连铸机红外定尺的故障判断及后处理工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型专利涉及到炼钢连铸机定尺切割技术领域，具体是在红外定尺切割出 现故障的情况下，新系统能及时判断出故障后自动切断钢坯发出报警，并且能作为后备定 尺切割替代常用的红外定尺切割系统。即保证了连铸生产的顺畅进行，又给维护人员提供 了充裕的时间来修复原定尺系统。
【背景技术】
[0002] 炼钢厂目前使用的定尺都是红外定尺系统，在日常使用中发现，红外定尺对现场 环境有一定的要求。钢坯亮度过低、镜头有异物遮挡、系统高温工作不稳定等等原因都会导 致钢坯漏割或割长支。并且该系统没有钢坯切割异常的报警环节，现场又无人员值守，容易 发生各类因漏割、钢坯过长导致的生产事故，严重影响连铸机的正常生产。
[0003] 同时随着公司安全生产标准的提高，节支降本的进一步推行。由定尺切割系统不 稳定带来的漏割、割长支的问题日益成为连铸机生产过程中的一块泮脚石。漏割、割长支的 问题，轻则需要拉矫切割工及时手动切割，浪费人力物力、威胁人员安全、产生不必要的废 钢；重则钢坯切割过长，卡死移钢机、铸流堵停、连铸机整机停机。
【发明内容】
[0004] 针对上述存在的问题，本发明目的在于提供一种能解决漏割、割长支、能及时判断 红外定尺故障并能迅速报警的连铸机红外定尺切割装置的故障判断及后处理工艺。
[0005] 为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种连铸机红外定尺切割装置 的故障判断及后处理工艺，所述的详细的操作工艺如下： 1) 在操作现场的红外定尺切割系统中人工设定钢坯的切割长度L，红外定尺系统跟踪 长度后发出夹坯指令，开始切割； 2) 跟踪过程中通过PLC记录钢坯的切割长度L，同时将L+20cm作为判断红外定尺故障 的长度依据，红外定尺切割系统进行持续切割操作； 3) 钢坯在前进的过程中长度达到L+20cm，红外定尺切割系统依旧没有发出切割指令， 判断为红外定尺故障； 4) 红外定尺切割系统直接切换成后备切割系统，触发切割信号，保证先将钢坯切割完 成，并且系统触发画面报警和现场报警灯报警，提示工作人员红外定尺出现故障； 5) 后备切割系统工作的过程中，将之前两根钢坯的切割长度LI、L2的平均值L3作为 后备切割系统的设定长度，持续进行切割操作。
[0006] 本发明所述的后备切割系统工作的过程中，工作人员根据现场修复情况选择切割 系统，若红外定尺能及时修复，可以切换回红外定尺切割；若红外定尺短时间不能修复，则 持续使用后备切割系统。
[0007] 本发明所述的PLC连接在连铸机的拉矫机上，通过记录拉矫机的变频拉速累计来 计算每一根钢坯的切割长度；长度记录精确，故障判断准确，补割及时，并能长时间替代原 有的红外定尺系统用作生产。
[0008] 本发明所述的后备切割系统的切割长度通过PLC控制系统设定；切割长度可以在 PLC控制系统的画面上进行设定和修正，操作简便，易于操控，方便适用于不同长度的钢坯 的切割需求。
[0009] 本发明所述的红外定尺的切割的最大绝对误差为20cm。
[0010] 本发明所述的红外定尺切割系统与后面切割系统的切换按钮分别自动切换按钮 和手动切换按钮，所述的自动切换按钮设置在PLC控制系统中，所述的手动切换按钮设置 在切割定尺上；操作灵活，方便切换，红外定尺和后备系统一用一备，并且在故障时能自动 切换切割系统，基本保证了连铸机定尺切割的零漏割。
[0011] 本发明的优点在于：为保证生产正常运行，本发明利用拉矫机的变频拉速反馈作 为钢坯的长度累计，实时记录钢坯长度，当红外定尺切割长度超过正常长度时，自动控制钢 坯切割设备进行切割并发出报警，人员根据现场情况，可以直接投入后备切割系统后，组织 对原红外定尺系统进行修复。在此过程中，既保证了生产的正常进行，又不带来任何额外煤 气和钢坯损耗，还能最大程度保证了人员安全。
[0012] 本发明是在现场增加报警装置，切割装置不变，一次性投入成本少；降低了操作人 员劳动强度，减少了因人工切割红坯引起的中暑和烫伤等安全事故；能及时提醒人员处理， 防止了堵流死机的重大后果；有后备切割系统，能给检修人员争取足够的维修时间。
【附图说明】
[0013] 图1为本发明工作流程简图。
【具体实施方式】
[0014] 下面结合【附图说明】和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的描述。
