一种高速铣床切削性能测试装置的制作方法

1.本发明涉及一种测试装置，尤其涉及一种高速铣床切削性能测试装置。


背景技术：

2.铣床主要指用铣刀在工件上加工多种表面的机床。由于铣刀需要对不同的材料进行加工，因此需要对铣床的切削性能进行测试。一般的检测方式是通过人工将检测的材料放置在铣床上，随后启动设备使得铣刀进行作业，工作人员通过观察铣刀的作业过程来判断该铣床的切削性能是否合格，由于需要多次测试，因此工作人员需要不断对材料进行换面，这样增加的工作人员的负担，还降低了测试效率。
3.因此亟需设计一种便于对测试材料进行换面，且能够对材料进行夹紧的高速铣床切削性能测试装置，用于解决上述问题。


技术实现要素：

4.为了克服通过人工放置在铣床上进行测试，且多次测试时需要人工不断对材料进行换面，这样增加的工作人员的负担，还降低了测试效率的缺点，本发明的目的是提供一种便于对测试材料进行换面，且能够对材料进行夹紧的高速铣床切削性能测试装置。
5.技术方案是：一种高速铣床切削性能测试装置，包括：底座，底座中部一侧设置有第一启动按键；第三启动按键，所述底座中部一侧设置有所述第三启动按键，第三启动按键位于第一启动按键下方；第二启动按键，所述底座中部一侧设置有所述第二启动按键，第二启动按键位于第三启动按键下方；调节机构，所述底座上部设置有所述调节机构；外壳，所述调节机构上设置有两个所述外壳；旋转机构，所述调节机构上设置有所述旋转机构；固定机构，所述旋转机构上设置有所述固定机构。
6.作为本发明的一种优选技术方案，调节机构包括：第一固定块，所述底座顶部中间位置设置有所述第一固定块；第一滑杆，所述第一固定块两侧均对称滑动式设置有所述第一滑杆；卡槽板，同侧的两个所述第一滑杆之间设置有所述卡槽板，两个卡槽板与第一固定块两侧滑动式连接，两个外壳与两个卡槽板连接；光敏传感器，两个所述卡槽板下部一侧均设置有所述光敏传感器；直齿条，两个所述卡槽板相向一侧均设置有所述直齿条；减速电机，所述第一固定块底部中心位置设置有所述减速电机；直齿轮，所述减速电机的输出轴上设置有所述直齿轮，直齿轮与两个直齿条配合。
7.作为本发明的一种优选技术方案，旋转机构包括：第二滑槽板，两个所述卡槽板内均转动式设置有所述第二滑槽板；六角转轴，两个所述第二滑槽板内均滑动式设置有所述六角转轴；卡块，两个所述六角转轴背向一侧均设置有所述卡块；第一滑槽板，两个所述卡块背向一侧均设置有所述第一滑槽板；螺旋杆，两个所述第一滑槽板背向一侧中间位置均设置有所述螺旋杆；电动推杆，两个所述卡槽板一侧均设置有所述电动推杆，两个电动推杆的伸长端与同侧的第一滑槽板滑动式连接。
8.作为本发明的一种优选技术方案，固定机构包括：丝杆，两个所述第二滑槽板相向
一侧均对称转动式设置有所述丝杆；夹紧块，同侧的两个丝杆之间均螺纹式设置有所述夹紧块；传动轮，四个所述丝杆顶端均设置有所述传动轮；传动带，同侧的两个所述传动轮之间均连接有所述传动带；驱动电机，两个所述外壳内部一侧均设置有所述驱动电机，两个驱动电机的输出轴通过联轴器与相近一侧的丝杆顶端连接；压力传感器，两个所述第二滑槽板相向一侧的顶部均设置有所述压力传感器。
9.作为本发明的一种优选技术方案，还包括有导向组件，导向组件包括：第二滑杆，两个所述外壳内部设置有所述第二滑杆；第三滑槽板，两个所述第二滑杆上均滑动式设置有所述第三滑槽板；导向杆，两个所述第三滑槽板上下两侧均设置有所述导向杆；第一棘齿轮，两个所述外壳一侧的内壁上转动式设置有所述第一棘齿轮；第二棘齿轮，两个所述第一棘齿轮的传动轴上均设置有所述第二棘齿轮；第三滑杆，两个所述外壳上部的内壁上均设置有所述第三滑杆；第一棘齿条，两个所述第三滑杆上均滑动式设置有所述第一棘齿条，第一棘齿条均与第二棘齿轮配合；第一弹簧，两个所述第一棘齿条背向一侧与两个第三滑杆背向一端之间均连接有所述第一弹簧；第四滑槽板，两个所述第三滑槽板一侧均设置有所述第四滑槽板；第二棘齿条，两个所述外壳背向一侧的内壁上均设置有所述第二棘齿条；转杆，两个所述第四滑槽板一侧均滑动式设置有所述转杆，转杆一侧中间位置均与第一棘齿轮的传动轴一端连接；第四滑杆，两个所述外壳下部的内壁上均设置有所述第四滑杆；第三棘齿条，两个所述第四滑杆上均滑动式设置有所述第三棘齿条，第三棘齿条均与第一棘齿轮配合；第二弹簧，两个所述第三棘齿条背向一侧与两个第四滑杆背向一端之间均连接有所述第二弹簧。
