一种基于计算机软件运用的生产计划执行管理系统及方法与流程

本发明涉及信息管理技术领域，特别涉及一种基于计算机软件运用的生产计划执行管理系统及方法。

背景技术：

当前制造企业特别对于离散型制造企业，由于生产订单的波动性、变更/异常的频繁性导致加工生产计划不稳定，现场加工计划执行率差，计划风险不可控；此问题严重影响制造企业在加工环节的计划保障能力以及加工设备的利用率。企业在实施生产管理系统时，会借助计算机辅助计算技术进行计算机自动排程，给出排程的理论计划(系统运算的计划)，但此理论计划由于存在数据信息与现场实际状态的差异，导致理论计划(排程计划)在企业的实际运用不理想，实际可执行率低甚至无法推行的问题；

目前传统系统软件可以根据加工工艺进行有限产能排程或无限产能排程，但由于加工现场的异动性导致计划执行率普遍较低甚至无法执行，最终仍需要人员的计划排定与调整管理。

传统的系统软件实现生产排程的方式：通过加工工艺数据以及加工设备的产能定义，通过有限产能或无限产能算法，排定出每台设备的加工计划；

以上这种方案及存在以下缺点：

1.此种方案只能进行计划交期评估，无法真正做到按照计划组织加工和生产；

2.加工车间出现异动后，计划的调整需要依赖于人员的调整，不能及时响应和处理；

3.无法做到无人化自动排程；

4.计划的实际执行率低。

技术实现要素：

针对现有技术的问题，本发明提出一种基于计算机软件运用的生产计划执行管理系统及方法，通过实时的理论计划更新以及执行计划的配套，从而保障在制造企业的加工计划可执行性。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种基于计算机软件运用的生产计划执行管理系统，包括理论计划更新与制定单元，优先级决策单元，物料供应信息采集单元，可行性筛选单元和执行单元；

所述理论计划更新与制定单元，用于周期性的采集订单需求并根据每个订单需求，制定系统便于识别的理论计划，所述理论计划中包括每个订单对应的各个生产活动中的各项生产要素；

所述优先级决策单元，读取理论计划更新与制定单元中各项生产活动的生产要素信息，并根据各生产活动所需工时以及交付期限对各项生产活动进行优先级划分并生成执行序列；

所述物料供应信息采集单元，用于实时采集各项生产活动所需要的物料的供应信息；

所述可行性筛选单元，用于实时读取物料供应信息采集单元，判断物料是否供应到位，同时结合设备日历、工艺关系及工序完成度，判定优先级决策单元生成执行序列中各项生产活动的可行性，若均可行则将执行序列发送给执行单元，若执行序列中某项生产活动存在影响其正常执行的异常问题则将该生产活动评定为不可执行生产活动，并在执行序列中剔除，同时将所述不可执行生产活动之后的低优先级生产活动的优先级提高，形成新的执行序列并发送给执行单元；

所述执行单元，用于根据执行序列进行计划实施。

作为优选，该系统还包括交期风险预警单元；所述交期风险预警单元与优先级决策单元连接，当交期风险预警单元检测到优先级决策单元生成的执行序列中存在理论完成期限大于交付期限时，则进行预警提醒。

作为优选，该系统还包括跟踪提醒单元；所述跟踪提醒单元与可行性筛选单元连接，当执行序列中出现高优先级的生产活动由于存在异常问题则将该生产活动评定为不可执行生产活动时，跟踪提醒单元对异常问题进行分析处理，并进行实时的跟踪提醒，直至异常消除。进一步的，所述跟踪提醒单元还与理论计划制定单元连接，用于将异常问题消除后的生产活动重新加入下一轮理论计划的制定中或者插入当前执行序列中。

一种基于计算机软件运用的生产计划执行管理方法，包括以下步骤：

步骤1，根据多个订单需求，制定包括每个订单对应的各个生产活动中的理论计划，其中每个生产活动包含有多个不同的生产要素；

步骤2，根据各生产活动所需工时以及交付期限对各项生产活动进行优先级划分并生成执行序列；

步骤3，实时采集物料供应信息，同时结合设备日历、工艺关系及工序完成度，判定执行序列中各项生产活动的可行性，若均可行则将执行序列发送给执行单元，若执行序列中某项生产活动存在影响其正常执行的异常问题则将该生产活动评定为不可执行生产活动，并在执行序列中剔除，同时将所述不可执行生产活动之后的低优先级生产活动的优先级提高，形成新的执行序列并发送给执行单元。

作为优选，所述步骤2还包括交期风险预警，当检测到执行序列中存在理论完成期限大于交付期限的生产活动时，则进行预警提醒，提示生产管理人员重新制定生产计划或将该生产活动纳入下一节点生产计划。

