本实用新型涉及一种烧结矿自动配鼓系统，属于烧结杯试验设备技术领域。
背景技术：
在钢铁生产中，烧结矿高炉铁水生产的主原料，质量状况是高炉稳产、高产的关键，是重点控制的过程产品。为了指导和保证大生产中烧结矿的质量，需要在实验室开展烧结杯试验，研究、验证烧结配料和工艺方案，确认烧结矿的质量情况。需要建设一套烧结杯试验装置，包括烧结杯系统和落下筛分后处理系统。经配比的烧结铁矿料经烧结后生成的烧结矿经过初步破碎后进行筛分分级，按各料级的比例进行配鼓后进行转鼓测定，以确定烧结矿质量情况。目前的落下筛分后物料称量、按粒级比例配鼓全是人工进行，而且筛分用的振筛容易造成卡粒，处理难度很大，烧结矿强度检测的操作过程劳动强度大、工作环境差、工作效率低，现有技术中也有相关的设备，但是这些结构大都比较复杂，成本较高，因此，迫切的需要一种新的方案解决该技术问题。
技术实现要素：
本实用新型正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种烧结矿自动配鼓系统，该技术方案设计巧妙、结构紧凑，该方案采用滚筒筛取代振筛，很好的解决了筛分过程的卡料问题和需要人工处理的问题，实现了筛分、配鼓的全自动。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下，一种烧结矿自动配鼓系统，所述配鼓系统包括落下装置、钢结构支架、上料斗组件、振动储料仓、进料溜管、滚筒分级筛、下料溜管、振动减量料斗称、可逆皮带机、接料斗以及控制系统，上料斗组件、振动储料仓、滚筒分级筛固定在钢结构支架上，振动储料仓通过进料溜管将烧结矿均匀送入滚筒分级筛，振动减量料斗称通过称重传感器悬挂在钢支架上，并固定在滚筒分级筛的下方，所述下料溜管位于滚筒分级筛的下方并连接振动减量料斗称，可逆皮带机置于振动减量料斗称的下方并固定在地面上，正转将配鼓用的烧结矿料转运到接料斗中，反转将废弃的烧结矿料和多余的烧结矿废弃料转运到废料斗中。该技术方案实现了筛分配鼓的全自动，提高了工作效率，保证实验结果的精确度。
作为本实用新型的一种改进，所述上料斗组件包括上料斗、限位器、钢丝绳、驱动电机以及上料斗轨道，上料斗轨道固定在钢结构支架上，工作时，驱动电机通过钢丝绳提升上料斗，上料斗沿着竖直轨道上升至最高点时，前轮沿转向水平方向的轨道移动，后轮沿向上的弧形段轨道方向移动，实现上料斗后部高于前部，完成倒料，将经过落下实验的烧结矿提升倒入振动储料仓中，上料斗下行回到初始位，接触到限位器时，驱动电机停止。该方案结构简单，实现快速准确倒料。
作为本实用新型的一种改进，所述滚筒分级筛包括外罩壳、驱动电机、中心轴以及内部筛板，中心轴通过两端联接轴联接到轴承固定在钢支架上，通过一端的驱动电机驱动，所述滚筒分级筛设有倾角调节装置。用于调节整个滚筒分级筛的倾斜角度，更好的提高筛分效率以及筛分准确性。
作为本实用新型的一种改进，所述振动储料仓上还设置有电动振动器，所述振动储料仓通过弹簧固定在钢结构支架上，可以提高振动器的振动效果。通过电动推拉杆打开下料口同时振动储料仓电动振动器启动，下料口的开口度逐步加大。保证均匀给料和小料先出，小料先出有利于小料有更加充分的筛分时间。
作为本实用新型的一种改进，所述振动储料仓中烧结矿通过进料溜管进入滚筒分级筛，滚筒分级筛的内部筛板分别有5mm，10mm，16mm，25mm，40mm五个粒级的方孔筛板，将烧结矿分<5mm，5～10mm，10～16mm，16～25mm，25～40mm，>40mm六个粒级。由于小粒级的烧结矿颗粒量相对较多，为了保证筛分充分，5mm、10mm粒级筛板加长到1000mm，16mm，25mm，40mm粒级筛板为700mm。同时滚筒筛的倾角、转速和筛分时间可调，以获得最好的筛分效果。
作为本实用新型的一种改进，每个粒级筛板的外罩壳的下方设置下料溜管，筛分的烧结矿通过下料溜管进入相应粒级的振动减量料斗称，筛分完成后，振动减量料斗称将各粒级的重量传输到计算机控制系统，计算机控制系统接收到各粒级烧结矿重量后，计算各粒级占总重量的比例，按照烧结矿转鼓试验的要求，按10～16mm，16～25mm，25～40mm三个粒级的重量比例计算各自的配鼓重量。