10.作为本发明的一种优选技术方案，还包括有切换组件，切换组件包括：第五滑槽板，两个所述电动推杆的伸长端均设置有所述第五滑槽板；第六滑槽板，两个所述第五滑槽板内均滑动式设置有所述第六滑槽板；推板，两个所述第六滑槽板上下两侧均滑动式设置有所述推板；第三弹簧，所述第六滑槽板与同侧的第五滑槽板之间连接有所述第三弹簧；拉绳，两个所述第六滑槽板一侧均设置有所述拉绳，两个拉绳尾端均贯穿第五滑槽板一侧；转盘，两个所述第五滑槽板一侧均转动式设置有所述转盘；第三棘齿轮，两个所述转盘上均设置有所述第三棘齿轮，第三棘齿轮均与第二棘齿条配合；卡杆，两个所述第五滑槽板一侧下部滑动式设置有所述卡杆；第四弹簧，所述卡杆与同侧的第五滑槽板之间对称连接有所述第四弹簧；第五弹簧，所述推板两侧与同侧的第六滑槽板之间连接有所述第五弹簧；楔形块，两个所述第六滑槽板底部一侧均设置有所述楔形块，楔形块均与卡杆配合。
11.作为本发明的一种优选技术方案，还包括有清理组件，清理组件包括：气泵，一侧的所述卡槽板一侧设置有所述气泵；第二固定块，一侧的所述卡槽板一侧设置有所述第二固定块；喷头，所述第二固定块上通过软管设置有所述喷头，软管与气泵一侧连接。
12.作为本发明的一种优选技术方案，还包括：控制箱，底座一侧中间位置设置有控制箱，控制箱内设有开关电源、控制模块和电源模块，开关电源为整个装置供电，开关电源的输出端与电源模块通过电性连接，电源模块上通过线路连接有电源总开关，控制模块和电源模块通过电性连接，控制模块上连接有ds1302时钟电路和24c02电路；第一启动按键、第二启动按键、第三启动按键、光敏传感器和压力传感器与控制模块通过电性连接，减速电机、电动推杆、驱动电机和气泵与控制模块通过外围电路连接。
13.本发明的有益效果为：1、工作人员通过按压第一启动按键控制驱动电机运行使得
夹紧块向下移动对钢板进行夹紧固定，便于工作人员将外接铣床设备启动进行切削性能测试，工作人员通过转动螺旋杆使得第二滑槽板转动180
°
，进而实现对钢板进行换面。
14.2、在第三棘齿条与第二棘齿轮配合作用下能够使得钢板进行自动换成反面，方便操作。
15.3、电动推杆的伸长端缩短复位时，在第三棘齿轮与第二棘齿条配合的作用下，能够使得推板向前移动，进而实现了第一棘齿轮与第一棘齿条配合再次将钢板换成正面。
16.4、工作人员将喷头取下并指向设备，在气泵的作用下气体随之从喷头喷出，进而实现了对测试过程中产生的碎屑进行清理。
附图说明
17.图1为本发明的第一种立体结构示意图。
18.图2为本发明的剖视结构示意图。
19.图3为本发明的第二种立体结构示意图。
20.图4为本发明调节机构的立体结构示意图。
21.图5为本发明调节机构的剖视结构示意图。
22.图6为本发明调节机构的部分剖视结构示意图。
23.图7为本发明旋转机构的立体结构示意图。
24.图8为本发明旋转机构的第一种部分剖视结构示意图。
25.图9为本发明旋转机构的第二种部分剖视结构示意图。
26.图10为本发明固定机构的立体结构示意图。
27.图11为本发明固定机构的部分立体结构示意图。
28.图12为本发明导向组件的剖视结构示意图。
29.图13为本发明导向组件的部分立体结构示意图。
30.图14为本发明切换组件的第一种立体结构示意图。
31.图15为本发明切换组件的第二种立体结构示意图。
32.图16为本发明切换组件的剖视结构示意图。
33.图17为本发明的清理组件立体结构示意图。
34.图18为本发明的电路框图。
35.图19为本发明的电路原理图。
