螺纹通止检测装置的制作方法

本发明涉及机械部件检测领域，具体涉及一种螺纹通止检测装置。

背景技术：

螺纹广泛应用于机械领域中，通常用于连接两个器件，螺纹的质量是否合格将直接影响机械设备的质量，尤其是在航空连接器领域中对螺纹质量的要求更高，现有技术中通过人工对螺纹的质量进行检测，需要投入大量的人工进行检验作业，且劳动效率低下、容易出现错检、漏检的问题。

因此有必要研发一种能够检测效率高、避免错写错检和漏检问题的螺纹通止检测装置。

公开于本发明背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的一般背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种螺纹通止检测装置，该螺纹通止检测装置能够快速检测螺纹的通规和止规是否合格，检测效率高、避免错写错检和漏检问题。

为了实现上述目的，根据本发明提供了一种螺纹通止检测装置，该螺纹通止检测装置包括：工作台、上料单元及设置在所述工作台上的螺纹检测模组；

其中，所述上料单元包括料仓及旋转摆台，所述旋转摆台可转动地设置在所述工作台上，所述料仓设置在所述旋转摆台上，所述料仓用于存放待检测工件；

其中，所述螺纹检测模组包括台架、滑道、安装板、错位气缸、第一扭力电机、第二扭力电机、通规、止规及扭矩传感器，所述台架设置在所述工作台上，所述滑道设置在所述台架上，所述安装板滑动设置在所述滑道上，所述错位气缸连接于所述安装板用于带动所述安装板在所述滑道上滑动，所述第一扭力电机及第二扭力电机设置所述安装板上，所述第一扭力电机和所述第二扭力电机的输出端朝向所述工作台设置，所述通规设置在所述第一扭力电机的输出端上，所述止规设置在所述第二扭力电机的输出端上，所述扭矩传感器连接于所述第一扭力电机和第二扭力电机用以检测所述第一扭力电机和第二扭力电机的扭矩；

其中，所述旋转摆台能够带动所述料仓转动，使得所述料仓位于所述螺纹检测模组与所述工作台之间。

优选地，所述螺纹检测模组还包括第一检测驱动气缸和第二检测驱动气缸，所述第一检测驱动气缸和第二检测驱动气缸设置在所述安装板上，所述第一检测驱动气缸连接于所述第一扭力电机，用于带动所述第一扭力电机靠近或远离于所述工作台，所述第二检测驱动气缸连接于所述第二扭力电机，用于带动所述第二扭力电机靠近或远离于所述工作台。

优选地，所述第一检测驱动气缸和第二检测驱动气缸的布置方向垂直于所述工作台的台面，所述错位气缸及所述滑道的布置方向平行于所述工作台的台面。

优选地，所述上料单元还包括连接板，所述料仓为两个，所述连接板设置在所述旋转摆台上，所述两个所述料仓设置在所述连接板两端。

优选地，所述上料单元还包括：上料气缸、齿轮和齿条，所述旋转摆台的一端穿过所述工作台的台面，所述齿轮套设在所述旋转摆台穿过所述工作台的一端，所述齿条啮合于所述齿轮，所述上料气缸连接于所述齿条。

优选地，所述上料单元还包括：丝杠、顶杆及上料电机，所述丝杠、所述顶杆及所述上料电机设置在所述工作台的台面的底部，所述顶杆的一端连接于所述丝杠，另一端用于设置在所述料仓内，所述上料电机连接于所述丝杠，所述上料电机开启能够带动所述丝杠转动，使得顶杆带动所述料仓内的待检测工件朝向所述螺纹检测模组运动。

优选地，还包括下料组件，所述下料组件设置在所述工作台上，所述下料组件被适配为运输完成检测的所述待检测工件。

优选地，所述下料组件包括：第一下料滑道、下料板、第二下料滑道、手指气缸、左右下料气缸和前后下料气缸，所述第一下料滑道设置在所述工作台上，所述下料板滑动设置在所述第一下料滑道上，所述第二下料滑道设置在所述下料板上，所述手指气缸滑动设置在所述下料板上，所述左右下料气缸连接于所述下料板，所述前后下料气缸连接于所述手指气缸，所述手指气缸用于夹持所述待检测工件。

