本发明涉及一种自动对位技术，尤其是涉及一种用于控制光纤进入指定槽的对齐信息处理方法。
背景技术：
在以组装为主的引导及控制技术中，用于实现引导细小物体以限定的条件进入某指定位置的技术是其中的重要技术之一。精准对位技术是一种高精度的、对组装质量和组装速度要求比较高的设备，来引导光纤以规定的规格组装到光纤槽里面，并将组装误差缩至最小以至于完全符合给定标准的引导对位技术。近几年来，随着软硬件技术的发展，精准对位技术已广泛的应用于电力电子、汽车零部件、医药器械等领域。
从引导对位方式方面来看，对位技术经历了三个发展阶段：全人工对位、半人工对位和全自动对位。全人工对位(即通常所说的人工组装0)，这种技术存在明显的缺陷，人力成本暂时先不考虑，单从技术上来看，人工组装效果有较大的误差，并且组装成品ng率很高；半人工对位(即通常所说的人机结合组装)，这与全人力相比确实有一定的进步，但是从组装效果上来看，由于是人眼来计算引导的，所以误差依然是很大的；全自动对位技术的引入，在很大程度上完美解决了细小物体的引导对位问题，该技术使组装误差精确到um级别，另外产品ng率也变的非常低，而且能适应各种各样恶劣的环境，这是人工不能满足的。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种用于控制光纤进入指定槽的对齐信息处理方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种用于控制光纤自动装配的信息处理方法，包括：
步骤s1：夹取并移动水晶头底座至指定位置；
步骤s2：移动待装配光纤或水晶头底座，至待装配光纤位于水晶头底座上方后；
步骤s3：从上往下采集待装配光纤和水晶头底座的图片；
步骤s4：根据采集的图片识别待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置；
步骤s5：判断待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置重合度是否达到阈值，若为是，则执行步骤s7，若为否，则执行步骤s6；
步骤s6：根据待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置，反向移动水晶头底座至待装配光纤和水晶头底座中凹槽重合，并执行步骤s3；
步骤s7：夹取并移动水晶头盖至水晶底座上方完成装配。
所述步骤s1具体包括步骤：
步骤s11：采集用于放置水晶头底座的物料区的图像；
步骤s12：从采集的图像中识别出水晶头底座的分布及各水晶头底座的位置信息；
步骤s13：控制夹取水晶头底座，并移动该水晶头底座至指定位置。
所述步骤s4具体包括：
步骤s41：根据采集的图片得到其对应的灰度图；
步骤s42：基于灰度图识别待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置。
所述步骤s6具体包括：
步骤s61：根据待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置，反向移动水晶头底座至待装配光纤和水晶头底座中凹槽重合；
步骤s62：判断调整次数是否达到设定值，若为是，则执行步骤s7，若为否，则执行步骤s3。
所述设定值为5。
所述步骤s61具体包括：
步骤s611：根据待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置，计算水晶头底座的需要移动量及方向；
步骤s612：根据计算出的水晶头底座的需要移动量及方向，移动水晶头底座至待装配光纤和水晶头底座中凹槽重合。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1)采用视觉引导测量，机器人拾取，plc控制调整的系统是业内普遍使用的方法，广泛适用于电力电子、汽车零部件、医药器械等各个行业。
2)处理端采用高分辨率摄像头与远心镜头结合来采集图像，使采集到的图像更加清晰，计算精度更加精确，并且图像采集卡也能保证在短时间内完成图像的采集计算的任务，确保系统高速运行。
3)采用较为成熟的器件，例如通过普通计算机、摄像机、投影机即可实现，因此成本低、可靠性高；
4)采用客户机/服务器(c/s)模式，可以方便地增加通道的数量，因此具有良好的扩展性。
5)设置了循环跳出依次，避免因调整的机械精度和计算精度之间的差距，导致进入死循环。
附图说明
图1为本发明的主要步骤流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
一种用于控制光纤自动装配的信息处理方法，如图1所示，包括：
步骤s1：夹取并移动水晶头底座至指定位置，具体包括步骤：
步骤s11：采集用于放置水晶头底座的物料区的图像；
步骤s12：从采集的图像中识别出水晶头底座的分布及各水晶头底座的位置信息；
步骤s13：控制夹取水晶头底座，并移动该水晶头底座至指定位置。
步骤s2：移动待装配光纤或水晶头底座，至待装配光纤位于水晶头底座上方后；
步骤s3：从上往下采集待装配光纤和水晶头底座的图片；
步骤s4：根据采集的图片识别待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置，具体包括：
步骤s41：根据采集的图片得到其对应的灰度图；
步骤s42：基于灰度图识别待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置。
步骤s5：判断待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置重合度是否达到阈值，若为是，则执行步骤s7，若为否，则执行步骤s6；
步骤s6：根据待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置，反向移动水晶头底座至待装配光纤和水晶头底座中凹槽重合，并执行步骤s3，具体包括：
步骤s61：根据待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置，反向移动水晶头底座至待装配光纤和水晶头底座中凹槽重合，具体包括：
步骤s611：根据待装配光纤的位置和水晶头底座中凹槽的位置，计算水晶头底座的需要移动量及方向；
步骤s612：根据计算出的水晶头底座的需要移动量及方向，移动水晶头底座至待装配光纤和水晶头底座中凹槽重合。
步骤s62：判断调整次数是否达到5。，若为是，则执行步骤s7，若为否，则执行步骤s3。
步骤s7：夹取并移动水晶头盖至水晶底座上方完成装配。
具体实施时，该方法先采用cognex视觉处理工具，对采集到的图像进行处理，并且运用自定义算法对处理后的数据进行运算得出目的性的结果，然后将该结果传给机器人或者plc，使其引导光纤进行对位组装，控制过程包括以下步骤：
(1)相机拍照处理物料区的物料，获取所需物料的位置信息；
(2)根据机器人的请求，将物料位置信息发送给机器人，机器人将物料吸取到指定到位置；、
(3)再有该位置的相机拍照，获取到需要调整的距离，并发送到plc端；
(4)plc端接收到调整命令之后会进行调整，然后给相机发送拍照命令；
(5)相机再次拍照，根据拍照结果发送不同的命令到plc，如果调整光纤已经调整ok，则执行步骤(6)，如果需要继续调整则执行步骤(4)；
(6)调整ok之后，plc端会通知机器人端取放盖板，执行步骤(1)；
(7)当所有步骤执行完成后，机器人通知pc端；然后循环或者结束。
上述各步骤包括以下特点：
步骤(2)中需要pc端提前写好接收信息的端口，并规定具体的通信协议；
步骤(3)中处理相机的拍照结果时需要自己定义精确的算法来计算出要调整的距离再发送给plc；
步骤(4)中需要处理几种不同的情况，这需要提前与pc定义好；
步骤(5)这里定义最多循环5次，如果超出循环则直接跳出流程；
细小物体其宽度可以精细至0.1mm。
控制方法适用范围极其广泛，其特征在于，包括处理端与执行端，处理端包括相机、计算器以及软体部分，执行端包括机器人、plc、电机等，处理端与执行端采用客户机/服务器模式，将其组成局域网络。