一种轴工件直径及外观全检机的制作方法

1.本实用新型涉及产品质量检测技术领域，具体是涉及一种轴工件直径及外观全检机。


背景技术：

2.产品质量检验是指使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品，并且根据产品标准或检验规程对产品的一个或多个质量特性进行检查、测量、试验、度量，最后将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术活动。
3.但是目前市场上的轴工件全检机检测工件的质量特性比较单一，从而造成了整个检测流程的时间过长，检测效率低下，所以提供了一种可以同时检测两个质量特性的轴工件全检机。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种轴工件直径及外观全检机。
5.为解决现有技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
6.一种轴工件直径及外观全检机，包括：
7.传送机台，呈水平状态设置，其顶部设有用于供轴工件通过的第一v型通槽，传送机台内设置有两组用于将轴工件向前输送的传送机构；
8.分料台，可移动的设置于传送机台的末端，分料台顶部靠近传送机台的一端设置有用于容纳轴工件的第二v型通槽，分料台顶部远离传送机台的一端设置有落料斜坡，所述第二v型通槽与落料斜坡之间设有用于供合格轴工件通过的检测通环；
9.视觉检测组件，架设于传送机台的末端上方；
10.卸料组件，数量为两组，二者平行并列设置，两组卸料组件的始端均贴合于分料台的一侧，二者分别与第二v型通槽和落料斜坡对应设置
11.轴径检测机构，设置于检测通环靠近传送机台的一侧，用于检测轴工件直径的上限值和下限值；
12.弹性顶出组件，设置于分料台的内部，其具有一个用于将轴工件斜向顶入对应的卸料组件的弹出端；
13.轴件旋转机构，设置于传送机台的末端且位于是视觉检测组件的正下方，用于旋转第一v型通槽内的轴工件。
14.进一步的，每组所述传送机构均包括：
15.第一容纳槽，沿第一v型通槽的v型侧壁垂直向下开设于传送机台的内壁中，并沿着轴工件传送的方向延伸至轴件旋转机构；
16.若干个第一同步轮，每个第一同步轮的轴向均与第一v型通槽的v型侧壁的宽度方向平行，每个第一同步轮均旋转设置于相应的第一容纳槽内，并且均通过第一同步带传动相连；
17.第一安装槽，开设于传动平台顶端的内壁中，并且沿第一v型通槽的v型侧壁宽度方向向下延伸。
18.第一电机，固定设置于第一安装槽中，并且其输出轴与其中一个第一同步轮共轴线的固定连接；
19.安装顶盖，固定设置于第一安装槽的顶端。
20.进一步的，所述分料台与传送机台相连一端的外壁上固定设置有两个定位柱，每个定位柱的轴向均与轴件的传送方向一致，并且传送机台末端的外壁上开设有供每个定位柱对应嵌设的嵌槽。
21.进一步的，所述视觉检测组件为通过固定支架固定设置于传送机台末端上方的工业摄像头。
22.进一步的，所述轴径检测机构为两组微型感应组件，二者沿检测通环呈对称状态分布。
23.进一步的，每组所述微型感应组件均包括：
24.柱状壳体，其轴向与检测通环的径向一致，其中两个柱状壳体分别位于检测通环的上下两端并均通过固定板固定设置于检测通环靠近弹性顶出组件的一侧的外壁上。
25.第一阶梯孔，开设于柱状壳体的下端并向上延伸，所述阶梯孔的上端直径大于下端的直径；
26.感应活塞，活动设置于阶梯孔内，并且两个感应活塞的端头分别对应检测通环内侧的最高点与最低点；
27.安装盖，固定设置于柱状壳体的上端；
28.感应弹簧，固定设置于安装盖与感应活塞的帽端之间。
29.进一步的，所述弹性顶出组件包括：
30.第二安装槽，与第二v型通槽的v型侧壁呈垂直状态开设于分料台的内壁中，并位于分料台与传送机台相连的一侧的中端；
31.柱状容纳壳，固定设置于第二安装槽内；
32.第二阶梯孔，开设于柱状容纳壳的上端并向下延伸，所述第二阶梯孔的下端直径大于上端直径；
33.磁力顶栓，活动设置于第二阶梯孔内，并且磁力顶栓的轴向长度小于第二阶梯孔的轴向长度；
34.强力弹簧，固定设置于磁力顶栓的帽端与第二阶梯孔的底端之间；