优选地，所述下料组件还包括转接板，所述转接板滑动设置在所述第二下料滑道上，所述前后下料气缸连接于所述转接板，所述手指气缸可转动地设置在所述转接板上。

优选地，还包括良品下料道和不良品下料道，所述良品下料道的布置方向平行于所述前后下料气缸，所述不良品下料道的布置方向平行于所述左右下料气缸。

有益效果：

1)本申请通过上料单元和螺纹检测模组的设置，上料单元用于存储待检测工件，并通过旋转摆台将待检测工件输送给螺纹检测模组，通过螺纹检测模组即可对待检测工件的螺纹通规和止规进行检测，代替传统人工检测，大大提高了检测效率、避免错写错检和漏检问题的发生。

2)本申请螺纹检测模组通过第一扭力电机、第二扭力电机、通规、止规及扭矩传感器的设置，第一扭力电机带动通规旋拧在待检测工件的螺纹内，通过扭矩传感器获知第一扭力电机的扭矩即可获知待检测工件的螺纹通规是否合格，通过第二扭力电机带动止规旋拧在待检测工件的螺纹内，通过扭矩传感器获知第二扭力电机的扭矩即可获知待检测工件的螺纹止规是否合格，大大提高了螺纹质量检测的效率，同时确保了检测精度。

附图说明

图1是本发明一个实施例的螺纹通止检测装置的结构示意图。

图2是本发明一个实施例的螺纹通止检测装置的上料单元的结构示意图。

图3是本发明一个实施例的螺纹通止检测装置的螺纹检测模组的结构示意图。

图4是本发明一个实施例的螺纹通止检测装置的下料组件的结构示意图。

附图标记说明：

1、工作台；2、料仓；3、旋转摆台；4、台架；5、滑道；6、安装板；7、错位气缸；8、第一扭力电机；9、第二扭力电机；10、通规；11、止规；12、扭矩传感器；13、第一检测驱动气缸；14、第二检测驱动气缸；15、连接板；16、上料气缸；17、齿轮；18、齿条；19、丝杠；20、顶杆；21、上料电机；22、第一下料滑道；23、下料板；24、第二下料滑道；25、手指气缸；26、左右下料气缸；27、前后下料气缸。

具体实施方式

下面结合附图详细介绍本发明技术方案。

根据本发明的一方面提供了一种螺纹通止检测装置，该螺纹通止检测装置包括：工作台、上料单元及设置在所述工作台上的螺纹检测模组；

其中，所述上料单元包括料仓及旋转摆台，所述旋转摆台可转动地设置在所述工作台上，所述料仓设置在所述旋转摆台上，所述料仓用于存放待检测工件；

其中，所述螺纹检测模组包括台架、滑道、安装板、错位气缸、第一扭力电机、第二扭力电机、通规、止规及扭矩传感器，所述台架设置在所述工作台上，所述滑道设置在所述台架上，所述安装板滑动设置在所述滑道上，所述错位气缸连接于所述安装板用于带动所述安装板在所述滑道上滑动，所述第一扭力电机及第二扭力电机设置所述安装板上，所述第一扭力电机和所述第二扭力电机的输出端朝向所述工作台设置，所述通规设置在所述第一扭力电机的输出端上，所述止规设置在所述第二扭力电机的输出端上，所述扭矩传感器连接于所述第一扭力电机和第二扭力电机用以检测所述第一扭力电机和第二扭力电机的扭矩；

其中，所述旋转摆台能够带动所述料仓转动，使得所述料仓位于所述螺纹检测模组与所述工作台之间。

本发明提供的螺纹通止检测装置，在工作过程中，将待检测工件放置在料仓内，旋转摆台带动料仓转动，使得料仓带动待检测工件处于螺纹检测模组的台架下方，然后错位气缸带动安装板位移，使得第一扭力电机输出端上的通规对准待检测工件的螺纹，开启第一扭力电机，通过扭矩传感器获取第一扭力电机的扭矩即可获知待检测工件螺纹的通规是否合格，在完成通规检测后第一扭力电机返方向转动即可带动通规远离于待检测工件，开启错位气缸带动安装板相对于台架滑动，使得第二扭力电机上的止规对准待检测工件的螺纹，开启第二扭力电机，使得止规旋拧于待检测工件上，通过扭矩传感器获取第二扭力电机的扭矩即可获知待检测工件螺纹的止规是否合格，代替传统人工检测，大大提高了检测效率、避免错写错检和漏检问题的发生，通过扭矩传感器获知第二扭力电机的扭矩即可获知待检测工件的螺纹止规是否合格，大大提高了螺纹质量检测的效率，同时确保了检测精度。

