本发明实施例涉及发动机技术领域，尤其涉及一种加热器试验控制装置和控制方法。
背景技术：
在汽车发动机的冷启动前或冷启动后的一段时间，均需要向发动机中输入的空气进行加热，为了实现对发动机的进气加热，大多采用进气加热格栅来对进气进行加热。因此，进气加热格栅的性能至关重要。
现有技术中，进行进气加热格栅试验基本是采用专用试验台，对进气加热格栅进行试验时，将进气加热格栅置于试验台，人工手动控制进气加热格栅的工作状态，并用数显仪表对电压、电流和环境温度进行测量。
然而，采用现有试验装置对进气加热格栅进行试验，加热器无法配合整车进行试验，无法对整车实际工作时加热格栅的状态进行监控、数据采集等，存在测量参数少、记录数据困难、控制精度差、改装线路困难等问题。
技术实现要素：
本发明提供一种加热器试验控制装置和控制方法，以实现在对加热器进行试验时，根据整车工作状态控制加热器工作状态，并对加热器进行实时监控和数据采集。
第一方面，本发明实施例提供了一种加热器试验控制装置，该加热器试验控制装置分别与电子控制单元和车辆加热器电连接，该加热器试验控制装置包括：
电源模块，分别与外部电源和车辆加热器电连接，用于接收外部电源供给的电能，并给车辆加热器提供测试用电能以使车辆加热器运行；
通讯模块，与电子控制单元电连接，用于获取电子控制单元采集的实时数据，实时数据包括车辆发动机的转速信号和扭矩信号；
采集模块，分别与车辆加热器和通讯模块电连接，用于采集车辆加热器的当前进气温度值；
控制模块，与通讯模块电连接，用于通过通讯模块获取车辆发动机的转速信号和扭矩信号，以及获取车辆加热器的当前进气温度值，还用于在整车性能试验时，根据转速信号和扭矩信号确定标定进气温度值，并根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器的加热状态。
其中，采集模块还用于采集加热器的电压和电流。
其中，控制模块具体用于在检测到当前进气温度值大于或者等于标定进气温度值时，控制车辆加热器停止工作，以及，
还用于在检测到当前进气温度值小于标定进气温度值时，控制车辆加热器继续工作。
其中，试验控制装置还用于对加热器进行耐久试验，耐久试验包括多个加热阶段和多个冷却阶段，
采集模块用于在耐久试验的加热阶段内，采集加热器的电压和电流；
控制模块用于控制加热器在各个阶段内的加热状态、通风状态和各个阶段时间长度，还用于根据加热器的电压和电流判定加热器的耐久性能。
其中，控制模块还用于预先存储第一阈值电压和第一阈值电流，若检测到加热器的电压大于第一阈值电压和/或加热器的电流大于第一阈值电流，判定加热器的耐久性能不达标。
其中，通讯模块还与安装有数据采集软件的外部数据采集设备电连接，通讯模块还用于将试验控制装置采集到的数据输出至外部数据采集设备。
第二方面，本发明实施例还提供了一种加热器试验控制方法，该加热器试验控制装置分别与电子控制单元和车辆加热器电连接，加热器试验控制装置包括：电源模块，分别与外部电源和车辆加热器电连接；通讯模块，与电子控制单元电连接；采集模块，分别与车辆加热器和通讯模块电连接；控制模块，与通讯模块电连接；
该控制方法包括：
通过电源模块接收外部电源供给的电能，并给车辆加热器提供测试用电能以使车辆加热器运行；
通过通讯模块获取电子控制单元采集的实时数据，实时数据包括车辆发动机的转速信号和扭矩信号；
通过采集模块采集车辆加热器的当前进气温度值；
在整车性能试验时，根据转速信号和扭矩信号确定标定进气温度值，并根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器的加热状态。
其中，根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器的加热状态，包括：
在检测到当前进气温度值大于或者等于标定进气温度值时，控制车辆加热器停止工作，以及，
