本实用新型涉及自行车车架测试设备技术领域，尤其涉及一种车架纵向钢性试验机。
背景技术：
在自行车车架设计完毕后，为验证其几何角度及其车架整体的强度，经常要通过机械设备对其结构进行测试，其中一项是专门针对车架纵向钢性测试，即模拟人员骑行中，骑行者对整个车架的纵向冲击。
目前市面上出现了几种专门针对车架纵向冲击的机台，如CN 201229238Y 公开了一种自行车车架综合试验机，通过气缸检测车架的耐疲劳性，但是由于气缸不能够自由的进行高度调节，导致在测试不同型号的车架时需要借助辅助件完成，影响测试效率；针对前一种测试机台的弊端，出现了一种公告号为CN 203224366U的自行车车架垂直力疲劳测试机，其虽然对前一种测试设备具有了一定的改善，但是其仍然存在弊端，其体现在：测试时，无法准确的模拟车架受到冲击后的施力状态，因其后固定座是固定的，车架受到冲击后，其承载力无法通过车架前移将力消耗，只能通过车架自身形变吸收，导致车架无法精确的模拟骑行时纵向受力的状态，所以其测试方式及数据不准确；再者，以上所述的两种测试设备均是通过专用机台进行测试，目前，多数此类的测试实验室已安装多功能试验机，多功能试验机能够对车架及其多种附属部件进行测试，以上所述的测试设备无法和多功能试验机兼容。
针对以上，本实用新型通过再进一步改进，提出了一种车架纵向钢性试验机，对现有测试设备的结构进行改进，通过新的机构完全解决以上弊端。
技术实现要素：
为实现上述技术功能，本实用新型通过以下技术手段实现。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种车架纵向钢性试验机，其由前端和中端以及后端三部分组成，其后端结构在于：在车架尾端设置后铁固定座，所述的后铁固定座的上方为固定块，固定块上，前后贯穿穿插有一个模拟花鼓，所述的模拟花鼓的前后两端皆为阶梯轴且前后两端对称设置，其最前端为螺纹端，螺纹端后侧为勾爪固定轴，所述的勾爪固定轴上穿插固定有一个固定套，固定套通过螺纹端上的螺母固定在勾爪固定轴上，所述的模拟花鼓通过固定块顶部的螺杆锁紧在固定块内部；其中端结构为：其包括一个模拟座管，模拟座管的下端为插入端，其顶部通过固定销固定有一个滚动轴承；前端结构为：其包括一个滑槽底座，所述的滑槽底座的顶部左右方向上设置有滑槽，滑槽上设置有一个滚动轮，滚动轮通过底部固定销固定在前端固定块内，前端固定块的顶部焊接设置有一根模拟前叉管，模拟前叉管上固定有两个首管固定块。
所述的模拟前叉管底端为阶梯状设计，底端细，其插入至固定块内部后在固定块的顶面上围绕模拟前叉管焊接一周。
所述的首管固定块为阶梯状设计，其直径较小的一端以刚好插入至首管内部且不晃动为标准，所述的首管固定块的侧壁上加工有贯穿至其中心处的螺纹孔。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过以上设计，其后端通过后铁固定座固定在实验平台上，通过模拟花鼓将车架后铁固定，通过前端的滑槽底座限制模拟前叉底端的滚动轮左右移动，并通过模拟前叉管将首管固定，测试过程中，外部多功能试验机的施力端直接作用于模拟座管顶端的滚动轴承上，车架受力后其首管端会模拟实际骑行中向前滑行的动作，比较真实的模拟骑行中的车架受力及车架变形状况，其测试数据也较为接近实际骑行的状态。综上，本实用新型通过现有改善，其可在多功能试验机上使用，并且可兼容多种尺寸架型，测试状况接近车架实际骑行过程中的状态，测试数据较为精准，是一种理想的车架纵向钢性试验机。
附图说明
图1是本实用新型主视组合结构示意图；
图2是本实用新型后端结构示意图；
