应用于涂装红外热成像设备检测试板的制作方法

本实用新型属于钢结构红外检测技术领域，具体涉及一种应用于涂装红外热成像设备检测试板。

背景技术：

五峰山长江大桥是公铁两用大桥，桥梁涂装面积很大，同时所处运营环境比较恶劣，桥梁长期暴露于大气环境之中，随着时间的推移，其钢结构表面的防腐涂层各种物理化学性能的衰变失去原有性能，导致部分或全部失去对基体金属的保护作用。

常规涂层检测手段受位置、结构、构件尺寸的影响，而红外热成像技术采用间歇式辐射加热的方式进行涂层的吸热/放热特性分析，根据涂层在一段时间内的温度变化情况研究涂层内部缺陷的面积及位置。红外热成像技术可以弥补常规检测手段的不足，对准确把握涂层施工质量。

现有技术中，尽管对桥梁钢结构涂层检测中引入了红外热成像技术对其表面质量进行检测，但红外热成像技术能检测出缺陷的存在、缺陷所处的位置，通过设计试板图像特征对比标识缺陷的类型，进一步反馈桥梁涂装检测结果。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供应用于涂装红外热成像设备检测试板，通过设计制作各种喷涂工艺下的预埋缺陷试板的红外热成像检测，通过失效形态的图像特征对比分析，能够解决桥梁难检部位涂装问题，保障钢结构桥梁涂装质量。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种应用于涂装红外热成像设备检测试板，所述试板为涂装缺陷板，包括a1病害缺陷区、a2病害缺陷区、b1病害缺陷区、b2病害缺陷区，c1病害缺陷区、c2病害缺陷区和无缺陷区；所述a1病害缺陷区和a2病害缺陷区均为涂层与涂层间病害缺陷区，二者面积不同；所述b1病害缺陷区和b2病害缺陷区均为同时包含涂层与基体、涂层与涂层间的病害缺陷区，二者面积不同；所述c1病害缺陷区和c2病害缺陷区均为基体与涂层间病害缺陷区，二者面积不同。

优选的，所述a1病害缺陷区、a2病害缺陷区、b1病害缺陷区、b2病害缺陷区，c1病害缺陷区、c2病害缺陷区均为长方体孔洞。

优选的，所述a1病害缺陷区和a2病害缺陷区的涂层的干膜厚度为250~350µm，所述b1病害缺陷区和b2病害缺陷区的涂层的干膜厚度为300~650µm，所述c1病害缺陷区和c2病害缺陷区的涂层的干膜厚度为350~750µm。

优选的，所述a1病害缺陷区的尺寸为15mm×15mm×1mm，所述a2病害缺陷区的尺寸为20mm×20mm×1mm。

优选的，所述b1病害缺陷区的尺寸为15mm×15mm×1.5mm，所述b2病害缺陷区的尺寸为20mm×20mm×1.5mm。

优选的，所述c1病害缺陷区的尺寸为15mm×15mm×2mm，所述c2病害缺陷区的尺寸为20mm×20mm×2mm。

优选的，所述试板尺寸为180mm×120mm×5mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

通过设计制作各种喷涂工艺下的预埋缺陷试板的红外热成像检测，根据缺陷、腐蚀及结构等图像情况分析涂装的相关工艺及涂装各种失效形态，将红外热成像技术应用于桥梁的涂装检测，通过失效形态的图像特征对比分析，能够解决桥梁难检部位涂装问题，保障钢结构桥梁涂装质量。

附图说明

图1为本实用新型应用于涂装红外热成像设备检测试板的结构示意图。

其中：1.1为a1病害缺陷区，1.2为a2病害缺陷区，2.1为b1病害缺陷区，2.2为b2病害缺陷区，3.1为c1病害缺陷区，3.2为c2病害缺陷区，4为无缺陷区。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1所示，本实施例中的应用于涂装红外热成像设备检测试板的结构示意图。