具体地，扭矩传感器可以为多个，多个扭矩传感器分为两组分别连接于第一扭力电机和第二扭力电机，分别用以检测第一扭力电机和第二扭力电机的扭矩，能够进一步提高检测精度，可以理解的是可以对扭矩传感器设定高扭矩阈值和低扭矩阈值，高扭矩阈值的取值大于低扭矩阈值，当扭矩传感器的测量值大于高扭矩阈值或小于低扭矩阈值即可判断螺纹的通规或止规不合格。

具体地，通过错位气缸、滑动及安装板的设置，带动第一扭力电机和第二扭力电机与待检测工件进行对位，减少了待检测工件位移的次数，便于实现精准化控制。

进一步地，所述螺纹检测模组还包括第一检测驱动气缸和第二检测驱动气缸，所述第一检测驱动气缸和第二检测驱动气缸设置在所述安装板上，所述第一检测驱动气缸连接于所述第一扭力电机，用于带动所述第一扭力电机靠近或远离于所述工作台，所述第二检测驱动气缸连接于所述第二扭力电机，用于带动所述第二扭力电机靠近或远离于所述工作台。

在该技术方案中，进一步设置了第一检测驱动气缸和第二检测驱动气缸，通过第一检测驱动气缸和第二检测驱动气缸的设置，开启第一检测驱动气缸能够带动第一扭力电机朝向待检测工件运动，开启第二检测驱动气缸能够带动第二扭力电机朝向待检测工件运动，使得螺纹通止检测装置使用更为方便。

进一步地，所述第一检测驱动气缸和第二检测驱动气缸的布置方向垂直于所述工作台的台面，所述错位气缸及所述滑道的布置方向平行于所述工作台的台面。

在该技术方案中，进一步提供了第一检测驱动气缸、第二检测驱动气缸和滑道的布局方式，更加便于第一扭力电机和第二扭力电机与料仓内的待检测工件对准，便于对待检测工件进行检测。

进一步地，所述上料单元还包括连接板，所述料仓为两个，所述连接板设置在所述旋转摆台上，所述两个所述料仓设置在所述连接板两端。

在该技术方案中，进一步包括了连接板和两个料仓，通过将两个料仓设置在连接板的两端，同时旋转摆台能够带动连接板转动，能够实现待检测工件的连续向螺纹检测模组供应，大大提供了检测效率。

进一步地，所述上料单元还包括：上料气缸、齿轮和齿条，所述旋转摆台的一端穿过所述工作台的台面，所述齿轮套设在所述旋转摆台穿过所述工作台的一端，所述齿条啮合于所述齿轮，所述上料气缸连接于所述齿条。

在该技术方案中，上料单元进一步包括了上料气缸、齿轮和齿条，开启上料气缸即可带动齿条往复运动，齿条与齿轮啮合即可带动位于工作台台面上的旋转摆台转动，实现了料仓的往复摆动，继而即可持续为螺纹检测模组提供待检测工件，能够提高检测效率。

进一步地，所述上料单元还包括：丝杠、顶杆及上料电机，所述丝杠、所述顶杆及所述上料电机设置在所述工作台的台面的底部，所述顶杆的一端连接于所述丝杠，另一端用于设置在所述料仓内，所述上料电机连接于所述丝杠，所述上料电机开启能够带动所述丝杠转动，使得顶杆带动所述料仓内的待检测工件朝向所述螺纹检测模组运动。

在该技术方案中，上料单元进一步包括了丝杠、顶杆及上料电机，丝杠、顶杆及上料电机位于工作台台面的下放，优选地与螺纹检测模组相对设置，开启电机即可带动丝杠转动，丝杠能够带动顶杆靠近或远离于料仓内的待检测工件，在丝杠朝向待检测工件运动时，能够使待检测工件朝向第一扭力电机或第二扭力电机位移，一方面使得待检测工件检测过程中得到支撑，另一方面可以实现待检测工件向螺纹检测模组的供应。

