一种轴承径向游隙检测装置的制作方法

本实用新型涉及轴承领域，尤其涉及一种轴承径向游隙检测装置。

背景技术：

轴承径向游隙在轴承的使用中对轴承的滚动疲劳寿命、温升、噪声和振动等性能存在很大的影响，一直是轴承生产工厂重要的控制指标。

市场上对于普通轴承其检测的仪器仪表设备等很多，但对于特微型轴承，特别是内孔尺寸在3mm以下的产品，其尺寸较小，加工难，检测难，国内市场一直被日本和欧美等企业占领。若要进入微型轴承市场首先就必须解决特微型轴承的检测问题，目前国内尚无针对此类产品的检测仪。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种轴承径向游隙检测装置，能够检测特微型轴承的径向游隙，且操作简单方便。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种轴承径向游隙检测装置，用于检测具有毫米级以下的内孔尺寸的轴承，包括固定架，固定架包括固定台面和上固定架，固定设置在固定架上的驱动电机、轴承固定套、轴承挡板、伸缩装置、位移装置、检测传感器和控制器，轴承固定套包括主轴承固定套和副轴承固定套，副轴承固定套与主轴承固定套相匹配，主轴承固定套固定设置在驱动电机的驱动端上，伸缩装置包括第一伸缩装置和第二伸缩装置，副轴承固定套固定设置在第一伸缩装置伸缩端上，副轴承固定套配套设置有滚柱，滚柱与固定台面接触，第二伸缩装置固定设置在位移装置的移动端上，轴承挡板固定设置在第二伸缩装置伸缩端上并位于主轴承固定套上方，检测传感器固定设置在固定台面内并位于主轴承固定套下方，驱动电机、伸缩装置、位移装置及检测传感器均与控制器信号连接。

优选的，主轴承固定套包括固定底座和固定块，固定底座包括固定端面和固定柱，固定端面与驱动电机驱动端固定连接，固定块与固定柱螺纹连接。

优选的，检测传感器包括转速传感器和距离传感器。

优选的，副轴承固定套靠近主轴承固定套的一面设有润滑层，轴承挡板底面设有减摩层。

优选的，润滑层具体为二硫化钼润滑层，减摩层具体为巴氏合金减摩层。

优选的，伸缩装置包括伸缩气缸和电磁阀，伸缩气缸和电磁阀信号连接，位移装置包括丝杠和第二驱动电机，电磁阀及第二驱动电机均与控制器信号连接。

有益效果：

可以有效地测量各种特微型轴承的径向游隙，且操作简单方便。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中主轴承固定套放大后的结构示意图。

其中，驱动电机1，轴承挡板2，位移装置3，丝杠31，第二驱动电机32，转速传感器41，距离传感器42，固定台面51，上固定架52，主轴承固定套6，固定块61，固定端面62，固定柱63，副轴承固定套7，滚柱71，第一伸缩装置8，第二伸缩装置9。

具体实施方式

为使对本实用新型的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解和认识，用以较佳的实施例及附图配合详细的说明，说明如下：

如图1至图2所示，一种轴承径向游隙检测装置，包括固定架，及固定设置在固定架上的驱动电机1、轴承固定套、轴承挡板2、伸缩装置、位移装置3、检测传感器4和控制器，固定架包括固定台面51和上固定架52，轴承固定套包括主轴承固定套6和副轴承固定套7，副轴承固定套7与主轴承固定套6相匹配，主轴承固定套6固定设置在驱动电机1的驱动端上，伸缩装置包括第一伸缩装置8和第二伸缩装置9，副轴承固定套7固定设置在第一伸缩装置8伸缩端上，副轴承固定套7配套设置有可转动的滚柱71，滚柱71与固定台面51接触，第二伸缩装置9固定设置在位移装置3的移动端上，轴承挡板2固定设置在第二伸缩装置9伸缩端上并位于主轴承固定套6上方，检测传感器固定设置在固定台面51内并位于主轴承固定套6下方，驱动电机1、伸缩装置、位移装置3及检测传感器均与控制器信号连接，固定台面51设有驱动电机1、轴承固定套、第一伸缩装置8和检测传感器，上固定架52设有位移装置3和第二伸缩装置9，控制器并未在图中示出，主轴承固定套6包括固定底座和固定块61，固定底座包括固定端面62和固定柱63，固定端面62与驱动电机1驱动端固定连接，固定块61与固定柱63螺纹连接，至少设有3个尺寸不一的固定块61，检测传感器包括转速传感器41和距离传感器42，副轴承固定套7靠近主轴承固定套6的一面设有润滑层，轴承挡板2底面设有减摩层，润滑层具体为二硫化钼润滑层，减摩层具体为巴氏合金减摩层，伸缩装置包括伸缩气缸和电磁阀，伸缩气缸和电磁阀信号连接，位移装置3包括丝杠31和第二驱动电机32，电磁阀及第二驱动电机32均与控制器信号连接。

本实施例中，检测轴承径向游隙之前，先将轴承固定在与其相匹配的固定块61上，固定块61为圆柱体并与轴承内圈相配合，固定好轴承之后，将固定块61固定在固定柱63上，两者为螺纹紧固式连接。

接着，控制器控制第一伸缩装置8的电磁阀，电磁阀控制伸缩气缸驱动副轴承固定套7并在滚柱71的配合下逐渐抵近轴承，滚柱71对副轴承固定套7起到了辅助支撑和移动的作用，副轴承固定套7的作用则是为了防止轴承在驱动电机1高速运转时从固定块61上甩落，其只与固定块61接触，由于副轴承固定套7靠近主轴承固定套6的一面设有二硫化钼润滑层，二硫化钼具有优秀的低摩擦特性，高承载能力，良好的热稳定性和强的化学稳定性，因此不会严重影响到固定块61的正常运转。

然后，控制器控制第二驱动电机32转动以驱使丝杠31，通过丝杠31来调节第二伸缩装置9的具体位置，当轴承挡板2位于轴承正上方时，控制器控制第二驱动电机32停止运转并锁止，以固定好轴承挡板2的位置，此时控制器控制驱动电机1开始运转，驱动电机1带动待检测轴承开始运转，然后控制器控制位于轴承下方的距离传感器42，对其与轴承外圈之间的距离进行检测，然后提交距离检测数据给控制器，控制器作出存储记录。

随之，控制器控制第二伸缩装置9，即控制第二伸缩装置9的电磁阀，电磁阀控制伸缩气缸驱动轴承挡板2并逐渐抵近轴承外圈，当轴承挡板2与轴承外圈接触时，轴承外圈因为受到其压力和摩擦力而导致变形，变形后的轴承外圈随之会逐渐靠近轴承滚珠，并压迫轴承滚珠逐渐靠近轴承内圈，轴承内圈的转速也会随之变小。

当转速传感器41检测到轴承内圈转速降至最低时，上报转速检测数据给控制器，控制器控制距离传感器42，距离传感器42对其与轴承外圈之间的距离进行再次检测，并上报距离检测数据，控制器将第一次距离检测数据减去第二次距离检测数据，即可计算得到轴承外圈的变形量即轴承的径向游隙。

由于轴承挡板2底面设有巴氏合金减摩层，巴氏合金具有良好的减摩性能，同时摩擦系数和膨胀系数小，塑性和导热好，因此一方面能有效延长轴承挡板2的使用寿命，另一方面也保护了待检测轴承。

特微型轴承具有多种尺寸和规格，因此至少设有3个尺寸不一的固定块61，以满足不同型号的特微型轴承的检测需求。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。