图3是本实用新型中端结构示意图；
图4是本实用新型前端底部结构示意图；
附图标记：1、后铁固定座，2、固定块，3、模拟花鼓，4、螺杆，5、螺纹端，6、固定套，7、勾爪固定轴，8、模拟座管，9、固定销，10、滚动轴承，11、施力端，12、首管固定块，13、螺纹孔，14、模拟前叉管，15、前端固定块，16、滑槽底座，17、滚动轮，18、滑槽，19、焊道，20、车架。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。
一种车架纵向钢性试验机，如图1所示，其由前端和中端以及后端三部分组成，其后端与车架组装时：在车架20尾端设置后铁固定座1，所述的后铁固定座1的上方为固定块2，在固定块2上，前后贯穿穿插有一个模拟花鼓3，所述的模拟花鼓3的前后两端皆为阶梯轴且前后端对称设置，以模拟花鼓3的前端为例，其最前端为螺纹端5，螺纹端5后侧为勾爪固定轴7，所述的勾爪固定轴7上穿插固定有一个固定套6，固定套6通过螺纹端上的螺母固定在勾爪固定轴7上，所述的模拟花鼓3通过固定块2顶部的螺杆4锁紧在固定块内部，当后端和车架组装时，其通过将车架后铁固定在勾爪固定轴7上，通过固定套6将后铁锁紧固定；其中端与车架组装时：其包括一个模拟座管8，模拟座管8的下端为插入端其直接插入至车架20立管内，其顶部通过固定销9固定有一个滚动轴承10，当将车架20固定后，施力端11向下循环施力，本实用新型通过安装于多功能试验机，通过多功能试验机上的施力端11下压施力，多次循环后通过检测车架状况来判断车架的整体强度；
其前端与车架组装时：其前端包括一个滑槽底座16，所述的滑槽底座16的顶部左右方向上设置有滑槽18，滑槽18上设置有一个滚动轮17，滚动轮17通过底部的固定销9固定在前端固定块15内，前端固定块15的顶部焊接设置有一根模拟前叉管14，模拟前叉管14上固定有两个首管固定块12，将模拟前叉管14穿过车架首管后，通过在首管上下方分别固定一个首管固定块12将车架首管固定，当进行测试时，车架立管受力，车架前端变形时，其首管形变量通过滚动轮17在滑槽18内释放，此种测试结构较为真实的模拟自行车架的实际运动状况；需注意的时，因车架前端是前后轻微移动的，故车架受到的力通过其形变量释放，其力的传递在模拟前叉管14上进行，模拟前叉管14和前端固定块15焊接处为应力集中点，较为容易断裂，所以，模拟前叉管14底端为阶梯状设计，底端细，其插入至前端固定块15内部后在前端固定块15的顶面上围绕模拟前叉管14焊接一周，此种结构对其强度有利。
进一步的，所述的首管固定块12为阶梯状设计，其直径较小的一端以刚好插入至车架首管内部且不晃动为标准，所述的首管固定块12的侧壁上加工有贯穿至其中心处的螺纹孔13，其通过螺栓对其固定，此种结构及可以对车架首管进行有效固定，既可以实现对所有尺寸的车架首管进行组装又保证了其组装强度。
综上，本实用新型通过以上设计，其后端通过将后铁固定座1固定在实验平台上，通过模拟花鼓3将车架后铁固定，通过前端的滑槽底座16限制模拟前叉管14底端的滚动轮17左右移动，并通过模拟前叉管14将首管固定，测试过程中，外部多功能试验机的施力端11直接作用于模拟座管8顶端的滚动轴承10上，车架受力后其首管端会模拟实际骑行中向前滑行的动作，比较真实的模拟骑行中的车架受力及车架变形状况，其测试数据也较为接近实际骑行的状态。综上，本实用新型通过现有改善，其可在多功能试验机上使用，并且可兼容多种尺寸架型，测试状况接近车架实际骑行过程中的状态，测试数据较为精准，是一种理想的车架纵向钢性试验机。