进一步地，还包括下料组件，所述下料组件设置在所述工作台上，所述下料组件被适配为运输完成检测的所述待检测工件。

在该技术方案中，进一步包括了下料组件，通过下料组件的设置能够对完成检测的待检测工件进行运输，实现了待检测工件检测的流水化作业，大大提供了检测效率。

进一步地，所述下料组件包括：第一下料滑道、下料板、第二下料滑道、手指气缸、左右下料气缸和前后下料气缸，所述第一下料滑道设置在所述工作台上，所述下料板滑动设置在所述第一下料滑道上，所述第二下料滑道设置在所述下料板上，所述手指气缸滑动设置在所述下料板上，所述左右下料气缸连接于所述下料板，所述前后下料气缸连接于所述手指气缸，所述手指气缸用于夹持所述待检测工件。

在该技术方案中，进一步提供了下料组件的结构，在工作过程中，在完成对待检测工件的检测后，通过手指气缸夹持待检测工件，进一步通过左右下料气缸带动下料板滑动，通过前后下料气缸带动手指气缸即可带动手指气缸所夹持的待检测工件远离于螺纹检测模组，螺纹检测模组即可对下一个待检测工件进行检测。

进一步地，所述下料组件还包括转接板，所述转接板滑动设置在所述第二下料滑道上，所述前后下料气缸连接于所述转接板，所述手指气缸可转动地设置在所述转接板上。

在该技术方案中，通过转接板的设置，使得手指气缸可相对于工作台转动，使得手指气缸自由度更高，便于夹持与运输带检测工件。

进一步地，还包括良品下料道和不良品下料道，所述良品下料道的布置方向平行于所述前后下料气缸，所述不良品下料道的布置方向平行于所述左右下料气缸。

在该技术方案中，进一步包括了良品下料道和不良品下料道，通过良品下料道和不良品下料道的设置，能够对合格与不合格的待检测工件进行分别存储，减少了人力工作量，提高了工作效率。进一步地良品下料道的布置方向平行于前后下料气缸，在待检测工件为合格产品时，可以开启前后下料气缸带动手指气缸朝向良品下料道运动，实现合格待检测工件的下料，在待检测工件为不合格产品时，可以开启左右下料气缸带动手指气缸朝向不良品下料道运动，实现不合格待检测工件的下料，简化了手指气缸的运动轨迹，便于待检测工件的下料。

实施例1

图1是本发明一个实施例的螺纹通止检测装置的结构示意图。图2是本发明一个实施例的螺纹通止检测装置的上料单元的结构示意图。图3是本发明一个实施例的螺纹通止检测装置的螺纹检测模组的结构示意图。图4是本发明一个实施例的螺纹通止检测装置的下料组件的结构示意图。

如图1至图4所示，该螺纹通止检测装置包括：工作台1、上料单元及设置在所述工作台1上的螺纹检测模组；

其中，所述上料单元包括料仓2及旋转摆台3，所述旋转摆台3可转动地设置在所述工作台1上，所述料仓2设置在所述旋转摆台3上，所述料仓2用于存放待检测工件；

其中，所述螺纹检测模组包括台架4、滑道5、安装板6、错位气缸7、第一扭力电机8、第二扭力电机9、通规5、止规11及扭矩传感器12，所述台架4设置在所述工作台1上，所述滑道5设置在所述台架4上，所述安装板6滑动设置在所述滑道5上，所述错位气缸7连接于所述安装板6用于带动所述安装板6在所述滑道5上滑动，所述第一扭力电机8及第二扭力电机9设置所述安装板6上，所述第一扭力电机8和所述第二扭力电机9的输出端朝向所述工作台1设置，所述通规5设置在所述第一扭力电机8的输出端上，所述止规11设置在所述第二扭力电机9的输出端上，所述扭矩传感器12连接于所述第一扭力电机8和第二扭力电机9用以检测所述第一扭力电机8和第二扭力电机9的扭矩；

其中，所述旋转摆台3能够带动所述料仓2转动，使得所述料仓2位于所述螺纹检测模组与所述工作台1之间。

其中，所述螺纹检测模组还包括第一检测驱动气缸13和第二检测驱动气缸14，所述第一检测驱动气缸13和第二检测驱动气缸14设置在所述安装板6上，所述第一检测驱动气缸13连接于所述第一扭力电机8，用于带动所述第一扭力电机8靠近或远离于所述工作台1，所述第二检测驱动气缸14连接于所述第二扭力电机9，用于带动所述第二扭力电机9靠近或远离于所述工作台1。