36.图中零部件名称及序号：1-底座，2-控制箱，12-第一启动按键，3-第二启动按键，4-第三启动按键，5-外壳，6-调节机构，61-卡槽板，62-光敏传感器，63-第一固定块，64-第一滑杆，65-直齿轮，66-直齿条，67-减速电机，7-旋转机构，71-第一滑槽板，72-螺旋杆，73-电动推杆，74-卡块，75-六角转轴，76-第二滑槽板，8-固定机构，81-驱动电机，82-夹紧块，83-传动轮，84-传动带，85-丝杆，86-压力传感器，9-导向组件，91-导向杆，92-第二滑杆，93-第三滑槽板，94-第一棘齿轮，95-第二棘齿轮，96-第一棘齿条，97-第三滑杆，98-第一弹簧，99-第二棘齿条，910-第四滑槽板，911-转杆，912-第三棘齿条，913-第四滑杆，914-第二弹簧，10-切换组件，1001-第五滑槽板，1002-推板，1003-第三弹簧，1004-拉绳，1005-转盘，1006-第三棘齿轮，1007-卡杆，1008-第四弹簧，1009-第六滑槽板，1010-第五弹簧，1011-楔形块，11-清理组件，1101-气泵，1102-喷头，1103-第二固定块。
具体实施方式
37.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
38.实施例1如图1、图2和图3所示，一种高速铣床切削性能测试装置，包括有底座1、第一启动按键12、第二启动按键3、第三启动按键4、外壳5、调节机构6、旋转机构7和固定机构8，底座1中部前侧设置有第一启动按键12，底座1中部前侧设置有第三启动按键4，第三启动按键4位于第一启动按键12下方，底座1中部前侧设置有第二启动按键3，第二启动按键3位于第三启动按键4下方，底座1上部设置有调节机构6，调节机构6上设置有两个外壳5，调节机构6上设置有旋转机构7，旋转机构7上设置有固定机构8。
39.在使用该装置时，工作人员按下电源总开关使得设备通电，随后工作人员将铣床切削所用的钢板放置在固定机构8上，随后通过调节机构6背向滑动至合适位置，这时工作人员按压第一启动按键12发出信号，控制模块收到信号后控制固定机构8运动将钢板夹紧，夹紧完成后，工作人员再次按压第一启动按键12发出信号，控制模块收到信号后控制固定机构8停止运动，这时工作人员控制外接设备启动对钢板进行切削性能测试，当需要对钢板进行换面时，工作人员按压第二启动按键3发出信号，控制模块收到信号后控制旋转机构7背向运动不再卡入调节机构6，随后工作人员通过转动旋转机构7使得钢板进行转动换面，换面完成后，工作人员再次按压第二启动按键3发出信号，控制模块收到信号后控制旋转机构7相向运动卡入调节机构6上对钢板进行固定，设备使用完成后，工作人员再次按下电源总开关使设备断电。本装置结构简单，便于操作。
40.实施例2如图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图18和图19所示，在实施例1的基础之上，调节机构6包括有卡槽板61、光敏传感器62、第一固定块63、第一滑杆64、直齿轮65、直齿条66和减速电机67，底座1顶部中间位置设置有第一固定块63，第一固定块63左右两侧均前后对称滑动式设置有第一滑杆64，同侧的前后两个第一滑杆64之间均设置有卡槽板61，两个卡槽板61与第一固定块63左右两侧滑动式连接，两个外壳5分别与两个卡槽板61连接，两个卡槽板61下部前侧均设置有光敏传感器62，两个卡槽板61相向一侧均设置有直齿条66，第一固定块63底部中心位置设置有减速电机67，减速电机67的输出轴上设置有直齿轮65，直齿轮65与两个直齿条66啮合。
41.旋转机构7包括有第一滑槽板71、螺旋杆72、电动推杆73、卡块74、六角转轴75和第二滑槽板76，两个卡槽板61内均转动式设置有第二滑槽板76，两个第二滑槽板76内均滑动式设置有六角转轴75，两个六角转轴75背向一侧均设置有卡块74，卡块74与卡槽板61配合，两个卡块74背向一侧均设置有第一滑槽板71，两个第一滑槽板71背向一侧中间位置均设置有螺旋杆72，两个卡槽板61前侧均设置有电动推杆73，两个电动推杆73的伸长端与同侧的第一滑槽板71滑动式连接。