作为本实用新型的一种改进，所述振动减量料斗称上设置有电动高频振动器，通过该振动器的振幅和频率控制下料量。
作为本实用新型的一种改进，所述钢结构支架上设置有焊接有检修平台、护栏以及爬梯，便于维护。
相对于现有技术，本实用新型具有如下优点，1)该技术方案设计巧妙、结构紧凑，首先该方案采用滚筒筛取代振筛，很好的解决了筛分过程的卡料问题和需要人工处理的问题，实现了筛分、配鼓的全自动，提高了工作效率；2)该方案中滚筒分级筛设有倾角调节装置15，方便调节滚筒分级筛；3)所述振动储料仓2上设置有电动振动器，通过电动推拉杆打开下料口同时振动储料仓电动振动器启动，下料口的开口度逐步加大，保证均匀给料和小料先出，小料先出有利于小料有更加充分的筛分时间；4)由于小粒级的烧结矿颗粒量相对较多，为了保证筛分充分，5mm、10mm粒级筛板加长到1000mm，16mm，25mm，40mm粒级筛板为700mm。同时滚筒筛的倾角、转速和筛分时间可调，以获得最好的筛分效果；5)该方案降低了操作难度，改善了工作环境，降低了人工的劳动强度，利于操作人员的身心健康。
附图说明
图1是本实用新型整体结构示意图。
图2是图1侧视图；
图3是图1俯视图；
图中：1、落下装置，2、振动储料仓，3、上料斗组件，4、滚筒分级筛，5、可逆皮带机，6、接料斗，7、钢结构支架，8、爬梯，9、护栏，10、振动减量料斗称，11、称量料斗总装，12、检修平台，13、进料溜管，14、下料溜管，15、调节装置，31、上料斗，32、限位器，33、钢丝绳，34、驱动电机，35、上料斗轨道,41、外罩壳，42、驱动电机，43、中心轴，44、内部筛板。
具体实施方式：
为了加深对本实用新型的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1：参见图1-图3，一种烧结矿自动配鼓系统，所述配鼓系统包括落下装置1、钢结构支架7、上料斗组件3、振动储料仓2、进料溜管13、滚筒分级筛4、下料溜管14、振动减量料斗称10、可逆皮带机5、接料斗6以及控制系统，所述上料斗组件3、振动储料仓2、滚筒分级筛4固定在钢结构支架7上，所述振动储料仓2通过进料溜管13将烧结矿均匀送入滚筒分级筛4，所述振动减量料斗称10通过称重传感器悬挂在钢结构支架7上，并固定在滚筒分级筛4的下方，所述下料溜管14位于滚筒分级筛4的下方并连接振动减量料斗称10，所述可逆皮带机5置于振动减量料斗称10的下方并固定在地面上，正转将配鼓用的烧结矿料转运到接料斗6中，反转将废弃的烧结矿料和多余的烧结矿废弃料转运到废料斗中。该技术方案实现了筛分配鼓的全自动，提高了工作效率，保证实验结果的精确度。
实施例2：参见图1-图3，作为本实用新型的一种改进，所述上料斗组件包括上料斗31、限位器32、钢丝绳33、驱动电机34以及上料斗轨道35，上料斗轨道35固定在钢结构支架7上，工作时，驱动电机34通过钢丝绳33提升上料斗31，上料斗31沿着竖直轨道上升至最高点时，前轮沿转向水平方向的轨道移动，后轮沿向上的弧形段轨道方向移动，实现上料斗后部高于前部，完成倒料，将经过落下实验的烧结矿提升倒入振动储料仓2中，上料斗下行回到初始位，接触到限位器32时，驱动电机34停止，该方案设计巧妙，结构简单，实现快速准确倒料。
