一种数据处理方法及系统与流程

本发明涉及数据处理技术领域，尤其涉及一种数据处理方法及系统。

背景技术：

随着工业制造业的快速发展，在诸如电力、水和污水处理、石油和天然气、化工、交通运输、制药、纸浆和造纸、食品和饮料以及离散制造(如汽车、航空航天和耐用品)等行业均通过工业控制系统进行控制。同一工厂可能会需要多个工业控制系统共同协作完成工业制造。

为了避免工业控制系统出现故障而影响工业的制造。需要对工业控制系统的状态进行诊断。目前，常利用工业控制系统的自身故障诊断单元实时诊断工业控制系统，得到诊断文件，并对诊断文件进行处理，以确定该故障诊断单元是否存在故障。由于工业控制系统的类型不同，且各类的工业控制系统对诊断文件的处理方式也不同，因此通过上述方式无法对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例提供一种数据处理方法及系统，以实现对各类控制系统进行统一的故障诊断处理的目的。

为实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

本发明实施例第一方面公开了一种数据处理方法，所述数据诊断方法包括：

获取每一工业控制系统的诊断文件；

基于预设的诊断协议将每一所述诊断文件转换成目标诊断文件，所述目标诊断文件包括诊断信息；

对每一所述诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果；

基于所述诊断分析结果，确定与所述诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障，并展示。

可选的，所述基于预设的诊断协议将每一所述诊断文件转换成目标诊断文件，包括：

按照预设的诊断协议提取所述诊断文件中的诊断数据；

基于预设的诊断文件格式将所述诊断数据转换成与所述工业控制系统对应的目标诊断文件。

可选的，所述对每一所述诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果，包括：

针对每一诊断分析结果，将所述诊断信息中的诊断项对应的诊断值和与所述诊断项对应的预设诊断限值范围进行比较，得到诊断分析结果，其中，所述诊断项的数量为多个。

可选的，所述基于所述诊断分析结果，确定与所述诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障，包括：

针对每一所述诊断分析结果，当所述诊断分析结果中存在所述诊断项对应的诊断值不在与所述诊断项对应的预设诊断限值范围时，确定所述工业控制系统故障；

当所述诊断分析结果中所有的诊断项对应的诊断值均处于与所述诊断项对应的预设诊断限值范围时，确定所述工业控制系统没有故障。

可选的，还包括：

在确定与所述诊断项对应的诊断值不在与所述诊断项对应的预设诊断限值范围时，记录所述诊断项。

可选的，还包括：

针对每一所述诊断分析结果，基于所述诊断分析结果，确定诊断值不在预设诊断限值范围的诊断项；

获取所述诊断信息中与所述诊断项对应的级别；

当所述诊断项对应的级别大于预设的报警级别时，输出报警信息。

本发明实施例第二方面公开了一种数据处理系统，所述系统包括：

获取模块，用于获取每一工业控制系统的诊断文件；

转换模块，用于基于预设的诊断协议将每一所述诊断文件转换成目标诊断文件，所述目标诊断文件包括诊断信息；

诊断服务模块，用于对每一所述诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果；基于所述诊断分析结果，确定与所述诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障，并通过展示模块展示。

可选的，所述转换模块具体用于：按照预设的诊断协议提取所述诊断文件中的诊断数据；基于预设的诊断文件格式将所述诊断数据转换成与所述工业控制系统对应的目标诊断文件。

可选的，所述对每一所述诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果的诊断服务模块具体用于：针对每一诊断分析结果，将所述诊断信息中的诊断项对应的诊断值和与所述诊断项对应的预设诊断限值范围进行比较，得到诊断分析结果，其中，所述诊断项的数量为多个。

可选的，还包括：

报警模块，用于针对每一所述诊断分析结果，基于所述诊断分析结果，确定诊断值不在预设诊断限值范围的诊断项；获取所述诊断信息中与所述诊断项对应的级别；当所述诊断项对应的级别大于预设的报警级别时，输出报警信息。

基于上述本发明实施例提供的一种数据处理方法及系统，该方法包括：获取每一工业控制系统的诊断文件；基于预设的诊断协议将每一诊断文件转换成目标诊断文件，目标诊断文件包括诊断信息；对每一诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果；基于诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障，并展示。在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。并对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种数据处理方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种数据处理方法的流程示意图；

图3为本发明实施例提供的一种数据处理系统的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的另一种数据处理系统的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的又一种数据处理系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本申请中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。并对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