42.固定机构8包括有驱动电机81、夹紧块82、传动轮83、传动带84、丝杆85和压力传感器86，两个第二滑槽板76相向一侧均前后对称转动式设置有丝杆85，同侧的两个丝杆85之
间均螺纹式设置有夹紧块82，四个丝杆85顶端均设置有传动轮83，同侧的两个传动轮83之间均连接有传动带84，两个外壳5内部前侧均设置有驱动电机81，两个驱动电机81的输出轴通过联轴器与相近一侧的丝杆85顶端连接，两个第二滑槽板76相向一侧的顶部均设置有压力传感器86。
43.工作人员将铣床切削所用的钢板放置在第二滑槽板76与夹紧块82之间，压力传感器86受到压力，光敏传感器62感应到物体遮挡光线变暗发出信号，控制模块收到信号后控制减速电机67的输出轴转动，减速电机67的输出轴转动带动直齿轮65转动，直齿轮65转动带动直齿条66背向移动，直齿条66背向移动带动卡槽板61背向滑动使得钢板放置在合适的位置，卡槽板61背向滑动带动光敏传感器62移动，当光敏传感器62感应到物体不再遮挡光线时发出信号，控制模块收到信号后控制减速电机67的输出轴停止转动，卡槽板61随之停止背向滑动，这时工作人员按压第一启动按键12发出信号，控制模块收到信号后控制驱动电机81的输出轴转动三秒后停止作业，驱动电机81的输出轴转动带动前侧的丝杆85转动，前侧的丝杆85转动带动传动带84转动，传动带84转动带动后侧的丝杆85转动，前后两侧的丝杆85转动带动夹紧块82向下移动，夹紧块82向下移动将钢板夹紧，三秒后，驱动电机81的输出轴停止转动，这时工作人员控制外接铣床设备启动对钢板进行切削性能测试，当需要对钢板进行换面时，工作人员按压第二启动按键3发出信号，控制模块收到信号后控制电动推杆73的伸长端伸长三秒后停止作业，电动推杆73的伸长端伸长通过第一滑槽板71带动卡块74背向滑动不再卡入卡槽板61内，六角转轴75随之背向滑动，三秒后，电动推杆73的伸长端停止作业，然后工作人员转动螺旋杆72通过卡块74与六角转轴75带动第二滑槽板76转动180
°
，第二滑槽板76转动180
°
带动钢板旋转换面，完成后，工作人员再次按压第二启动按键3发出信号，控制模块收到信号后控制电动推杆73的伸长端缩短三秒后停止作业，电动推杆73的伸长端缩短长通过第一滑槽板71带动卡块74相向滑动卡入卡槽板61内进而对钢板进行限位，六角转轴75随之相向滑动，三秒后，电动推杆73的伸长端停止作业，待外接铣床设备切削性能测试完成，需要将钢板取下时，工作人员再次按压第一启动按键12发出信号，控制模块收到信号后控制驱动电机81的输出轴反向转动三秒后停止作业，驱动电机81的输出轴反向转动使得前后两侧的丝杆85反转，前后两侧的丝杆85反转带动夹紧块82向上移动不再夹紧钢板，三秒后，驱动电机81的输出轴停止转动，随后工作人员将钢板取下，压力传感器86不再受到压力发出信号，控制模块收到信号后控制减速电机67的输出轴反向转动五秒后停止作业，减速电机67的输出轴反转带动直齿轮65转动，直齿轮65转动带动直齿条66相向移动，直齿条66相向移动带动卡槽板61相向滑动复位。本装置结构简单，工作人员通过按压第一启动按键12能够使得夹紧块82向下移动对钢板进行夹紧固定，便于工作人员将外接铣床设备启动进行切削性能测试，工作人员通过转动螺旋杆72使得第二滑槽板76转动180
°
，进而实现对钢板进行换面。
44.实施例3如图2、图3、图12、图13、图14、图15、图16、图17、图18和图19所示，在实施例2的基础之上，还包括有导向组件9，导向组件9包括有导向杆91、第二滑杆92、第三滑槽板93、第一棘齿轮94、第二棘齿轮95、第一棘齿条96、第三滑杆97、第一弹簧98、第二棘齿条99、第四滑槽板910、转杆911、第三棘齿条912、第四滑杆913和第二弹簧914，两个外壳5内部均设置有第二滑杆92，两个第二滑杆92上均滑动式设置有第三滑槽板93，两个第三滑槽板93上下两