在检测到当前进气温度值小于标定进气温度值时，控制车辆加热器继续工作。
其中，试验控制装置还用于对加热器进行耐久试验，耐久试验包括多个加热阶段和多个冷却阶段，通过采集模块在耐久试验的加热阶段内，采集加热器的电压和电流；
控制加热器在各个阶段内的加热状态、通风状态和各个阶段时间长度，以及根据加热器的电压和电流判定加热器的耐久性能。
其中，预先存储第一阈值电压和第一阈值电流，若检测到加热器的电压大于第一阈值电压和/或加热器的电流大于第一阈值电流，判定加热器的耐久性能不达标。
本发明实施例提供了加热器试验控制装置和控制方法，该加热器试验控制装置分别与电子控制单元和车辆加热器电连接，该加热器试验控制装置包括：电源模块、通讯模块、采集模块和控制模块。通过通讯模块从车辆的电子控制单元获取车辆发动机的转速信号和扭矩信号，以及通过通讯模块获取车辆加热器的当前进气温度值，在整车性能试验时，控制模块根据转速信号和扭矩信号确定标定进气温度值，并根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器的加热状态，使得加热器可以配合整车进行试验，并且，在整车性能试验时，加热器可以根据整车发动机的状态确定加热状态，并且试验控制装置可以实时监控和采集加热器的试验数据。本发明实施例，解决了现有试验装置对进气加热器进行试验时，加热器无法配合整车进行试验，无法对整车实际工作时加热器的状态进行监控、数据采集等，且测量参数少、记录数据困难、控制精度差、改装线路困难等问题。
附图说明
图1是本发明实施例一提供的一种加热器试验控制装置的结构示意图。
图2是本发明实施例二提供的一种加热器试验控制装置的结构示意图。
图3是本发明实施例三提供的一种加热器试验控制方法的流程图。
图4是本发明实施例四提供的一种加热器试验控制方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
实施例一
图1所示为本发明实施例一提供的一种加热器试验控制装置的结构示意图，本实施例可适用于对车辆加热器进行试验的情况，车辆加热器可以是车辆的加热格栅，该加热器试验控制装置100分别与电子控制单元150和车辆加热器170电连接，该加热器试验控制装置100包括：
电源模块110，分别与外部电源160和车辆加热器170电连接，用于接收外部电源160供给的电能，并给车辆加热器170提供测试用电能以使车辆加热器170运行；
通讯模块120，与电子控制单元150电连接，用于获取电子控制单元150采集的实时数据，实时数据包括车辆发动机的转速信号和扭矩信号；
采集模块130，分别与车辆加热器170和通讯模块120电连接，用于采集车辆加热器170的当前进气温度值；
控制模块140，与通讯模块120电连接，用于通过通讯模块120获取车辆发动机的转速信号和扭矩信号，以及获取车辆加热器170的当前进气温度值，还用于在整车性能试验时，根据转速信号和扭矩信号确定标定进气温度值，并根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器170的加热状态。
具体的，该加热器试验控制装置100设有电源模块110，在试验控制装置上设有电源输入接口和电源输出接口，试验控制装置的电源模块110通过电源输入接口与外部电源160电连接，以通过该电源输入接口接收外部电源160供给的电能。对车辆加热器170进行试验时，试验控制装置通过电源输出接口与车辆加热器170电连接，车辆加热器170可以通过试验控制装置的电源输出接口从试验控制装置获取电能，以使加热器在试验时能够得到电力供应。可选的，电源模块110可以输出多个不同电压，加热器上可以包括开关，开关可以包括多个档位，每一个档位输出电压大小不同，试验人员通过切换开关档位控制电源模块110输出的电压大小。