35.感应磁铁，固定设置于柱状容纳壳下端的内壁中；
36.底盖，固定设置于柱状容纳壳的下端；
37.顶板，可拆卸的设置于磁力顶栓的端头，并且顶板的上表面与第二v型通槽的v型侧壁上表面平齐，所述顶板即为上述的弹出端。
38.进一步的，所述轴件旋转机构包括：
39.第二容纳槽，数量为两个，均沿传送机台的上壁斜向下开设于传送机台的内壁中，二者沿轴工件的传送方向呈对称状态，每个第二容纳槽的始端分别对应第一容纳槽的末端，并且沿轴工件的传送方向延伸至传送机台的末端；
40.第三容纳槽，开设于传送机台末端的内壁中，并且与每个第二容纳槽相连通；
41.安装板，固定设置于传送机台的末端；
42.第二电机，固定设置于安装板的外壁上，并且其输出轴的方向与轴件的传送方向相反；
43.第二同步轮，数量为三个，其中两个第二同步轮旋转设置于安装板上并分别位于相应第二容纳槽的末端，另外一个第二同步轮固定设置于第二电机的输出轴上，并且每个第二同步轮均处于同一水平面；
44.旋转轴，数量为两个，分别旋转设置于第二容纳槽内，并且每个所述旋转轴的一端分别与位于相应第二容纳槽末端的第二同步轮固定相连；
45.张紧器，固定设置于第三容纳槽的内壁中，并位于传送机台的正中间；
46.其中，每个所述第二同步轮均通过第二同步带传动相连，所述分料台与传送机台相连一端的外壁上开设有供第二电机容纳的避让槽。
47.进一步的，每组所述卸料组件均为卸料平台，两个卸料平台结构相同，并均沿自身的长度方向向前延伸至下一道工序。
48.本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：本实用相比传统的轴工件全检机可以同时检测产品的两个质量特性，大大缩短了检测流程的时间，提高了检测效率，同时本实用可以将检测后达标与不达标的产品进行自动分组，方便下一道工序对相应产品的处理。
附图说明
49.图1是实施例的立体结构示意图；
50.图2是实施例的传送机台的立体结构示意图；
51.图3是实施例的传送机台的正视图；
52.图4是图3沿a-a线的剖视图；
53.图5是实施例的传送机台的俯视图；
54.图6是图5沿b-b线的剖视图；
55.图7是图5沿c-c线的剖视图；
56.图8是实施例的分料台的局部放大示意图；
57.图9是实施例的分料台的立体结构分解图；
58.图10是实施例的弹性顶出组件的立体结构分解图；
59.图11是实施例的微型感应组件的立体结构分解图；
60.图中标号为：
61.1-传送机台；2-第一v型通槽；3-分料台；4-第二v型通槽；5-落料斜坡； 6-检测通环；7-弹性顶出组件；8-第一容纳槽；9-第一同步轮；10-第一同步带； 11-第一安装槽；12-第一电机；13-安装顶盖；14-定位柱；15-嵌槽；16-固定支架； 17-工业摄像头；18-微型感应组件；19-柱状壳体；20-固定板；21-第一阶梯孔； 22-感应活塞；23-安装盖；24-感应弹簧；25-第二安装槽；26-柱状容纳壳；27-第二阶梯孔；28-磁力顶栓；29-强力弹簧；30-感应磁铁；31-底盖；32-顶板；33-第二容纳槽；34-第三容纳槽；35-安装板；36-第二电机；37-第二同步轮；38-旋转轴；39-张紧器；40-第二同步带；41-避让槽；42-卸料平台。
具体实施方式
62.为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
63.参考图1至图11所示，一种轴工件直径及外观全检机，包括：
64.传送机台1，呈水平状态设置，其顶部设有用于供轴工件通过的第一v型通槽2，传送机台1内设置有两组用于将轴工件向前输送的传送机构；
65.分料台3，可移动的设置于传送机台1的末端，分料台3顶部靠近传送机台 1的一端设置有用于容纳轴工件的第二v型通槽4，分料台3顶部远离传送机台 1的一端设置有落料斜坡5，所述第二v型通槽4与落料斜坡5之间设有用于供合格轴工件通过的检测通环6；
66.视觉检测组件，架设于传送机台1的末端上方；
67.卸料组件，数量为两组，二者结构相同且平行并列设置，两个卸料组件的始端均贴合于分料台3的一侧并且二者分别与第二v型通槽4和落料斜坡5对应设置；