参见图1，为本发明实施例提供的一种数据处理方法的流程示意图；应用于数据处理系统，该数据诊断方法包括：

步骤s101：获取每一工业控制系统的诊断文件。

可选的，本发明示出的数据处理系统与多个工业控制系统连接，以利用工业控制系统自身的诊断数据包实时监控工业控制系统自身的温度、cpu占用率、单体电压，及充电电流等诊断项的数据变化，并生成诊断文件。

在具体实现步骤s101的过程中，获取预设时间段内工业控制系统检测的诊断文件。

需要说明的是，预设时间段是根据实际情况进行设置的，比如，可设置为1天。

步骤s102：基于预设的诊断协议将每一诊断文件转换成目标诊断文件。

在步骤s102中，目标诊断文件包括诊断信息。

在具体实现步骤s102的过程中，针对每一诊断文件，利用预设的诊断协议确定诊断文件中的数据，以将诊断文件转换成目标诊断文件，从而确定每一诊断文件对应的目标诊断文件。

需要说明的是，预设的诊断协议是指技术人员预设在工业控制系统内部设置的工业控制系统必须要遵循的规则，用于确定获取的每一工业控制系统的诊断文件的数据。

每一目标诊断文件均具有统一的文件格式，比如：xml文件格式或ini文件格式等。

可选的，除了可以将诊断文件转换成统一格式的目标文件外，还可以采用编译系统中的struct结构或者类将每一诊断文件中的数据标识为统一格式的目标诊断文件。

步骤s103：对每一诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果。

在具体实现步骤s103的过程中，处理每一目标诊断文件中的诊断信息，得到每一工业控制系统的诊断分析结果。

需要说明的是，诊断信息包括诊断项名称，每一诊断项对应的诊断值，和诊断项对应的级别。

进一步需要说明的是，诊断信息中存储有诊断项名称与每一诊断项对应的诊断值之间的对应关系；诊断信息中存储有每一诊断项与级别之间的对应关系。

步骤s104：基于诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障，并展示。

在具体实现步骤s104中，统一对每一工业控制系统的诊断分析结果进行分析，以确定诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障，并展示。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。并对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

基于上述本发明实施例示出的数据处理方法，在执行步骤s102基于预设的诊断协议将每一诊断文件转换成目标诊断文件的过程中，包括以下步骤：

步骤s11：按照预设的诊断协议提取诊断文件中的诊断数据。

在具体实现步骤s11的过程中，针对每一诊断文件，利用预设的诊断协议解析诊断文件，以提取诊断文件中的诊断数据。

需要说明的是，诊断数据包括温度、cpu占用率、单体电压，及充电电流等诊断项的诊断值。

步骤s12：基于预设的诊断文件格式将诊断数据转换成与工业控制系统对应的目标诊断文件。

在具体实现步骤s12的过程中，将诊断数据填充至预设的诊断文件格式，即诊断项结构体中，从而生成具有统一格式的目标诊断文件。

需要说明的是，预设的诊断文件格式是根据目标诊断文件配置项定义诊断项结构体。

每一个诊断项只有与之对应的一个诊断值。

在本发明实施例中，按照预设的诊断协议提取诊断文件中的诊断数据，将诊断数据填充至预设的诊断文件格式，从而生成具有统一格式的目标诊断文件。以对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

基于上述本发明实施例示出的数据处理方法，在执行步骤s103对每一诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果的过程中，包括以下步骤：

步骤s21：针对每一诊断分析结果，将诊断信息中的诊断项对应的诊断值和与诊断项对应的预设诊断限值范围进行比较，得到诊断分析结果。

在步骤s21的过程中，诊断项的数量为多个。

在具体实现步骤s21的过程中，针对每一诊断分析结果，同时对诊断信息中每一诊断项进行处理；以判断每一诊断项对应的诊断值是否在与该诊断项对应的预设诊断限值范围内；将每一诊断项的比较结果打包生成诊断分析结果。

需要说明的是，诊断项的比较结果包括：诊断项对应的诊断值不在与该诊断项对应的预设诊断限制范围内的比较结果，及诊断项对应的诊断值均在与该诊断项对应的预设诊断限制范围内的比较结果。

每个诊断项存在与其对应的一个预设诊断限值范围。

预设诊断限值范围是技术人员根据与之对应的诊断项进行多次实验进行设置的，也可以是技术人员根据与之对应的诊断项的实际情况进行设置的，对此本发明实施例不加以限制。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。针对每一诊断分析结果，将诊断信息中的诊断项对应的诊断值和与诊断项对应的预设诊断限值范围进行比较，得到诊断分析结果。进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