试验控制装置设有通讯模块120，在试验控制装置上设有多个通讯接口，试验控制装置通过通讯接口与车辆的电子控制单元150电连接，车辆电子控制单元150采集的实时数据可以通过通讯接口传输到通讯模块120。示例性的，电子控制单元150采集的实时数据可以包括发动机的转速信号和扭矩信号。多个通讯接口可以是can/232接口，车辆电子控制单元150通过转换线束与通讯接口电连接。
试验控制装置还设有采集模块130，采集模块130与车辆加热器170和通讯模块120电连接。可选的，采集模块130包括进气温度传感器和外接式电压电流采集钳。在对车辆加热器170进行试验时，进气温度传感器可以采集加热器的当前进气温度值，外接式电压电流采集钳通过转换线束与试验控制装置通讯模块120的通讯接口电连接，外接式电压电流采集钳可以将采集到的电压和电流传输至通讯模块120。
采用本实施例提供的试验控制装置对车辆加热器170进行试验时，可以进行整车性能试验和模拟性能试验。其中，进行整车性能试验时，试验控制装置可以结合发动机的工作状态控制加热器的工作状态。其中，整车性能试验可以包括低温启动试验。
试验控制装置设有控制模块140，控制模块140可以通过通讯模块120获取车辆发动机的转速信号和扭矩信号，以及获取车辆加热器170的当前进气温度值。需要说明的第，发动机的每一个转速和扭矩对应一个标定进气温度值，多个标定进气温度值及其与转速和扭矩的对应关系预先存储在控制模块140中。控制模块140还用于在整车性能试验时，根据获取的转速大小和扭矩大小确定标定进气温度值，并根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器170的加热状态。
示例性的，在进行低温启动试验时，需要对进气进行加热以使车辆能够正常启动。采集模块130的进气温度传感器实时采集当前进气温度值，整车电子控制单元150实时采集发动机的转速值和扭矩值，控制模块140通过通讯模块120获取发动机的转速值和扭矩值，以及通过通讯模块120获取加热器的当前进气温度值，根据发动机的转速值和扭矩值确定标定进气温度值，最后根据当前进气温度值和标定进气温度值确定加热器的加热状态。
可选的，控制模块140具体用于在检测到当前进气温度值大于或者等于标定进气温度值时，控制车辆加热器170停止工作，以及，还用于在检测到当前进气温度值小于标定进气温度值时，控制车辆加热器170继续工作。若当前进气温度值大于或者等于标定进气温度值，则表明当前的进气温度可以满足发动机当前转速和扭矩下的进气温度条件，发动机可以正常运转，故控制模块140控制加热器停止工作；反之，则表明当前的进气温度不能满足发动机当前转速和扭矩下的进气温度条件，在此温度条件下不利于发动机的正常工作，故控制模块140控制加热器继续工作，对进气进行加热。
在上述方案的基础上，采集模块130还用于采集加热器的电压和电流。例如，在采用试验控制装置对加热器进行整车性能试验或模拟性能试验时，都可以通过外接式电压电流采集钳等采集设备采集试验控制装置的电压和电流，控制模块140根据通过通讯模块120获取到加热器的电压和电流后，根据该电压和电流值判定加热器是否正常工作。
本发明实施例提供了加热器试验控制装置，该加热器试验控制装置分别与电子控制单元和车辆加热器电连接，该加热器试验控制装置包括：电源模块、通讯模块、采集模块和控制模块。通过通讯模块从车辆的电子控制单元获取车辆发动机的转速信号和扭矩信号，以及通过通讯模块获取车辆加热器的当前进气温度值，在整车性能试验时，控制模块根据转速信号和扭矩信号确定标定进气温度值，并根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器的加热状态，使得加热器可以配合整车进行试验，并且，在整车性能试验时，加热器可以根据整车发动机的状态确定加热状态，并且试验控制装置可以实时监控和采集加热器的试验数据。本发明实施例，解决了现有试验装置对进气加热器进行试验时，加热器无法配合整车进行试验，无法对整车实际工作时加热器的状态进行监控、数据采集等，且测量参数少、记录数据困难、控制精度差、改装线路困难等问题。