68.轴径检测机构，设置于检测通环6靠近传送机台1的一侧，用于检测轴工件直径的上限值和下限值；
69.弹性顶出组件7，设置于分料台3的内部，其具有一个用于将轴工件斜向顶入对应的卸料组件的弹出端；
70.轴件旋转机构，设置于传送机台1的末端且位于是视觉检测组件的正下方，用于旋转第一v型通槽2内的轴工件。
71.传送机台1启动时，轴工件会通过传送机构沿着第一v型通槽2向前传动，当轴工件传动到传送机台1的末端并位于轴径旋转机构上时，由于轴径旋转机构的旋转作用，轴工件会沿着其圆周方向旋转，此时位于轴件旋转机构正上方的视觉检测组件会对旋转中的轴工件的外表面进行检测，从而可以将整个轴工件的外表面检查仔细，同样的后续每个轴工件将陆续传动至轴件旋转机构通过视觉检测组件的检测，并且先通过的轴工件会被后续传动中的轴工件抵触继续向前运动至分料台3中的第二v型通槽4上，此时轴工件将穿过检测通环6，检测通环6的直径为轴工件统一达标的直径，若即将穿过检测通环6的轴工件直径不达标，过大或者过小都会被检测通环6上的轴径检测机构检测出来，从而通过传感触发弹性顶出组件7将直径不达标的轴工件直接顶出分料台3至相应的卸料组件中，若轴工件的直径达标则会继续向前运动到分料台3上的落料斜坡5，从而滚落至相应的卸料组件中，进而对直径合格与不合格的轴工件通过检测分组收集传至下一道工序。
72.每组所述传送机构均包括：
73.第一容纳槽8，沿第一v型通槽2的v型侧壁垂直向下开设于传送机台1 的内壁中，并沿着轴工件传送的方向延伸至轴件旋转机构；
74.若干个第一同步轮9，每个第一同步轮9的轴向均与第一v型通槽2的v 型侧壁的宽度方向平行，每个第一同步轮9均旋转设置于相应的第一容纳槽8 内，并且均通过第一同步带10传动相连；
75.第一安装槽11，开设于传动平台顶端的内壁中，并且沿第一v型通槽2的 v型侧壁宽度方向向下延伸。
76.第一电机12，固定设置于第一安装槽11中，并且其输出轴与其中一个第一同步轮9共轴线的固定连接。
77.安装顶盖13，固定设置于第一安装槽11的顶端。
78.当两组第一电机12同时启动时，每个与第一电机12对应相连的第一同步轮 9会同时旋转，从而通过第一同步带10传动相连的其他同步轮也会随之旋转，进而通过第一v型通槽2的轴工件会被每个第一同步带10传动往前移动。
79.所述分料台3与传送机台1相连一端的外壁上固定设置有两个定位柱14，每个定位柱14的轴向均与轴件的传送方向一致，并且传送机台1末端的外壁上开设有供每个定位柱14对应嵌设的嵌槽15。
80.为了方便安装位于传送机台1末端的轴件旋转机构，将分料台3设计可以移动式的结构，通过分料台3上的两个定位柱14与传送机台1末端外壁上的两个嵌槽15相互配合达到分离与连接分料台3与传送机台1的作用。
81.所述视觉检测组件为通过固定支架16固定设置于传送机台1末端上方的工业摄像头17。
82.通过传动结构到达视觉检测组件下方的轴工件会被固定支架16上的工业摄像头17所捕捉到其外表面的状态，用来判断轴工件的外表面是否有裂纹。
83.所述轴径检测机构为两组微型感应组件18，二者沿检测通环6呈对称状态分布。
84.当轴工件即将穿过检测通环6时，直径不达标的轴工件会触碰到检测通环6 的上端或者下端，从而会触发其中一组微型感应组件18，进而微型感应组件18 会传感至与之配的弹性顶出组件7。
85.每组所述微型感应组件18均包括：
86.柱状壳体19，其轴向与检测通环6的径向一致，其中两个柱状壳体19分别位于检测通环6的上下两端并均通过固定板20固定设置于检测通环6靠近弹性顶出组件7的一侧的外壁上。
87.第一阶梯孔21，开设于柱状壳体19的下端并向上延伸，所述阶梯孔的上端直径大于下端的直径；
88.感应活塞22，活动设置于阶梯孔内，并且两个感应活塞22的端头分别对应检测通环6内侧的最高点与最低点；
89.安装盖23，固定设置于柱状壳体19的上端；
90.感应弹簧24，固定设置于安装盖23与感应活塞22的帽端之间。
