本发明涉及自动化智能监控的技术领域，更具体地，涉及一种保证多秤体连续称量的秤体准确性方法。
背景技术
随着国家工业产业升级的步伐的大步迈开，很多产业中所生产产品的多组分配方使用自动化流水多秤体称量来代替原来人的手工称量，多称重称量虽效率大幅提高，但无法保证运行过程中多秤体的称量准确性，一旦秤体不准确，所关系到的配方、产品的品质得不到保证。
技术实现要素：
本发明为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种保证多秤体连续称量的秤体准确性方法，该方法体现秤体在物料变化前、后称重重量数据的采集，编制对采集数据的计算、判断、归纳等程序，最终得出秤体是否准确的结论。通过对所有秤体的逐一验证来保证多组分物料配比的稳定，有效降低异常风险。
本发明的技术方案是：一种保证多秤体连续称量的秤体准确性方法，其中，多秤体中每一个秤体都会对该秤体按工艺流程的反方向的上一秤体称量过的物料进行二次称量，该方法主要通过实时采样每一个秤体在物料变动称重前、后的重量数据，运行秤体准确性判断验证逻辑、验证规则方法的计算、判断、归档、分析得出秤体准确性结论。
具体的，该方法包括秤体重量数据采样部分，数据分析处理部分组成；通过对连续称量的秤体特定条件下的称重重量数据，直接关联到秤体的上一流程秤体特定条件下的称重重量数据间的数据计算、判断，正常的数据应符合称重误差应落在合并误差范围内，通过对多秤体中任意两两相邻的秤体的特定条件下的称重重量数据进行验证，保证设备每个秤体都工作在准确有效的工作区间；从而保证物料重量及配比的准确、稳定。
与现有技术相比，有益效果是：该方法填补当前在相关多秤体连续称量秤体准确性保证方面的空白，秤体的准确性能够在设备的运行中得到有效的验证，充分的保证生产过程的稳定性，保证产品的源头安全。
从实现的简便性上，该方法需求的采样数据只需要从仪表或者系统即可取得，无需建立复杂的工作网络，且兼容性很强，方便在早期的设备上运作，具有很广的推广使用价值。
附图说明
图1是本发明验证流程图。
图2是本发明实例工艺流程图。
图3是本发明验证规则图。
图4是本发明秤体例子数据图。
图5是本发明验证逻辑图。
图6是本发明验证结论图。
具体实施方式
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
如图2-5所示，运行秤体准确性判断验证逻辑、验证规则方法的计算、判断、归档程序实现的如下：
1、秤体准确性判断验证逻辑
在的多秤体连续称量设备中，按工艺流程的先后顺序任取一秤体来说明验证原理，“任一秤体”与“与任一秤体相邻，按工艺流程反方向的上一秤体”的称重重量数据及“合并误差范围”计算符合以下逻辑不等式：
“任一秤体物料变化前的重量数据”减去“与任一秤体相邻，按工艺流程反方向的上一秤体物料变化前的重量数据”与“与任一秤体相邻，按工艺流程反方向的上一秤体变化物料的重量数据”之和得出的差值，该差值小于等于“以上三个称重数据对应的秤体的重量区间最大允许误差的合并误差范围”。
通过以上验证逻辑检验多秤体设备的任意两两相邻的秤体，保证设备每个秤体都工作在准确有效的工作区间；从而保证设备重量称量的准确性。
2、上述1所述的“三个称重数据对应的重量区间最大允许误差的合并误差范围”、“误差范围”计算如下：
“任一秤体物料变化前的重量数据区间最大允许误差绝对值”加上“上一秤体物料变化前的重量数据区间最大允许误差绝对值”加上“上一秤体物料增变化前的重量数据与增加物料的重量数据之和所在区间最大允许误差绝对值”之和的两倍得出的数据，即“三个称重数据对应的重量区间最大允许误差的合并误差范围”；
“误差范围”等于两倍的本秤体重量区间最大允许误差的绝对值。最大允许误差的表示为“±e”，误差范围即“2|e|”。
3、秤体准确性判断验证规则
上述1验证逻辑不等式成立，则“任一秤体”与“与任一秤体相邻，按工艺流程反方向的上一秤体”之间的秤体准确性验证通过。
若上述1所述的验证逻辑不等式不成立，则“任一秤体”与“与任一秤体相邻，按工艺流程反方向的上一秤体”间的秤体准确性验证异常，需分以下两种情况进一步处理：
（1）“任一秤体”与“与任一秤体相邻，顺着工艺流程方向的下一秤体”之间的秤体准确性验证逻辑情况；
（2）“与任一秤体相邻，按工艺流程反方向的上一秤体”与“与上一秤体相邻，按工艺流程反方向的上上一秤体”之间的称重数据准确性验证”之间的秤体准确性验证逻辑情况；
若以上（1）成立，（2）不成立，则输出“与任一秤体相邻，按工艺流程反方向的上一秤体”不准确预警；
若以上（1）不成立，（2）成立，则输出“任一秤体”不准确预警；
若以上（1）、（2）都不成立，则以上秤体称重都不准，需按验证规则往以上（1）、（2）内所述的秤体与与之相邻秤体做验证。
如图3、图6中，按照秤体准确性判断验证规则，通过多秤体中每一个相邻秤体间的准确性验证，验证异常的秤体发出异常预警。
秤体校准规范的设计要求，秤体称重数据准确性验证方法中，自适应识别称重区间及该区间的误差范围，自动切换跨测量区间匹配相应的称重误差范围。
如图2中，以下实例图以ⅲ号秤体为“任一秤体”为例，对以上规则做示意说明；
在该多秤体连续称量设备中，秤体上方有物料承载容器，容器按工艺流程方向移动，且每一个秤体工位都会有物料增加到承载容器中。按工艺流程，ⅰ号到ⅵ号秤体在运作过程中，每一个秤体在增加本组分物料（“本秤体物料增加前的重量数据”）前都会对相邻的上一秤体的物料总重量进行二次称量，该称量即“本秤体物料增加前的重量数据”运行过程数据如下表格，如图4、图5所示。
按照验证规则，以上以ⅲ号与ⅱ号秤体数据符合不等式：
2×|c+b+b’|≧|c-（b+b’）|，
如果符合等式，ⅲ号与ⅱ号秤体间的称重数据准确性验证通过，否则验证异常，需按照以上所述第二点3小点的不等式不成立处理规则进行验证处理。
该方法的主要特点：
该方法通过多组分物料与与组分一一对应的秤体在称量当前组分前，对前一物料的总重量进行二次称重检测，运行检测流程来实现连续秤体间的自我检测与核准，及时发现异常称重数据及异常称重过程，保证秤体准确性，有效降低物料配比异常风险；
秤体准确性验证方法中，自适应识别称重区间及该区间的误差范围，自动切换跨测量区间匹配相应的测量误差范围，秤体准确性验证原理完全符合秤体校准规范的设计要求；
该方法设计的验证规则同样适用于以工艺流程具有连续多秤体为架构但称重控制复杂的工艺称重流程，保证秤体在误差范围内的称重重量数据准确性。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。