实施例二
图2所示为本发明实施例二提供的一种加热器试验控制装置的结构示意图。本实施例建立在上述实施例的基础上，
可选的，试验控制装置还用于对加热器进行耐久试验，耐久试验包括多个加热阶段和多个冷却阶段，
采集模块130用于在耐久试验的加热阶段内，采集加热器的电压和电流；
控制模块140用于控制加热器在各个阶段内的加热状态、通风状态和各个阶段时间长度，还用于根据加热器的电压和电流判定加热器的耐久性能。
具体的，加热器的耐久试验属于模拟试验，无需结合整车的运行，采用一根排气管模拟发动机即可。耐久试验包括多个加热阶段和多个冷却阶段，其中，多个加热阶段可以包括预加热阶段和后加热阶段，多个冷却阶段可以包括第一冷却阶段和第二冷却阶段。预加热阶段、第一冷却阶段、后加热阶段、第二冷却阶段依次排列构成加热器的耐久试验的一次循环过程。预加热阶段可以对加热器通电而不通风，使加热器工作进行预热；第一冷却阶段对加热器断电且不通风，使加热器自行冷却；后加热阶段对加热器通电并通风，加热器对进气进行加热，并通过模拟发动机的排气管排出；第二冷却阶段对加热器断电通风，使加热器快速冷却。在进行加热器耐久试验时，多次重复上述循环过程，例如可以是5000次，并在每一次循环过程中的预加热阶段和后加热阶段通过采集模块130实时采集加热器的电压和电流。控制模块140可以控制加热器在各个加热器在各个加热阶段的加热状态和通风状态和各个阶段的时间长度。例如，控制模块140控制加热器在预加热阶段保持加热工作状态，以及控制加热器不通风，并保持以上加热器的加热状态和不同风状态的时间为设定时间。控制模块140可以在多个加热阶段，例如上述预加热阶段和后加热阶段通过通讯模块120获取加热器的电压和电流，并通过获取到的加热器的电压值和电流值判定加热器的耐久性能是否达标。
试验控制装置包括程序设定界面，每个阶段的时间长度可以通过程序设定界面进行设置。需要说明的是，上述对加热器进行通风，即是模拟发动机运转过程的情况，对加热器通风后，通过排气管(模拟发动机)排出。
可选的，控制模块140还用于预先存储第一阈值电压和第一阈值电流，若检测到加热器的电压大于第一阈值电压和/或加热器的电流大于第一阈值电流，判定加热器的耐久性能不达标。
采用试验控制装置对加热器进行耐久试验时，控制模块140根据加热器的电压值和电流值判定加热器的耐久性能是否达标。控制模块140中预先存储第一阈值电压和第一阈值电流，加热器处于多个加热阶段，例如上述预加热阶段和后加热阶段时，控制模块140实时获取加热器的电压值和电流值，并将获取到的电压值和电流值分别与预先存储的第一阈值电压和第一阈值电流进行比较，若在耐久试验设定的循环次数内检测到加热器的电压大于第一阈值电压和/或加热器的电流大于第一阈值电流，则表明加热器的耐久能能不够良好，判定加热器的耐久性能不达标。
可选的，通讯模块120还与安装有数据采集软件的外部数据采集设备电连接，通讯模块120还用于将试验控制装置采集到的数据输出至外部数据采集设备。
具体的，通讯模块120与安装有数据采集软件的外部采集设备180电连接，例如该外部采集设备180可以是计算机，通讯模块120可以将试验控制装置采集到的数据输出至外部数据采集设备，实现了在对加热器进行试验时，快速进行数据采集，并将采集到的数据实时打印和传输。
本发明实施例提供了加热器试验控制装置，可以用于对加热器进行耐久试验。在进行耐久试验时，通过采集模块的加热阶段内，采集加热器的电压和电流，控制模块控制加热器在各个阶段内的加热状态、通风状态和各个阶段时间长度，并根据加热器的电压和电流判定加热器的耐久性能，实现了对加热器耐久性能的考核。并且，本发明实施例提供的加热器试验控制装置，通过通讯模块将试验控制装置采集到的数据输出至外部数据采集设备，实现了在对加热器进行试验时，快速进行数据采集，并将采集到的数据实时打印和传输。