91.首先每个柱状壳体19末端的内壁中均需设置一个微型传感器，由于两个感应活塞22的端头分别对应着检测通环6内侧的最高点与最低点，当直径不达标的轴工件碰触到相应的感应活塞22时，感应活塞22会沿第一阶梯孔21向内运动压至微型传感器，微型传感器会对弹性顶出组件7做出信号传达指示弹性顶出组件7做出顶出动作，当直径不达标的轴工件被顶出时，感应活塞22会通过感应弹簧24复位对下一个即将通过检测通环6的轴工件进行检测，并且微型感应组件18可拆卸的设计方便于感应活塞22、感应弹簧24和微型传感器的安装。
92.所述弹性顶出组件7包括：
93.第二安装槽25，与第二v型通槽4的v型侧壁呈垂直状态开设于分料台3 的内壁中，并位于分料台3与传送机台1相连的一侧的中端；
94.柱状容纳壳26，固定设置于第二安装槽25内；
95.第二阶梯孔27，开设于柱状容纳壳26的上端并向下延伸，所述第二阶梯孔 27的下端直径大于上端直径；
96.磁力顶栓28，活动设置于第二阶梯孔27内，并且磁力顶栓28的轴向长度小于第二阶梯孔27的轴向长度；
97.强力弹簧29，固定设置于磁力顶栓28的帽端与第二阶梯孔27的底端之间；
98.感应磁铁30，固定设置于柱状容纳壳26下端的内壁中；
99.底盖31，固定设置于柱状容纳壳26的下端；
100.顶板32，可拆卸的设置于磁力顶栓28的端头，并且顶板32的上表面与第二v型通槽4的v型侧壁上表面平齐，所述顶板32即为上述的弹出端。
101.初始状态下弹性顶出组件7中的磁力顶栓28会由于感应磁铁30的磁力沿第二阶梯孔27向内运动，并将强力弹簧29完全抵触，使强力弹簧29暂时处于压缩状态，当弹性顶出组件7接收到微型感应组件18传达的信号时，感应磁铁30 会失去磁力，从而磁力顶栓28会被强力弹簧29的弹力推动沿第二阶梯孔27向上顶出，同时与磁力顶栓28端头连接的顶板32也会向上顶出，进而当直径不达标的轴工件触碰微型感应组件18后，会立即被顶板32顶出至相应的卸料组件中传至下一道工序，并且，弹出顶出组件的可拆卸设计方便于磁力顶栓28、强力弹簧29和感应磁铁30的安装。
102.所述轴件旋转机构包括：
103.第二容纳槽33，数量为两个，均沿传送机台1的上壁斜向下开设于传送机台1的内壁中，二者沿轴工件的传送方向呈对称状态，每个第二容纳槽33的始端分别对应第一容纳槽8的末端，并且沿轴工件的传送方向延伸至传送机台1 的末端；
104.第三容纳槽34，开设于传送机台1末端的内壁中，并且与每个第二容纳槽 33相连通；
105.安装板35，固定设置于传送机台1的末端；
106.第二电机36，固定设置于安装板35的外壁上，并且其输出轴的方向与轴件的传送方向相反；
107.第二同步轮37，数量为三个，其中两个第二同步轮37旋转设置于安装板35 上并分别位于相应第二容纳槽33的末端，另外一个第二同步轮37固定设置于第二电机36的输出轴上，并且每个第二同步轮37均处于同一水平面；
108.旋转轴38，数量为两个，分别旋转设置于第二容纳槽33内，并且每个所述旋转轴38的一端分别与位于相应第二容纳槽33末端的第二同步轮37固定相连；
109.张紧器39，固定设置于第三容纳槽34的内壁中，并位于传送机台1的正中间；
110.其中，每个所述第二同步轮37均通过第二同步带40传动相连，所述分料台 3与传送机台1相连一端的外壁上开设有供第二电机36容纳的避让槽41。
111.当第二电机36启动时，固定设置于第二电机36输出轴上的第二同步轮37 会随之旋转，同时被第二同步带40传动相连的其他两个同步轮也会旋转，从而带动位于第二安转槽内的旋转轴38旋转，进而通过轴件旋转机构的轴工件会被两个旋转轴38带动旋转，其中张紧器39起到撑紧第二同步带40的作用，轴件旋转机构可拆卸的设计方便于张紧器39、同步带、每个第二同步轮37和旋转轴 38的安装，避让槽41可以容纳第二电机36，避免分料台3与传送机台1相连时第二电机36的干涉。
112.每组所述卸料组件均为卸料平台42，两个卸料平台42结构相同，并均沿自身的长度方向向前延伸至下一道工序。
113.当达标与不达标的轴工件通过各序检测机构检测出来后，需要分组运输，所以可以通过两个结构相同的卸料平台42运输至对应的下一道工序。
114.以上实施例仅表达了本实用新型的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。