基于上述本发明实施例示出的数据处理方法，在执行步骤s104基于诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障的过程中，包括以下步骤：

步骤s31：针对每一诊断分析结果，当诊断分析结果中存在诊断项对应的诊断值不处于诊断项对应的预设诊断限值范围时，确定工业控制系统故障。

在具体实现步骤s31的过程中，针对每一诊断分析结果中的诊断项，若存在诊断项对应的诊断值不在与该诊断项对应的预设诊断限制范围内，说明该诊断项没有异常，进而说明该诊断分析结果对应的工业控制系统存在故障。

步骤s32：当诊断分析结果中所有的诊断项对应的诊断值均处于预设的诊断限值范围时，确定工业控制系统没有故障。

在具体实现步骤s32的过程中，若每一诊断项对应的诊断值均在与该诊断项对应的预设诊断限制范围内，说明该诊断分析结果对应的工业控制系统没有故障。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。针对每一诊断分析结果，将诊断信息中的诊断项对应的诊断值和与诊断项对应的预设诊断限值范围进行比较，得到诊断分析结果。进而利用诊断分析结果，若存在诊断项对应的诊断值不在与该诊断项对应的预设诊断限制范围内，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统存在故障；若所有诊断项对应的诊断值均在与该诊断项对应的预设诊断限制范围内，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统不存在故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

可选的，基于上述本发明实施例示出的数据处理方法，在执行步骤s31在确定与诊断项对应的诊断值不在与诊断项对应的预设诊断限值范围之后，还包括：记录诊断项。

在具体实现中，当确定与诊断项对应的诊断值不在与诊断项对应的预设诊断限值范围时之后，说明该诊断项存在异常，此时记录该诊断项。以便于技术人员查看存在异常的诊断项，从而启动相应的保护措施。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。并对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。进一步的，通过在确定与诊断项对应的诊断值不在与诊断项对应的预设诊断限值范围之后，记录诊断项。以便于技术人员查看存在异常的诊断项，从而启动相应的保护措施。

基于上述本发明实施例示出的数据处理方法，本发明实施例还对应公开另一种数据处理方法的流程示意图，如图2所示，该方法包括：

步骤s201：获取每一工业控制系统的诊断文件。

步骤s202：基于预设的诊断协议将每一诊断文件转换成目标诊断文件。

在步骤s202中，目标诊断文件包括诊断信息。

步骤s203：对每一诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果。

步骤s204：基于诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障，并展示。

需要说明的是，本发明实施例步骤s201至步骤s204示出的具体实现过程与上述实施例示出的步骤s101至步骤s104的具体实现过程相同，可相互参见，对此本发明实施例不加以限制。

步骤s205：针对每一诊断分析结果，基于诊断分析结果，确定诊断值不在预设诊断限值范围的诊断项。

在具体实现步骤s205的过程中，针对每一诊断分析结果，查找该诊断分析结果中诊断值不在预设诊断限值范围的诊断项所对应的诊断项名称。

步骤s206：获取诊断信息中与诊断项对应的级别。

在具体实现步骤s206的过程中，利用诊断项对应的诊断项名称查找诊断信息中存储的与诊断项对应的级别。

需要说明的是，诊断项对应的级别可划分为f级，d级，c级，a级和s级，级别从左到右优先级一直升高，级别越高说明诊断项对工业控制系统的状态影响越大。

其中，诊断项对应的级别和诊断项之间的对应关系是预先根据自身的实际情况进行设置的。

步骤s207：判断诊断项对应的级别是否大于预设的报警级别，若诊断项对应的级别大于预设的报警级别时，执行步骤s208，若诊断项对应的级别小于或等于预设的报警级别，不输出报警信息。

在具体实现步骤s207的过程中，将诊断项对应的级别与预设的报警级别进行比较，当确定诊断项对应的级别大于预设的报警级别时，执行步骤s208，当诊断项对应的级别小于或等于预设的报警级别，说明该诊断项所发生的异常，不足以影响工业控制系统损坏，因此不输出报警信息。

步骤s208：输出报警信息。

在具体实现步骤s208的过程中，基于诊断项对应的级别大于预设的报警级别的诊断项名称，生成与该诊断项对应的报警信息，以便于技术人员确定出现异常的诊断项。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。并对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。进一步的，通过在确定与诊断项对应的诊断值不在与诊断项对应的预设诊断限值范围之后，记录诊断项。以便于技术人员查看存在异常的诊断项，从而启动相应的保护措施。进一步的，确定诊断值不在预设诊断限值范围的诊断项，以确定诊断项的级别，从而确定是否输出报警信息，在确定诊断项对应的级别大于预设的报警级别时，输出报警信息。