侧均设置有导向杆91，两个外壳5前侧的内壁上均转动式设置有第一棘齿轮94，两个第一棘齿轮94的传动轴上均设置有第二棘齿轮95，两个外壳5上部的内壁上均设置有第三滑杆97，两个第三滑杆97上均滑动式设置有第一棘齿条96，第一棘齿条96均与同侧的第二棘齿轮95配合，第一棘齿条96与相邻的第三滑杆97之间均连接有第一弹簧98，两个第三滑槽板93前侧均设置有第四滑槽板910，两个外壳5背向一侧的内壁上均设置有第二棘齿条99，两个第四滑槽板910前侧均滑动式设置有转杆911，转杆911前侧中间位置均与同侧的第一棘齿轮94的传动轴后端连接，两个外壳5下部的内壁上均设置有第四滑杆913，两个第四滑杆913上均滑动式设置有第三棘齿条912，第三棘齿条912均与同侧的第一棘齿轮94配合，第三棘齿条912与同侧的第四滑杆913之间均连接有第二弹簧914。
45.还包括有切换组件10，切换组件10包括有第五滑槽板1001、推板1002、第三弹簧1003、拉绳1004、转盘1005、第三棘齿轮1006、卡杆1007、第四弹簧1008、第六滑槽板1009、第五弹簧1010和楔形块1011，两个电动推杆73的伸长端均设置有第五滑槽板1001，两个第五滑槽板1001内均滑动式设置有第六滑槽板1009，两个第六滑槽板1009上下两侧均滑动式设置有推板1002，第六滑槽板1009与同侧的第五滑槽板1001之间连接有第三弹簧1003，两个第六滑槽板1009前侧均设置有拉绳1004，拉绳1004尾端贯穿同侧的第五滑槽板1001前侧，两个第五滑槽板1001前侧均转动式设置有转盘1005，两个转盘1005上均设置有第三棘齿轮1006，第三棘齿轮1006均与同侧的第二棘齿条99配合，两个第五滑槽板1001前侧下部滑动式设置有卡杆1007，卡杆1007与同侧的第五滑槽板1001之间前后对称连接有第四弹簧1008，推板1002前后两侧与同侧的第六滑槽板1009之间连接有第五弹簧1010，两个第六滑槽板1009底部前侧均设置有楔形块1011，楔形块1011均与卡杆1007配合。
46.电动推杆73的伸长端伸长通过第五滑槽板1001带动推板1002背向移动，下部的推板1002背向移动推动第三棘齿条912背向滑动，第二弹簧914被压缩，第三棘齿条912背向滑动带动第一棘齿轮94转动，第一棘齿轮94转动带动转杆911向下转动180
°
，转杆911向下转动180
°
带动第四滑槽板910向下滑动，第四滑槽板910向下滑动带动上部的导向杆91与螺旋杆72的外表面接触，当电动推杆73的伸长端缩短时，电动推杆73的伸长端缩短通过第五滑槽板1001带动推板1002相向移动复位，下部的推板1002相向移动不再挤压第三棘齿条912，第二弹簧914随之复位带动第三棘齿条912相向滑动，第三棘齿条912相向滑动带动第一棘齿轮94转动，第一棘齿轮94转动带动转杆911向上转动180
°
复位，转杆911向上转动180
°
带动第四滑槽板910向上滑动，第四滑槽板910向上滑动带动下部的导向杆91向上移动至螺旋杆72的螺旋槽内，当电动推杆73的伸长端缩短通过第一滑槽板71带动螺旋杆72相向移动时，在下部的导向杆91与螺旋杆72的螺旋槽配合下，进而实现了螺旋杆72转动通过卡块74与六角转轴75带动第二滑槽板76转动180
°
，第二滑槽板76转动180
°
带动钢板旋转换面，电动推杆73的伸长端缩短带动第五滑槽板1001相向移动，进而使得第三棘齿轮1006与第二棘齿条99配合，第三棘齿轮1006转动带动转盘1005转动，转盘1005转动通过拉绳1004带动第六滑槽板1009向前滑动，第三弹簧1003被压缩，第六滑槽板1009向前滑动带动推板1002向前移动，上部的推板1002与第一棘齿条96的后侧接触，第五弹簧1010发生形变，待第五滑槽板1001完全复位之后，第五弹簧1010随之复位带动上部的推板1002滑动复位，第六滑槽板1009向前滑动带动楔形块1011向前移动，此时楔形块1011的平面还未与卡杆1007接触，当钢板需要再次换面时，电动推杆73的伸长端伸长通过第五滑槽板1001带动推板1002背向滑