实施例三
图3是本发明实施例三提供的一种加热器试验控制方法的流程图。该加热器试验控制装置分别与电子控制单元和车辆加热器电连接，加热器试验控制装置包括：电源模块，分别与外部电源和车辆加热器电连接；通讯模块，与电子控制单元电连接；采集模块，分别与车辆加热器和通讯模块电连接；控制模块，与通讯模块电连接。该控制方法可以由本发明任意实施例提供的加热器试验控制装置来执行。
该控制方法包括：
步骤210、通过电源模块接收外部电源供给的电能，并给车辆加热器提供测试用电能以使车辆加热器运行；
步骤220、通过通讯模块获取电子控制单元采集的实时数据，实时数据包括车辆发动机的转速信号和扭矩信号；
步骤230、通过采集模块采集车辆加热器的当前进气温度值；
在整车性能试验时，根据转速信号和扭矩信号确定标定进气温度值，并根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器的加热状态。
其中，根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器的加热状态，包括：
在检测到当前进气温度值大于或者等于标定进气温度值时，控制车辆加热器停止工作，以及，
在检测到当前进气温度值小于标定进气温度值时，控制车辆加热器继续工作。
本发明实施例提供了加热器试验控制方法，该加热器试验控制装置分别与电子控制单元和车辆加热器电连接，该加热器试验控制装置包括：电源模块、通讯模块、采集模块和控制模块。通过通讯模块从车辆的电子控制单元获取车辆发动机的转速信号和扭矩信号，以及通过通讯模块获取车辆加热器的当前进气温度值，在整车性能试验时，控制模块根据转速信号和扭矩信号确定标定进气温度值，并根据当前进气温度值和标定进气温度值确定车辆加热器的加热状态，使得加热器可以配合整车进行试验，并且，在整车性能试验时，加热器可以根据整车发动机的状态确定加热状态，并且试验控制装置可以实时监控和采集加热器的试验数据。本发明实施例，解决了现有试验装置对进气加热器进行试验时，加热器无法配合整车进行试验，无法对整车实际工作时加热器的状态进行监控、数据采集等，且测量参数少、记录数据困难、控制精度差、改装线路困难等问题。
实施例四
图4是本发明实施例四提供的一种加热器试验控制方法的流程图。本实施例建立在上述实施例四的基础之上，该加热器试验控制装置分别与电子控制单元和车辆加热器电连接，加热器试验控制装置包括：电源模块，分别与外部电源和车辆加热器电连接；通讯模块，与电子控制单元电连接；采集模块，分别与车辆加热器和通讯模块电连接；控制模块，与通讯模块电连接。
可选的，试验控制装置可以用于对加热器进行耐久试验，耐久试验包括多个加热阶段和多个冷却阶段，
进行耐久试验时，包括如下步骤：
步骤240、通过采集模块在耐久试验的加热阶段内，采集加热器的电压和电流；
步骤250、控制加热器在各个阶段内的加热状态、通风状态和各个阶段时间长度，以及根据加热器的电压和电流判定加热器的耐久性能。
可选的，在步骤240之前，包括：
步骤260、预先存储第一阈值电压和第一阈值电流；
步骤250包括：
步骤251、若检测到加热器的电压大于第一阈值电压和/或加热器的电流大于第一阈值电流，判定加热器的耐久性能不达标。
本发明实施例提供了加热器试验控制方法，可以对加热器进行耐久试验进行控制。在进行耐久试验时，通过采集模块的加热阶段内，采集加热器的电压和电流，控制模块控制加热器在各个阶段内的加热状态、通风状态和各个阶段时间长度，并根据加热器的电压和电流判定加热器的耐久性能，实现了对加热器耐久性能的考核。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。