[0015] 实施例1:如图1所示的一种连铸机红外定尺切割装置的故障判断及后处理工艺， 所述的详细的操作工艺如下： 1) 在操作现场的红外定尺切割系统中人工设定钢坯的切割长度L，定尺系统跟踪长度 后发出夹坯指令，开始切割； 2) 跟踪过程中通过PLC记录钢坯的切割长度L，同时将L+20cm作为判断红外定尺故障 的长度依据，红外定尺切割系统进行持续切割操作； 3) 钢坯在前进的过程中长度达到L+20cm，红外定尺切割系统依旧没有发出切割指令， 判断为红外定尺故障； 4) 红外定尺切割系统直接切换成后备切割系统，触发切割信号，保证先将钢坯切割完 成，并且系统触发画面报警和现场报警灯报警，提示工作人员常用定尺出现故障； 5) 后备切割系统工作的过程中，将之前两根钢坯的切割长度LI、L2的平均值L3作为 后备切割系统的设定长度，持续进行切割操作。
[0016] 6)后备切割系统工作的过程中，工作人员根据现场修复情况选择切割系统，若红 外定尺能及时修复，可以切换回红外定尺切割；若红外定尺短时间不能修复，则持续使用后 备切割系统。
[0017] 实施例2:如图1所示的本发明所述的常用红外定尺切割系统与后面切割系统的 切换按钮分别自动切换按钮和手动切换按钮，所述的自动切换按钮设置在PLC控制系统 中，所述的手动切换按钮设置在切割定尺上；操作灵活，方便切换，常用和后备系统一用一 备，并且在故障时能自动切换切割系统，基本保证了连铸机定尺切割的零漏割。
[0018] 实施例3:本发明的工作实例：企业采用本操作工艺后所得到的生产数据与未采 用本操作工艺前的生产数据进行对比，得到企业在生产过程中的能量损耗和物料损耗如下 表所示：下表为厂区2台连铸机8个铸流，在3个月内因为连铸机定尺故障导致的钢坯需要 手动切割记录，其中记录的为收到切割是的能量损耗。
【主权项】
1. 一种连铸机红外定尺切割装置的故障判断及后处理工艺，其特征在于，所述详细的 操作工艺如下： 1) 在操作现场的红外定尺切割系统中人工设定钢坯的切割长度L，红外定尺系统跟踪 钢坯长度到达设定长度后发出夹坯指令，开始切割； 2) 红外定尺跟踪钢坯长度过程中通过PLC记录钢坯的切割长度L，同时将L+20cm作为 判断红外定尺故障的长度依据，红外定尺切割系统进行持续切割操作； 3) 钢坯在前进的过程中长度达到L+20cm，红外定尺切割系统依旧没有发出切割指令， 判断为红外定尺故障； 4)PLC控制系统代替红外定尺系统触发切割信号，将钢坯切割完成，并且系统触发画面 报警和现场报警灯报警，提示工作人员红外定尺出现故障； 5)PLC控制系统工作的过程中，将之前两根钢坯的切割长度L1、L2的平均值L3作为后 备切割系统的设定长度，持续进行切割操作。
2. 如权利要求1所述的连铸机红外定尺切割装置的故障判断及后处理工艺，其特征在 于，所述的后备切割系统工作的过程中，工作人员根据现场修复情况选择切割系统，若红外 定尺能及时修复，可以切换回红外定尺切割；若红外定尺短时间不能修复，则持续使用后备 切割系统。
3. 如权利要求1所述的连铸机红外定尺切割装置的故障判断及后处理工艺，其特征在 于，所述的PLC连接在连铸机的拉矫机上，通过记录拉矫机的变频拉速累计来计算每一根 钢坯的切割长度。
4. 如权利要求2和3所述的连铸机红外定尺切割装置的故障判断及后处理工艺，其特 征在于，所述的后备切割系统的切割长度通过PLC控制系统设定。
5. 如权利要求1所述的连铸机红外定尺切割装置的故障判断及后处理工艺，其特征在 于，所述的红外定尺的切割的最大绝对误差为20cm。
6. 如权利要求1所述的连铸机红外定尺切割装置的故障判断及后处理工艺，其特征在 于，所述的红外定尺切割系统与后面切割系统的切换按钮分别自动切换按钮和手动切换按 钮，所述的自动切换按钮设置在PLC控制系统中，所述的手动切换按钮设置在切割定尺上。
【专利摘要】本发明公开了一种连铸机红外定尺切割装置的故障判断及后处理工艺，所述的故障判断及后处理工艺是利用PLC记录拉矫机的变频拉速，将其作为钢坯的长度累计，实时记录钢坯长度，并将该长度作为红外定尺切割装置的备用长度，当红外定尺切割装置跟踪长度超过正常长度而无法发出切割信号或出现故障时，自动控制钢坯切割设备进行切割并发出报警，人员根据现场情况，可以直接投入后备切割系统后，组织对红外定尺切割系统进行修复。在此过程中，既保证了生产的正常进行，又不带来任何额外煤气和钢坯损耗，还能最大程度保证了人员安全。
【IPC分类】G05B19-406
【公开号】CN104698977
【申请号】CN201510094083
【发明人】姜峰, 王力玉, 卢浩, 郭栋玉, 朱孟敏
【申请人】江苏永钢集团有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2015年3月3日