一种应用于涂装红外热成像设备检测试板，所述试板为涂装缺陷板，包括a1病害缺陷区1.1、a2病害缺陷区1.2、b1病害缺陷区2.1、b2病害缺陷区2.2，c1病害缺陷区3.1、c2病害缺陷区3.2和无缺陷区4；所述a1病害缺陷区1.1和a2病害缺陷区1.2均为涂层与涂层间病害缺陷区，二者面积不同；所述b1病害缺陷区2.1和b2病害缺陷区2.2均为同时包含涂层与基体、涂层与涂层间的病害缺陷区，二者面积不同；所述c1病害缺陷区3.1和c2病害缺陷区3.2均为基体与涂层间病害缺陷区，二者面积不同。

所述a1病害缺陷区1.1、a2病害缺陷区1.2、b1病害缺陷区2.1、b2病害缺陷2.2，c1病害缺陷区3.1、c2病害缺陷区3.2均为长方体孔洞。

所述a1病害缺陷区1.1的尺寸为15mm×15mm×1mm，所述a2病害缺陷区1.2的尺寸为20mm×20mm×1mm。

所述b1病害缺陷区2.1的尺寸为15mm×15mm×1.5mm，所述b2病害缺陷区2.2的尺寸为20mm×20mm×1.5mm。

所述c1病害缺陷区3.1的尺寸为15mm×15mm×2mm，所述c2病害缺陷区3.2的尺寸为20mm×20mm×2mm。

所述试板尺寸为180mm×120mm×5mm。

涂装缺陷试板的设计是根据桥梁钢结构涂装中喷涂过程中遇到的问题进行设计，实际现场钢结构涂装流程包含基面清理，底漆涂装，中间漆涂装以及面漆涂装，根据涂料和基体之间的结合不良、涂料与涂料之间的结合不良，因此制作涂装缺陷试板包括无缺陷、细砂+胶带、涂料未干透+细砂+胶带、涂料未干透+锈蚀+细砂+胶带；细沙+胶带对应涂层与涂层间病害缺陷区，即a1病害缺陷区1.1和a2病害缺陷区1.2；涂料未干透+细砂+胶带对应同时包含涂层与基体、涂层与涂层间的病害缺陷区，即b1病害缺陷区2.1和b2病害缺陷区2.2；涂料未干透+锈蚀+细砂+胶带对应基体与涂层间病害缺陷区，c1病害缺陷区3.1和c2病害缺陷区3.2；在设计不同面积大小的缺陷能够验证涂装红外设备对于缺陷的检测效果，设计制作完成涂装红外试板后采用红外设备进行试验。

试板的制作步骤如下所示：

(1)尺寸为180mm(长)×120mm(宽)×5mm(厚)的试板上预留3个面积为15mm×15mm和三个面积为20mm×20mm的区域，位置如图1所示，除c1病害缺陷区3.1、c2病害缺陷区3.2外试板表面喷砂后刷涂环氧富锌底漆。c1病害缺陷区3.1、c2病害缺陷区3.2用水及化学试剂喷洒，等待生锈。

(2)试板表面涂刷的底漆完全干燥后，测得干膜厚度约为120µm。待底漆完全干燥后刷涂环氧云铁中间漆，在a1病害缺陷区1.1、a2病害缺陷区1.2处使用胶带下面铺细沙制作缺陷，待中间漆完全干燥后，涂刷氟碳面漆，无缺陷区4试板干膜厚度约为250µm，a1病害缺陷区1.1、a2病害缺陷区1.2因布置缺陷厚度不均匀，干膜厚度在250~350µm之间。

(3)b1病害缺陷区2.1、b2病害缺陷区2.2底漆未完全干透前，刷涂环氧云铁中间漆。同样在b1病害缺陷区2.1、b2病害缺陷区2.2布置胶带下面铺细沙制作缺陷，待中间漆完全干燥后，涂刷氟碳面漆，因布置缺陷厚度不均匀，干膜厚度在300~650µm之间。

(4)c1病害缺陷区3.1、c2病害缺陷区3.2表面锈蚀后涂刷底漆，主：固=19:1，底漆未完全干透前，刷涂环氧云铁中间漆。同样在c1病害缺陷区3.1、c2病害缺陷区3.2布置胶带下面铺细沙制作缺陷，待中间漆完全干燥后，涂刷氟碳面漆，试板因布置缺陷厚度不均匀，干膜厚度在350~750µm之间。

除上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。