动，由于第六滑槽板1009向前滑动，此时下部的推板1002不再推动第三棘齿条912，上部的推板1002则背向移动推动第一棘齿条96背向滑动，第一弹簧98被压缩，第一棘齿条96背向滑动带动第二棘齿轮95转动，第二棘齿轮95转动带动转杆911向上转动180
°
，转杆911向上转动180
°
带动第四滑槽板910向上滑动，第四滑槽板910向上滑动带动下部的导向杆91与螺旋杆72的外表面接触，当电动推杆73的伸长端缩短通过第五滑槽板1001带动推板1002相向移动复位，上部的推板1002相向移动不再挤压第一棘齿条96，第一弹簧98随之复位带动第一棘齿条96相向滑动，第一棘齿条96相向滑动带动第二棘齿轮95转动，第二棘齿轮95转动带动转杆911向下转动180
°
复位，转杆911向下转动180
°
带动第四滑槽板910向下滑动，第四滑槽板910向下滑动带动上部的导向杆91移动至螺旋杆72的螺旋槽内，当电动推杆73的伸长端缩短通过第一滑槽板71带动螺旋杆72相向移动时，在上部的导向杆91与螺旋杆72的螺旋槽配合，进而实现了螺旋杆72转动通过卡块74与六角转轴75带动第二滑槽板76转动180
°
，第二滑槽板76转动180
°
带动钢板旋转再次换面，电动推杆73的伸长端缩短带动第五滑槽板1001相向移动，进而使得第三棘齿轮1006与第二棘齿条99配合，第三棘齿轮1006转动带动转盘1005转动，第六滑槽板1009继续向前滑动，第三弹簧1003继续被压缩，第六滑槽板1009向前滑动带动推板1002向前移动，下部的推板1002与第三棘齿条912的前侧接触，第五弹簧1010发生形变，待第五滑槽板1001完全复位之后，第五弹簧1010随之复位带动下部的推板1002滑动复位，第六滑槽板1009向前滑动带动楔形块1011向前移动，楔形块1011的平面挤压卡杆1007，卡杆1007相向滑动不再卡住第三棘齿轮1006，第三弹簧1003随之复位带动第六滑槽板1009向后滑动复位。本装置结构简单，在第三棘齿条912与第二棘齿轮95配合作用下能够使得钢板进行自动换成反面，电动推杆73的伸长端缩短复位时，在第三棘齿轮1006与第二棘齿条99配合的作用下，能够使得推板1002向前移动，进而实现了第一棘齿轮94与第一棘齿条96配合再次将钢板换成正面。
47.还包括有清理组件11，清理组件11包括有气泵1101、喷头1102和第二固定块1103，左侧的卡槽板61前侧设置有气泵1101，前侧的卡槽板61前侧设置有第二固定块1103，第二固定块1103上通过软管连接有喷头1102，软管底部与气泵1101右侧连接。
48.当设备使用完成后，工作人员按压第三启动按键4发出信号，控制模块收到信号后控制气泵1101启动，在气泵1101的作用下气体随之从喷头1102喷出，随后工作人员将喷头1102取下对设备上测试切削性能的过程中产生的碎屑进行清理，完成后，工作人员再次按压第三启动按键4发出信号，控制模块收到信号后控制气泵1101关闭。如此通过喷头1102喷出气流，实现了对测试过程中产生的碎屑进行清理。
49.还包括有控制箱2，底座1前侧中间位置设置有控制箱2，控制箱2内设有开关电源、控制模块和电源模块，开关电源为整个装置供电，开关电源的输出端与电源模块通过电性连接，电源模块上通过线路连接有电源总开关，控制模块和电源模块通过电性连接，控制模块上连接有ds1302时钟电路和24c02电路；第一启动按键12、第二启动按键3、第三启动按键4、光敏传感器62和压力传感器86与控制模块通过电性连接，减速电机67、电动推杆73、驱动电机81和气泵1101与控制模块通过外围电路连接。
50.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，
凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。