实施例3：参见图1-图3，作为本实用新型的一种改进，所述滚筒分级筛4包括外罩壳41、驱动电机42、中心轴43以及内部筛板44，中心轴通过两端联接轴联接到轴承固定在钢支架7上，通过一端的驱动电机驱动，所述滚筒分级筛设有倾角调节装置15，用于调节整个滚筒分级筛的倾斜角度，更好的提高筛分效率以及筛分准确性。所述振动储料仓2中烧结矿通过进料溜管13进入滚筒分级筛4，滚筒分级筛的内部筛板分别有5mm，10mm，16mm，25mm，40mm五个粒级的方孔筛板，将烧结矿分<5mm，5～10mm，10～16mm，16～25mm，25～40mm，>40mm六个粒级。由于小粒级的烧结矿颗粒量相对较多，为了保证筛分充分，5mm、10mm粒级筛板加长到1000mm，16mm，25mm，40mm粒级筛板为700mm。同时滚筒筛的倾角、转速和筛分时间可调，以获得最好的筛分效果。每个粒级筛板的外罩壳的下方设置下料溜管14，筛分的烧结矿通过下料溜管14进入相应粒级的振动减量料斗称10，筛分完成后，振动减量料斗称10将各粒级的重量传输到计算机控制系统，计算机控制系统接收到各粒级烧结矿重量后，计算各粒级占总重量的比例，按照烧结矿转鼓试验的要求，按10～16mm，16～25mm，25～40mm三个粒级的重量比例计算各自的配鼓重量。其余结构和优点与实施例1完全相同。
实施例4：参见图1-图3，作为本实用新型的一种改进，所述振动储料仓2上还设置有电动振动器，所述振动储料仓2通过弹簧固定在钢结构支架上，可以提高振动器的振动效果。通过电动推拉杆打开下料口同时振动储料仓电动振动器启动，下料口的开口度逐步加大。保证均匀给料和小料先出，小料先出有利于小料有更加充分的筛分时间。其余结构和优点与实施例1完全相同。
实施例5：参见图1-图3，作为本实用新型的一种改进，所述振动减量料斗称10上设置有电动高频振动器，通过该振动器的振幅和频率控制下料量，所述钢结构支架上设置有焊接有检修平台12、护栏以及爬梯，便于维护。其余结构和优点与实施例1完全相同。
控制过程如下，参见图1-图3，一种烧结矿自动配鼓系统，烧结矿首先在落下装置1中进行落下实验，经过落下实验后通过上料斗组件3进入振动储料仓2，上料斗下行回到初始位，滚筒分级筛启动，振动储料仓通过电动推拉杆打开下料口同时振动储料仓电动振动器启动，下料口的开口度逐步加大，保证均匀给料和小料先出，小料先出有利于小料有更加充分的筛分时间。振动储料仓中烧结矿通过进料溜管进入滚筒分级筛，滚筒分级筛分别有5mm，10mm，16mm，25mm，40mm五个粒级的筛板，将烧结矿分<5mm，5～10mm，10～16mm，16～25mm，25～40mm，>40mm六个粒级。由于小粒级的烧结矿颗粒量相对较多，为了保证筛分充分，5mm、10mm粒级筛板加长到1000mm，16mm，25mm，40mm粒级筛板为700mm。同时滚筒筛的倾角、转速和筛分时间可调，以获得最好的筛分效果。筛分的烧结矿通过下料溜管进入相应粒级的振动减量料斗称，筛分完成后，振动减量料斗称将各粒级的重量传输到计算机控制系统。计算机控制系统接收到各粒级烧结矿重量后，计算各粒级占总重量的比例，并按照烧结矿转鼓试验的要求，按10～16mm，16～25mm，25～40mm三个粒级的重量比例计算各自的配鼓重量。计算机控制系统先启动可逆皮带机，反转清除皮带上可能存有的杂物后，开始正转，启动振动减量料斗称的电动高频振动器，振动减量料斗称中的烧结矿开始下料，并通过下料溜管落到可逆皮带机上，进入接料斗中。振动减量料斗称中烧结矿料的减少量反馈到计算机控制系统，计算机控制系统根据烧结矿料的减少重量与设定减少重量差值大小，调整高频振动器的振幅和频率，控制下料量，当振动减量料斗称减少重量与设定减少重量差值接近时高频振动器的频率降低，振幅降到很小，可以做到烧结矿料逐粒下料，实现下料量与设定量高度一致，误差小于30g。配鼓完成后，可逆皮带机反转可将多余烧结矿料卸入废料斗中弃料。对于各粒级振动减量料斗称中的烧结矿考虑利用于其它实验，可能计算机控制系统软件进行调整，通过振动减量料斗称给料和可逆皮带机的配合获得相应的烧结矿料。
本实用新型还可以将实施例2、3、4、5所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。
需要说明的是上述实施例，并非用来限定本实用新型的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本实用新型权利要求所保护的范围。