作为优选，所述步骤3还包括当执行序列中出现高优先级的生产活动由于存在异常问题则将该生产活动评定为不可执行生产活动时，对异常问题进行分析处理，并进行实时的跟踪提醒，直至异常消除，进一步的，所述步骤3还包括将异常问题消除后的生产活动重新加入下一轮理论计划的制定中或者插入当前执行序列中。

本发明的有益效果是：1、滚动排程技术。通过系统后台自动进行高频率短周期的理论计划排定，能够及时将加工异动(变更或插单等)纳入到排程计划中。2、可执行计划判定技术。通过生产加工的执行基本条件，自动实时判定理论计划的可执行状态，实时更新加工生产计划。

附图说明

图1为本发明提供的一种基于计算机软件运用的生产计划执行管理系统结构框图

图2为本发明提供的一种基于计算机软件运用的生产计划执行管理方法流程图

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，本发明提供了一种基于计算机软件运用的生产计划执行管理系统，包括理论计划更新与制定单元1，优先级决策单元2，物料供应信息采集单元3，可行性筛选单元4和执行单元5；

所述理论计划更新与制定单元1，用于周期性的采集订单需求并根据每个订单需求，制定系统便于识别的理论计划，所述理论计划中包括每个订单对应的各个生产活动中的各项生产要素；

所述优先级决策单元2，读取理论计划更新与制定单元1中各项生产活动的生产要素信息，并根据各生产活动所需工时以及交付期限对各项生产活动进行优先级划分并生成执行序列；

所述物料供应信息采集单元3，用于实时采集各项生产活动所需要的物料的供应信息；

所述可行性筛选单元4，用于实时读取物料供应信息采集单元，判断物料是否供应到位，同时结合设备日历、工艺关系及工序完成度，判定优先级决策单元2生成执行序列中各项生产活动的可行性，若均可行则将执行序列发送给执行单元，若执行序列中某项生产活动存在影响其正常执行的异常问题则将该生产活动评定为不可执行生产活动，并在执行序列中剔除，同时将所述不可执行生产活动之后的低优先级生产活动的优先级提高，形成新的执行序列并发送给执行单元5；

所述执行单元5，用于根据执行序列进行计划实施。

该系统还包括交期风险预警单元6和跟踪提醒单元7；所述交期风险预警单元6与优先级决策单元2连接，当交期风险预警单元6检测到优先级决策单元2生成的执行序列中存在理论完成期限大于交付期限时，则进行预警提醒。

所述跟踪提醒单元7与可行性筛选单元4连接，当执行序列中出现高优先级的生产活动由于存在异常问题则将该生产活动评定为不可执行生产活动时，跟踪提醒单元7对异常问题进行分析处理，并进行实时的跟踪提醒，直至异常消除。所述跟踪提醒单元7还与理论计划更新与制定单元1连接，用于将异常问题消除后的生产活动重新加入下一轮理论计划的制定中或者插入当前执行序列中。

本发明还提供一种基于计算机软件运用的生产计划执行管理管理方法，如图2所示，包括以下步骤：

步骤1，根据多个订单需求，制定包括每个订单对应的各个生产活动中的理论计划，其中每个生产活动包含有多个不同的生产要素；

步骤2，根据各生产活动所需工时以及交付期限对各项生产活动进行优先级划分并生成执行序列；

步骤3，实时采集物料供应信息，同时结合设备日历、工艺关系及工序完成度，判定执行序列中各项生产活动的可行性，若均可行则将执行序列发送给执行单元，若执行序列中某项生产活动存在影响其正常执行的异常问题则将该生产活动评定为不可执行生产活动，并在执行序列中剔除，同时将所述不可执行生产活动之后的低优先级生产活动的优先级提高，形成新的执行序列并发送给执行单元。

所述步骤2还包括交期风险预警，当检测到执行序列中存在理论完成期限大于交付期限的生产活动时，则进行预警提醒，提示生产管理人员重新制定生产计划或将该生产活动纳入下一节点生产计划。

所述步骤3还包括当执行序列中出现高优先级的生产活动由于存在异常问题则将该生产活动评定为不可执行生产活动时，对异常问题进行分析处理，并进行实时的跟踪提醒，直至异常消除，进一步的，所述步骤3还包括将异常问题消除后的生产活动重新加入下一轮理论计划的制定中或者插入当前执行序列中。

说明书中未阐述的部分均为现有技术或公知常识。本实施例仅用于说明该发明，而不用于限制本发明的范围，本领域技术人员对于本发明所做的等价置换等修改均认为是落入该发明权利要求书所保护范围内。