与上述本发明实施例示出的一种数据处理方法相对应，本发明实施例该对应公开了一种数据处理系统的结构示意图，如图3所示，该系统包括：

获取模块301，用于获取每一工业控制系统的诊断文件。

转换模块302，用于基于预设的诊断协议将每一诊断文件转换成目标诊断文件。

需要说明的是，目标诊断文件包括诊断信息。

诊断服务模块303，用于对每一诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果；基于诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障，并通过展示模块304展示。

需要说明的是，上述本申请实施例公开的数据处理系统中的各个单元具体的原理和执行过程，与上述本申请实施示出的数据处理方法相同，可参见上述本申请实施例公开的数据处理方法中相应的部分，这里不再进行赘述。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。并对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

可选的，基于上述本发明实施例示出的数据处理系统，转换模块302具体用于：按照预设的诊断协议提取诊断文件中的诊断数据；基于预设的诊断文件格式将诊断数据转换成与工业控制系统对应的目标诊断文件。

在本发明实施例中，按照预设的诊断协议提取诊断文件中的诊断数据，将诊断数据填充至预设的诊断文件格式，从而生成具有统一格式的目标诊断文件。以对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

可选的，基于上述本发明实施例示出的数据处理系统，对每一诊断信息进行处理，得到每一工业控制系统的诊断分析结果的诊断服务模块303，具体用于：针对每一诊断分析结果，将诊断信息中的诊断项对应的诊断值和与诊断项对应的预设诊断限值范围进行比较，得到诊断分析结果。

其中，诊断项的数量为多个。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。针对每一诊断分析结果，将诊断信息中的诊断项对应的诊断值和与诊断项对应的预设诊断限值范围进行比较，得到诊断分析结果。进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

可选的，基于上述本发明实施例示出的数据处理系统，基于诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障的诊断服务模块303，具体用于：针对每一诊断分析结果，当诊断分析结果中存在诊断项对应的诊断值不在与诊断项对应的预设诊断限值范围时，确定工业控制系统故障；当诊断分析结果中所有的诊断项对应的诊断值均在与诊断项对应的预设诊断限值范围时，确定工业控制系统没有故障。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。针对每一诊断分析结果，将诊断信息中的诊断项对应的诊断值和与诊断项对应的预设诊断限值范围进行比较，得到诊断分析结果。进而利用诊断分析结果，若存在诊断项对应的诊断值不在与该诊断项对应的预设诊断限制范围内，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统存在故障；若所有诊断项对应的诊断值均在与该诊断项对应的预设诊断限制范围内，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统不存在故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。

可选的，基于上述本发明实施例示出的数据处理系统，结合图3，参见图4，还包括存储模块305。

存储模块305，用于在确定与诊断项对应的诊断值不在与诊断项对应的预设诊断限值范围时，记录诊断项。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。并对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。进一步的，通过在确定与诊断项对应的诊断值不在与诊断项对应的预设诊断限值范围之后，记录诊断项。以便于技术人员查看存在异常的诊断项，从而启动相应的保护措施。

可选的，基于上述本发明实施例示出的数据处理系统，结合图4，参见图5，还包括报警模块306。

报警模块306，用于针对每一诊断分析结果，基于诊断分析结果，确定诊断值不在预设诊断限值范围的诊断项；获取诊断信息中与诊断项对应的级别；当诊断项对应的级别大于预设的报警级别时，输出报警信息。

在本发明实施例中，通过预设的诊断协议获取的每一诊断文件转换成统一格式的目标诊断文件。并对每一目标诊断文件进行处理分析，从而得到每一工业控制系统的诊断分析结果，进而利用诊断分析结果，确定与诊断分析结果对应的工业控制系统是否故障。从而实现对各类工业控制系统进行统一的故障诊断处理的目的，进而提高工业控制系统的故障诊断处理效率。进一步的，通过在确定与诊断项对应的诊断值不在与诊断项对应的预设诊断限值范围之后，记录诊断项。以便于技术人员查看存在异常的诊断项，从而启动相应的保护措施。进一步的，确定诊断值不在预设诊断限值范围的诊断项，以确定诊断项的级别，从而确定是否输出报警信息，在确定诊断项对应的级别大于预设的报警级别时，输出报警信息。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的系统及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

专业人员还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。