其中，所述第一检测驱动气缸13和第二检测驱动气缸14的布置方向垂直于所述工作台1的台面，所述错位气缸7及所述滑道5的布置方向平行于所述工作台1的台面。

其中，所述上料单元还包括连接板15，所述料仓2为两个，所述连接板15设置在所述旋转摆台3上，所述两个所述料仓2设置在所述连接板15两端。

其中，所述上料单元还包括：上料气缸16、齿轮17和齿条18，所述旋转摆台3的一端穿过所述工作台1的台面，所述齿轮17套设在所述旋转摆台3穿过所述工作台1的一端，所述齿条18啮合于所述齿轮17，所述上料气缸16连接于所述齿条18。

其中，所述上料单元还包括：丝杠19、顶杆20及上料电机21，所述丝杠19、所述顶杆20及所述上料电机21设置在所述工作台1的台面的底部，所述顶杆20的一端连接于所述丝杠19，另一端用于设置在所述料仓2内，所述上料电机21连接于所述丝杠19，所述上料电机21开启能够带动所述丝杠19转动，使得顶杆20带动所述料仓2内的待检测工件朝向所述螺纹检测模组运动。

其中，还包括下料组件，所述下料组件设置在所述工作台1上，所述下料组件被适配为运输完成检测的所述待检测工件。

其中，所述下料组件包括：第一下料滑道22、下料板23、第二下料滑道24、手指气缸25、左右下料气缸2626和前后下料气缸2727，所述第一下料滑道22设置在所述工作台1上，所述下料板23滑动设置在所述第一下料滑道22上，所述第二下料滑道24设置在所述下料板23上，所述手指气缸25滑动设置在所述下料板23上，所述左右下料气缸2626连接于所述下料板23，所述前后下料气缸2727连接于所述手指气缸25，所述手指气缸25用于夹持所述待检测工件。

其中，所述下料组件还包括转接板，所述转接板滑动设置在所述第二下料滑道24上，所述前后下料气缸2727连接于所述转接板，所述手指气缸25可转动地设置在所述转接板上。

其中，还包括良品下料道和不良品下料道，所述良品下料道的布置方向平行于所述前后下料气缸2727，所述不良品下料道的布置方向平行于所述左右下料气缸2626。

该实施例提供的螺纹通止检测装置特别适用于航空连接器的螺纹通止检测，由上料单元、螺纹检测模组、下料单元和工作台1组成。

上料单元由两组料仓2、旋转摆台3和丝杠19、顶杆20及上料电机21等组成。料仓2为放置待检零件的装置、安装在旋转摆台3上方，主要负责零件的持续供给；旋转摆台3由上料气缸16连接齿轮17、齿条18带动旋转摆台3做180°运动，负责补料工位和检验工位的交替循环；电机驱动丝杆上下移动，带动待检零件的移动，保证待检零件的稳定供给。

螺纹检测模组由错位气缸7、第一检测驱动气缸13和第二检测驱动气缸14、第一扭力电机8、通规10和第一检测驱动气缸13组合成检测模组，第二扭力电机9、止规11和第二检测驱动气缸14组合成检测模组止规检测模组。错位气缸7用于切换通规检测模组和止规检测模组；第一检测驱动气缸13和第二检测驱动气缸14分别带动通规检测模组和止规检测模组上下移动；通规检测模组和止规检测模组均由扭力电机带动通规和止规正反转，旋入和旋出零件。

下料单元由手指气缸25、前后气缸和左右气缸组成。手指气缸25在检测过程中负责夹取零件并保持；前后气缸带动手指气缸25前后移动，夹取零件，丢入良品下料道；左右气缸带动手指气缸25和前后气缸移动，将零件丢入不良品下料道。

工作台1主要为检测装置的载体，将各个部件连接。

工作流程：

使用前，人工先放料到料仓2，当旋转摆台3旋转到位后，第一扭力电机8开始正转，第一检测驱动气缸13带动第一扭力电机8向下运动，第一扭力电机8的驱动轴前端安装的螺纹环规在第一扭力电机8的旋转下旋入零件，将螺纹环规旋出零件。测通规时，若第一扭力电机8旋转过程中电机扭矩超过设置值，则系统判定零件螺纹通规不合格，第一扭力电机8反转，第一检测驱动气缸13向上缩回，将通规旋出零件，若第一扭力电机8旋转过程中扭力未超过设置值，则控制扭力电机反转及第一检测驱动气缸13缩回，判定零件螺纹通规合格；测完通规合格后，错位气缸7动作，切换为测止规，动作流程同测通规。完成后，由下料组件将合格品放入良品下料道，不合格放入不良品下料道。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。