的接线端相连接；

所述第一切换开关和第二切换开关均与MCU芯片相连接以在MCU芯片控制下同步动作。

作为本实用新型的进一步改进：还包括隔离电路，所述MCU芯片通过隔离电路与BMS系统中的上位模块相连接。

相对于现有技术，本实用新型具有以下积极效果：（1）本实用新型使用分流器代替传统的电流霍尔传感器采集电流，并对采样结果进行放大和AD转换，从而提高了电流的采样精度，降低了时间延迟，确保计算出来的电池组剩余容量（SOC）准确可靠；（2）本实用新型具有两只阻值不同的分流器，通过切换开关选择其一连入检测回路中，从而可根据电流的大小选择合适阻值的分流器，扩大了检测范围，提高了检测精度；（3）AD模块还与电压基准电路相连接，从而可通过采样4.5V电压基准来修正温飘误差，满足在各种温度环境中的使用要求；（4）MCU芯片通过隔离电路与上位模块相连接，具有可靠性高的优点。

附图说明

图1为具体实施例一的结构示意图。

图2为具体实施例二的结构示意图。

图3为本实用新型连入检测回路中的示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的技术方案：

具体实施例一：

如图1，一种锂电池BMS系统电流检测模块，包括具有AD模块1-1的MCU芯片1以及电位端通过放大电路2与AD模块1-1相连接的分流器3，还包括两个接线端，所述两个接线端分别连接于分流器3的两个电流端以将分流器3串联于检测回路中；

所述锂电池BMS系统电流检测模块还包括与AD模块1-1相连接的电压基准电路4，其基准电压为4.5V，通过采样4.5V电压基准可修正温飘误差。

所述锂电池BMS系统电流检测模块还包括RS-485隔离电路5，所述MCU芯片1通过隔离电路5与BMS系统中的上位BMS模块相连接。

如图1和3，检测时，电流检测模块通过两个接线端连入检测回路中，电流在分流器3处产生的电压差经过放大电路2放大后传至AD模块1-1，经MCU芯片1校正及换算得出电流值，之后MCU芯片1通过隔离电路5传送给BMS模块使用。

具体实施例二：

如图2，本实施例与实施例一的区别在于：具有若干只阻值不同的分流器3，优选为两只；所述锂电池BMS系统电流检测模块还包括第一切换开关6和第二切换开关7；

两只分流器3通过第一切换开关6与放大电路2相连接：所述第一切换开关6的公共端与放大电路2相连接、常闭端与两只分流器3中阻值较高的一只的电位端相连接、常开端与另一只分流器3的电位端相连接；

两只分流器3通过第二切换开关7连接于两个接线端之间：所述第二切换开关7的公共端与左侧的接线端相连接、常闭端与两只分流器3中阻值较高的一只的左侧电流端相连接、常开端与另一只分流器3的左侧电流端相连接，两只分流器3的右侧电流端均与右侧的接线端相连接；

所述第一切换开关6和第二切换开关7均与MCU芯片1相连接以在MCU芯片1控制下同步动作，在检测时可根据电流的大小选择合适阻值的分流器3连入检测回路中，且放大电路2仅读取当前连入检测回路中的分流器3的电压差，有效地扩大了检测范围，提高了检测精度。

本实施例的其余部分均与实施例一相同，不作赘述。