一种具有压力传感器安装接口的超声波热量表管段的制作方法

本实用新型涉及热量表技术领域，具体涉及一种具有压力传感器安装接口的超声波热量表管段。

背景技术：

随着科技的进步和人们生活水平的提高，超声波热量表已大量应用到供暖领域。超声波热量表通过超声波测量流量，通过传感器测得管段中热载体的温度，并通过管段上的换能器发射和接收管段中热载体的流量，再通过热量计算得到热量值。

现有的超声波热量表中的换能器通常采用直对射安装方法导致测量精度不精确、使用寿命减少；同时还存在小流量不稳定的问题；集成度不高等。

技术实现要素：

为解决上述存在的问题，本实用新型的目的在于本实用新型提供的一种具有压力传感器安装接口的超声波热量表管段。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种具有压力传感器安装接口的超声波热量表管段，包括超声波管段本体，所述的超声波管段本体上设有第一换能器安装位置和第二换能器安装位置，所述的第一换能器安装位置和第二换能器安装位置设置在超声波管段本体的同侧且第一换能器安装位置和第二换能器安装位置之间间隔呈U型结构；所述的超声波管段本体上与第一换能器安装位置和第二换能器安装位置的相反侧设有第一超声波反射柱和第二超声波反射柱，所述的第一超声波反射柱和第二超声波反射柱均采用自动压床压入到超声波管段本体内，所述第一超声波反射柱上端设有反射超声波信号的第一超声波反射坡面，所述第二超声波反射柱上端设有反射超声波信号的第二超声波反射坡面，所述的第一超声波反射坡面与超声波管段本体的轴向夹角为钝角，所述第二超声波反射坡面与超声波管段本体的轴向夹角为锐角，且第一超声波反射坡面与超声波管段本体的轴向夹角和第二超声波反射坡面与超声波管段本体的轴向夹角之和为180°；所述的第一换能器安装位置、第一超声波反射坡面、第二超声波反射坡面和第二换能器安装位置构成一U型结构；所述的超声波管段本体上还设有安装孔位，包括温度传感器安装孔和压力传感器安装孔。

优选的，所述的超声波管段本体材质为铜，采用冲压技术一次成型。

优选的，所述的超声波管段本体包括进水管段、测量管段和出水管段，所述的第一换能器安装位置和第二换能器安装位置、第一超声波反射柱和第二超声波反射柱均设置在测量管段。

优选的，所述的超声波管段本体进水管段的内径和出水管段的内径相同且大于测量管段的内径。保证压损合格的前提下采取缩径的结构有效解决了小流量的稳定性，提高了精度测量分辨率。

优选的，所述的第一超声波反射柱和第二超声波反射柱均采用不锈钢材料制成。提高了使用寿命。

优选的，所述的第一超声波反射坡面和第二超声波反射坡面均为45度坡面且经过抛光制成。

优选的，所述的超声波管段本体基表结构采用不锈钢壳体。不含有塑料结构，结构强度高。

优选的，所述的温度传感器安装孔和压力传感器安装孔位于超声波管段本体的两侧设置。

优选的，所述的超声波管段本体上设有铅封丝孔。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的具有压力传感器安装接口的超声波热量表管段，结构设置新颖合理，第一换能器安装位置和第二换能器安装位置同侧设置与第一超声波反射坡面、第二超声波反射坡面共同构成“U”型结构，两只换能器始终保持在液体上方或侧面，不会后污垢沉淀在换能器上而导致测量精度的不准确，而且采用“U”型结构相对于直对射安装方法具有受压力均匀的优点，提高了换能器的使用寿命；超声波反射柱采用全自动压床压入壳体内，密封性好；超声波管段本体内径采用缩径结构，提高了精度测量分辨率，在保证压损合格还能有效解决小流量的稳定性；直接将温度传感器和压力传感器安装孔设计在管段上，提高了集成度。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种具有压力传感器安装接口的超声波热量表管段的主视结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种具有压力传感器安装接口的超声波热量表管段管体另一视面的结构示意图；

其中，1超声波管段本体，2第一换能器安装位置，3第二换能器安装位置，4安装孔位，5第一超声波反射柱，51第一超声波反射坡面，6第二超声波反射柱，61第二超声波反射坡面，7温度传感器安装孔，8压力传感器安装孔，9铅封丝孔，10 间隔，11进水管段，12出水管段，13测量管段。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1和图2，一种具有压力传感器安装接口的超声波热量表管段，包括超声波管段本体1，所述的超声波管段本体1上设有第一换能器安装位置2和第二换能器安装位置3，所述的第一换能器安装位置2和第二换能器安装位置3设置在超声波管段本体2的同侧且第一换能器安装位置2和第二换能器安装位置3之间间隔10呈U型结构；所述的超声波管段本体1上与第一换能器安装位置2和第二换能器安装位置3的相反侧设有第一超声波反射柱5和第二超声波反射柱6，所述的第一超声波反射柱5和第二超声波反射柱6均采用自动压床压入到超声波管段本体1内，所述第一超声波反射柱5上端设有反射超声波信号的第一超声波反射坡面51，所述第二超声波反射柱6上端设有反射超声波信号的第二超声波反射坡面61，所述的第一超声波反射坡面51与超声波管段本体1的轴向夹角为钝角，所述第二超声波反射坡面61与超声波管段本体1的轴向夹角为锐角，且第一超声波反射坡面51与超声波管段本体1的轴向夹角和第二超声波反射坡面61与超声波管段本体1的轴向夹角之和为180°；所述的第一换能器安装位置2、第一超声波反射坡面51、第二超声波反射坡面61和第二换能器安装位置3构成一U型结构；所述的超声波管段本体1上还设有安装孔位4，包括温度传感器安装孔7和压力传感器安装孔9。

所述的超声波管段本体1材质为铜，采用冲压技术一次成型。

如图1所示，所述的超声波管段本体1包括进水管段11、测量管段13和出水管段12，所述的第一换能器安装位置2和第二换能器安装位置3、第一超声波反射柱5和第二超声波反射柱6均设置在测量管段13。

如图1和2所示，所述的超声波管段本体1进水管段11的内径和出水管段12的内径相同且大于测量管段13的内径。保证压损合格的前提下采取缩径的结构有效解决了小流量的稳定性，提高了精度测量分辨率。

如图1所示，所述的第一超声波反射柱5和第二超声波反射柱6均采用不锈钢材料制成。提高了使用寿命。

如图1所示，所述的第一超声波反射坡面51和第二超声波反射坡面61均为45度坡面且经过抛光制成。

所述的超声波管段本体1基表结构采用不锈钢壳体。不含有塑料结构，结构强度高。

如图2所示，所述的温度传感器安装孔7和压力传感器安装孔9位于超声波管段本体1的两侧设置。

如图2所示，所述的超声波管段本体1上设有铅封丝孔8。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。